1.本发明涉及消防管件加工技术领域，具体地说是涉及一种速装消防管路整管管体自带管件的加工方法。
背景技术：
2.传统消防管采用丝扣或沟槽方式连接，喷淋头部位通过变径解决流量、流速、出口压力等问题，按消规和建筑梁柱结构布置不同间距和不同管径的喷头。但是传统消防管的加工工艺存在如下问题：
3.(1)绞丝或压槽的加工通常需要特制的机器在管道端头的内壁或者外壁开凿出一个1.5mm深的槽口或者螺纹，加工出来的管道破坏管端管壁1.5mm的厚度，国标厚度综合考虑扣除加工损伤管端影响的强度，才能满足消防水压强度，管壁的丝牙或压槽裂口破坏防腐层，尤其压槽裂口在管内壁破坏的镀锌层更易腐蚀断裂；
4.(2)因管间距非标，所需要的管道需要现场下料和加工，管道无法进行工厂机械化制作，质量标准无法提高或统一，小型加工机械和技工存在斜丝、断牙、槽深则内裂或槽浅、套丝和压槽管端无镀锌层防腐、管厚度不足等缺陷；
5.(3)绞丝、压槽工艺弊端：工序多、劳务多、不安全、机械繁重、技工专业强，其管道加工好坏取决于技工水平；
6.(4)卡压工艺虽然未破坏管壁，可降管厚度可达国标，符合碳中和，现有的卡压管道，比如【压接式碳钢连接管材及管件】cj/t433-201、国标【碳钢卡压式管件】gb/t27891-2011等，但因卡压深度不足，压浅不牢靠不适用于消防。
7.因而亟需一种速装消防管路整管管体自带管件的加工方法，以解决现有技术存在的技术问题。
技术实现要素：
8.本发明要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷提供一种在管道加工过程中，不破坏管道厚度，不改变传统套丝或沟槽连接工艺，便于批量工厂化预制和快速施工，大大节约人工安装成本的速装消防管路整管管体自带管件的加工方法。
9.为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种速装消防管路整管管体自带管件的加工方法，包括管端预制环节、管件预制环节、钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节、扩管缩管加工环节，所述管端预制环节包括：利用高频加热装置快速加热管端，同时在管内插入内撑管以确保管内壁不变形，机制定型挤压管端口为凸型槽口或者凹型槽口；或机制定型挤压管端口为高凸型槽边或者外翻边，开螺丝孔替代法兰；或者用高频加热装置，用无缝钢管在管端加厚预制沟槽和丝扣端口；所述管件预制环节包括：a、按c型胶圈尺寸定宽度，切大 1号的钢管，将钢管切成钢圈，再将钢圈切成两半，高频速热后按卡箍外型挤压机制碳钢卡箍件；b、按机制碳钢卡箍件的钢壁开小孔，球拉或旋拉dn25-65三通孔或四通孔，在拉出端口切平，用高频电阻焊将三通加厚套管焊接；在拉出端口不切平，用高频速热接同材质
三通加厚套管达到熔点一致完成套管熔接，套管按铸铁件槽口或丝扣标准预制，完成机制一体三通或四通的碳钢沟槽件或丝扣件；所述钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节包括：利用激光在管壁开孔机制 6m整管自带三通或四通，采用所述管件预制环节的机制碳钢三通制作工艺，完成整管不断管无配件的机制一体整管自带三通或四通的沟槽或丝扣连接；所述扩管缩管加工环节包括：扩管内丝替代直接管件，缩管内丝替代变径大小头管件，可完成管与管直接连接，减少丝扣和漏点。
10.优选地，所述管端预制环节还包括：保持凸型或者凹型卡槽口的管内壁不变，将管端挤压外翻成开孔的法兰后将管端加厚工序。
11.优选地，所述无缝钢管的厚度为1.5mm或2.0mm。
12.优选地，所述扩管缩管加工环节中取消替代直接、大小头管件。
13.优选地，所述钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节，还包括整管自带三通不断管无套丝加工，取消替代三通管件。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
15.1、在管端预制环节：利用高频加热工艺，完成管端压槽、压丝或滚丝，达到不损伤管壁和镀锌层的目的，使管体完整，强度与制作前一致；因此采用 1.5mm或2.0mm钢管满足国标强度要求，加热后管端可加厚满足管端按国标接头预制；
16.2、在管件预制环节：利用高频加热工艺，用无缝碳钢管管端加厚，以达到铸铁沟槽件槽口及丝扣标准，替代铸铁沟槽件及丝扣件，取消替代丝扣管件可 100％无砂眼无漏点，降低管件重量成本；并且，通过高频速热后按卡箍外型机制的碳钢卡箍件能达到完全一致的精密度，可确保安装质量可靠性；
17.3、在扩管缩管加工环节：(1)整管连接可借助管端缩管、两管端内外丝接、卡箍替代直接、大小头管件以减少漏点，这样只用沟槽三通或整管管体自带三通就可完成支管整管的喷淋安装；(2)针对dn80-dn150整管采用缩管及管端内外丝，将不同管径连接一体即减少漏点增加连接可靠性，又取消直接和卡箍管件和快速安装，在喷头连接末端支管可利用缩管工艺减少工序和大小头； (3)借助已申报的喷淋支管统一间距的专利，整管自带三通的间距任意调节，结合局部大管替代小管，结合dn25和dn40调节间距，达到6m整管“零废料”不断管预制三通，这样可达到管端、整管自带三通的工厂化预制，包括已申报的整管装节流三通专利，便捷灵活工序，减少套丝、管件、漏点，降90％劳务； (4)因管间距调整更灵活，可实现所有喷淋支管走向按“跨梁支架”布置及工厂化预制支吊架成品。
18.4、在管壁开孔球拉或旋拉三通环节：支管不变径不切断整管安装，激光开孔不损伤管壁，可按卡压消防管路所采用的管壁厚度，dn25-dn50厚度1.5mm， dn65-100厚度2.0mm，借助高频加热的管端加厚、压槽和滚丝不损伤管壁技术，完成管端等径对接头卡箍或丝接。但除弯头外，其它型号的管件均取消不用，即符合传统消防卡箍、丝扣工艺、消防设计规范，比德系卡压技术更快更省工省料，即借助卡压不损伤管壁达到降低管厚度，又改变管件使用工艺继而改变制安工艺，管端加厚又可使用传统成熟的沟槽和丝接方式，达到比卡压省70％功效、比丝接省90％以上功效，整体喷淋只用沟槽三通和直接，取消传统管件，接头漏点减少70％，管件成本远低于铸铁件等综合优势。该工艺替代丝扣三通，可在管段任意部位开孔。结合管端高频加热加厚，可沿用传统压槽和丝扣制作连接工艺。结合缩管内外丝连接。再结合规范喷头间距2.4m-3.6m及数理推算最优间距配置。综合几点技术应用，可
实现喷淋支管由dn50-dn32的批量工厂化预制，留末端dn25的2.4m-3.6m距离作为间距调整。管段任意位置设置三通、预制内外丝直接对接，减轻钢材减少人工和漏点。
19.综上述，本发明可采用集装箱式水或风机械化“移动式”加工厂，替代原始的劳务现场制作，比如”集装箱移动工厂”是将风管制作机械的传输带通过数控编程，实现无传输带的五线风管加工机械在9米集装箱内安装，可现场机械完成风管整管制作，包括法兰、咬口、螺丝连接等所有工艺，现场只需整管机械吊装，保证质量、降低损耗、机械化无人化施工、提高功效。
具体实施方式
20.下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
21.实施例1
22.一种速装消防管路整管管体自带管件的加工方法，包括管端预制环节、管件预制环节、钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节、扩管缩管加工环节，
23.其中，本实施例的管端预制环节，利用高频加热装置快速加热管端，同时在管内插入内撑管以确保管内壁不变形，机制定型挤压管端口为凸型槽口或者凹型槽口；通过高频加热工艺处理管道端头，该工艺能有效规避传统工艺缺陷，未损伤管壁即可按卡压管厚度满足消防规范，并且，机制管端凸型或者凹型槽深槽宽标准统一，比技工制作极大增强密实度、精度、安装质量。
24.管件预制环节：具体操作如下：a、按c型胶圈尺寸定宽度，切大1号的钢管，将钢管切成钢圈，再将钢圈切成两半，高频速热后按卡箍外型挤压机制碳钢卡箍件；b、按机制碳钢卡箍件的钢壁开小孔，球拉或旋拉dn25-65三通孔或四通孔，在拉出端口切平，用高频电阻焊将三通加厚套管焊接；在拉出端口不切平，用高频速热接同材质三通加厚套管达到熔点一致完成套管熔接，套管按铸铁件槽口或丝扣标准预制，完成机制一体三通或四通的碳钢沟槽件或丝扣件；
25.钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节包括：利用激光在管壁开孔机制6m整管自带三通或四通，采用管件预制环节的机制碳钢三通制作工艺，完成整管不断管无配件的机制一体整管自带三通或四通的沟槽或丝扣连接；在该环节将整管自带三通不断管无套丝加工，取消替代三通管件；通过上述操作，可达到100％无砂眼，降低传统铸铁重量成本。
26.扩管缩管加工环节包括：扩管内丝替代直接管件，缩管内丝替代变径大小头管件，可完成管与管直接连接，减少丝扣和漏点，在该环节中取消替代直接、大小头管件。
27.管端扩管或缩管能将不同管径整管连接成一体，两管端内或外通过绞丝快速直接连接，替代管件以减少漏点及减少工序和管件，快速而可靠，在管段喷头部位设置三通，末端dn25装弯头，dn32和dn50尽量整管，按已申报的专利方法，名称为：一种消防管线的装配式施工方法，公开号为：cn111046483a，结合大管局部替代小管，如dn50局部替代dn40，dn40替代dn32，再结合间距在整管内合理调整，即可满足6m整管”零废料”不断管，满足管端工厂化预制，满足任意喷淋头间距，本实施例中在标准喷头部位设置三通的便捷灵活工序，减少套丝取消丝扣管件、减少漏点，降90％劳务。同时，因管间距调整更灵活，可实现所有喷淋支
管走向按“跨梁支架”布置及工厂化预制支吊架成品。
28.实施例2
29.一种速装消防管路整管管体自带管件的加工方法，包括包括管端预制环节、管件预制环节、钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节和扩管缩管加工环节，其中，本实施例的管件预制环节、钢管壁开孔球拉或旋拉三通环节和扩管缩管加工环节与实施例1一致，与实施例1不同的是，本实施例的管端预制环节为：利用高频加热装置，用1.5mm或2.0mm无缝钢管在管端加厚预制沟槽和丝扣端口，达到不损伤管壁厚度的标准统一槽口和丝牙，管体强度与制作前一致。
30.实施例3
31.与实施例1和2不同的是，本实施例的管端加工工艺不同，具体本实施例的管端制作如下：机制定型挤压管端口为高凸型槽边或者外翻边，开螺丝孔替代法兰；该工艺根据需要，保持凸型或者凹型卡槽口的管内壁不变，将管端挤压外翻成开孔的法兰后将管端加厚工序。这种管端结构尤其适合空调水管，好处是：取消焊接的工序多、技工差、劳务重的缺陷。其余环节均与实施例1和实施例2一致。
32.以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。最后需要说明的是，说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，本领域技术人员无需付出创造性劳动即可实现，故在此不再赘述。