1.本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种大厚度小尺寸坯料的处理工艺及其应用。
背景技术：
2.近年来，特厚钢板广泛应用于机械、造船、电力、军工、化工、建筑等行业，海工、火电、水电、核电、风电、重机等重大技术装备领域对高品质特厚钢板的需求日益增加。为了保证特厚板的性能满足相关标准和客户的使用要求，目前国内外通常采用大断面连铸坯、大钢锭或复合坯等大厚度坯料轧制来提高特厚钢板的轧制压缩比，以保证最终特厚钢板产品的各项质量性能。
3.为保护设备并保证轧制生产的顺行，钢板轧制通常会采用雪橇轧制技术使轧制过程中轧件(钢板)的头尾部微微上翘，以避免轧件头部出辊缝后叩头(下扣)严重撞击管道设备或直接钻入机架辊下面。对于超厚坯料通常采用大压下轧制工艺，轧制的压缩比大，压下道次多，而且超厚轧件在整个轧制过程中厚度方向的降温速率差异较大，轧件在轧制过程中会更加容易上翘。尤其是对于大厚度小尺寸坯料(具体指厚度超过400mm，且其长厚比低于5倍的坯料)，因其轧件尺寸较小，轧制的过钢位移及时间相对较短，轧件在轧制过程中的平直度会更难控制，头尾的翘曲相对于大尺寸轧件而言，平均曲率半径更小，即翘曲的影响程度会更加明显，严重时会导致轧件无法继续咬入轧制或因轧件头部出辊缝后上翘严重直接引起缠辊等生产事故，使生产中断。
4.基于此，有必要提供一种大厚度小尺寸坯料的处理工艺。
技术实现要素：
5.针对大厚度小尺寸坯料轧制过程中平直度难控制的技术问题，本发明提供一种大厚度小尺寸坯料的处理工艺及其应用，通过对大厚度小尺寸坯料的加热和轧制工艺进行控制，使坯料在轧制过程中始终保持平直或微微扣翘的状态，从而保证了轧制过程的顺行。
6.第一方面，本发明提供一种大厚度小尺寸坯料的处理工艺，所述大厚度小尺寸坯料为厚度≥400mm且长厚比≤5的坯料，所述处理工艺包括如下步骤：
7.(1)加热：控制坯料出炉时的上下表温度差为+10～+50℃；
8.(2)轧制：在轧辊咬入阶段控制上下轧辊线速度比为+1.05～+1.13。
9.进一步的，所述大厚度小尺寸坯料选自连铸坯、复合坯、大钢锭。
10.进一步的，所述步骤(1)中，大厚度小尺寸坯料在炉温500～700℃之间装炉。
11.进一步的，所述步骤(1)中，大厚度小尺寸坯料装炉后，在1200～1300℃下均热保温，大厚度小尺寸坯料的总在炉时间按照1.4～1.6min/mm控制，保证坯料轧制前充分烧透，避免“黑芯钢”轧制。
12.进一步的，1200～1300℃下均热保温的中后期将加热炉下排烧咀关闭，同时调整上排烧咀参数，保证整体炉温保持在设定均热温度。
13.进一步的，1200～1300℃下均热保温的总保温时间按照0.4～0.6min/mm控制，下排烧咀关闭后的保温时间按0.15～0.20min/mm控制。
14.进一步的，所述步骤(2)轧制前，首先对出炉坯料进行高压水除鳞。
15.进一步的，所述步骤(2)中，粗轧阶段采用低速大压下轧制工艺，最大咬入速度按1.0～1.5m/s控制，轧制速度按1.5～3.0m/s控制。
16.第二方面，本发明提供一种上述处理工艺在特厚钢板生产中的应用。
17.本发明的有益效果在于：
18.本发明提供的大厚度小尺寸坯料的处理工艺能够保证大厚度小尺寸坯料在轧制过程中始终保持平直或微微扣翘的状态，从而保证了轧制过程的顺利进行；本发明处理工艺可大大降低大厚度坯料的轧废率，提高生产效率，并且能进一步拓展大厚度坯料的选料尺寸范围，提升轧制成材率，给订单生产计划的设计、组织提供极大方便，具有较强的实用性。
具体实施方式
19.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
20.实施例1
21.一种规格为160mm
×
2500mm
×
6050mm的钢板，由尺寸为570mm
×
2000mm
×
2650mm的真空复合连铸坯为坯料经加热、轧制工序制得，具体处理方法包括如下步骤：
22.(1)加热：坯料在炉温600℃装炉，采用分段式加热，设定加热曲线为：
23.按照0.3min/mm的系数由600℃升温至900℃；
24.按照0.2min/mm的系数于900℃保温；
25.按照0.5min/mm的系数由900℃升温至1250℃；
26.按照0.5min/mm的系数于1250℃保温，当保温时间剩余110min时手动关闭加热炉下排烧咀，同时调整上排烧咀的燃气量以保证均热段温度在设定范围不变；
27.加热曲线运行完成后坯料出炉，坯料总在炉时间为855min，出炉时坯料的上下表温度差为+40℃(上表温度略高于下表温度)。
28.(2)出炉后的坯料经高压水除鳞后采用常规的粗轧、精轧分阶段低速大压下轧制工艺轧制，区别在于设定粗轧机轧制参数为：最大咬入速度1.2m/s，轧制速度2.5m/s。轧制时根据中间坯的过程平直度情况动态控制上下轧辊线速度差，即在轧辊的咬入阶段上下轧辊的线速度比按+1.08设定。坯料在整个轧制过程中基本处于平直状态，轧制顺利完成。
29.实施例2
30.一种规格为140mm
×
2600mm
×
8000mm的钢板，由尺寸为590mm
×
2200mm
×
2800mm的真空复合连铸坯为坯料经加热、轧制工序制得，具体处理方法包括如下步骤：
31.(1)加热：坯料在炉温600℃装炉，采用分段式加热，设定加热曲线为：
32.按照0.3min/mm的系数由600℃升温至900℃；
33.按照0.2min/mm的系数于900℃保温；
34.按照0.5min/mm的系数由900℃升温至1250℃；
35.按照0.5min/mm的系数于1250℃保温，当保温时间剩余110min时手动关闭加热炉下排烧咀，同时调整上排烧咀的燃气量以保证均热段温度在设定范围不变；
36.加热曲线运行完成后坯料出炉，坯料总在炉时间为885min，出炉时坯料的上下表温度差为+30℃(上表温度略高于下表温度)。
37.(2)出炉后的坯料经高压水除鳞后采用常规的粗轧、精轧分阶段低速大压下轧制工艺轧制，区别在于设定粗轧机轧制参数为：最大咬入速度1.3m/s，轧制速度2.6m/s。轧制时根据中间坯的过程平直度情况动态控制上下轧辊线速度差，即在轧辊的咬入阶段上下轧辊的线速度比按+1.05设定。坯料在整个轧制过程中基本处于平直状态，轧制顺利完成。
38.尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。