车轴组装设备的制作方法

1.本技术涉及车轴组装技术领域，尤其是涉及一种车轴组装设备。


背景技术：

2.车轴是传力机构与车轮之间传递动力的关键部件。
3.如图1所示为一种车轴结构，车轴1包括轴杆93，轴杆93的两端分别套设固定有一个轴承92，两个轴杆93位于两个轴承92之间套设有套管94，端盖轴杆93的一端设有端盖91，端盖91套设固定在轴承92和套管94的外壁。
4.上述车轴结构组装方式为：先把套管94套在轴杆93上，然后再把两个轴承92套在轴杆93位于套管94的两端，最后安装端盖91。在安装端盖91过程中，由于端盖91与套管94一端外壁紧密贴合，端盖91相对套管94移动时对套管94产生较大的摩擦力，套管94在受到摩擦力时相对轴杆93有远离端盖91移动的趋势，套管94对另一端的轴承92产生推力，容易导致远离端盖91一端已安装的轴承92位置偏移，车轴1组装合格率低。


技术实现要素：

5.为了改善目前车轴组装容易出现一端轴承位置偏移的问题，本技术提供一种车轴组装设备。
6.本技术提供一种车轴组装设备采用如下的技术方案：一种车轴组装设备，包括组装模，所述组装模设有能够容纳车轴的模腔；还包括按工序依次设置的以下机构：轴杆安装机构，包括轴杆上料组件和下压装配组件；所述轴杆上料组件用于提供单个轴杆，所述下压装配组件用于将所述轴杆插入到所述组装模并与所述轴承同轴固定；套管安装机构，包括套管输送槽和套管下料组件；所述套管输送槽开设有与套管外径相适配的下料口，所述套管下料组件用于启闭所述下料口；轴承安装机构，包括轴承上料组件和轴承下料组件；所述轴承上料组件用于提供单个轴承，所述轴承下料组件用于将所述轴承放置到所述组装模中并与所述轴杆套接固定；取料机构，用于将组装后的车轴从所述组装模中取出。
7.通过采用上述技术方案，可以将一个轴承预先固定到端盖中成为半组装件，然后把半组装件放入到组装模中，端盖位于下方。移动组装模到轴杆安装机构所在工位，下压装配组件将轴杆上料组件提供的轴杆插入到组装模中，使得轴杆与轴承固定。然后再把组装模移动到套管安装机构所在工位，套管从下料口处落到组装模内并套在轴杆外。再把组装模移动到轴承安装机构，轴承下料组件将轴承上料组件提供的轴承放入到组装模中，使得轴承套在轴杆上固定到对应位置。由于另一端的轴承被端盖阻挡，端盖底部被限制位置无法移动，位于上方的轴承与下方的轴承之间通过套管限制距离，从而使得装配尺寸精准，提高装配合格率。取料机构将组装好的车轴取出。
8.由于这种装配过程还减小了后续因装配不合格导致拆卸重装的情况，使得装配效率也得以提升。此外，由于拆卸重装会对零件造成磨损或损坏，该设备可以因减少重新装配而提高产品质量合格率。
9.可选的，所述组装设备还包括位于所述轴杆安装机构前一工序设置的另一个轴承安装机构。
10.通过采用上述技术方案，与端盖连接的轴承也可以通过轴承下料组件放入，在轴杆插入过程中，下凡的轴承也会受力向端盖移动，可以初步装配。在安装上方的轴承时，轴承下压套在轴杆的过程中，下方的轴承会进一步受力向端盖移动，从而使得下方的轴承也能准确装配。
11.可选的，所述组装设备还包括位于所述轴杆安装机构与所述轴承安装机构在先工序的端盖安装机构；所述端盖安装机构包括端盖上料组件和端盖下料组件；所述端盖上料组件用于提供单个端盖，所述端盖下料组件用于将所述端盖放入到所述组装模的所述模腔中。
12.通过采用上述技术方案，可以利用端盖下料组件安装端盖，提高机械化作业。
13.可选的，所述轴杆上料组件包括：轴杆输送槽，中部沿长度方向开设有用于轴杆穿过的通槽；轴杆取料件，用于取放所述轴杆；轴杆转移件，用于带动所述轴杆取料件移动至所述组装模上方并返回。
14.通过采用上述技术方案，将轴杆放入到轴杆输送槽后，后续可以利用轴杆取料件与轴杆转移件进行轴杆的准确放置，提高装配准确度。
15.可选的，所述轴杆上料组件还包括：安装板，开设有与所述轴杆输送槽连通的开口，固定于所述轴杆输送槽；轴杆限位件，固定于所述安装板，用于限制所述开口位置的所述轴杆移动。
16.通过采用上述技术方案，在轴杆取料件取出第一根轴杆后，轴杆限位件防止后续的轴杆移动滑落。
17.可选的，所述下压装配组件包括：安装架；导管，内径不低于所述轴杆的最大外径，且外径尺寸介于所述轴承的内径与外径之间；导管放置动力件，连接所述安装架和所述导管，用于将导管同轴伸入所述组装模的模腔并伸出；轴杆下压件和轴杆下压动力件，所述轴杆下压动力件连接于所述安装架和所述轴杆下压件，所述轴杆下压件能够沿着所述组装模的轴线竖直升降。
18.通过采用上述技术方案，当组装模移动到轴杆下压件正下方，导管在导管放置动力件的作用下下移插入到组装模中，此时导管同时对轴承下压使得轴承与端盖过盈配合紧固。然后轴杆在轴杆转移件的作用下移动到组装模上方并从导管中下落插入，轴杆下压件在轴杆下压动力件的作用下向下移动并顶压轴杆，使得轴杆插入到轴承内圈并固定。导管大大降低了轴杆被下压时倾斜导致装配偏差或卡住的可能，提高的装配精准度。然后轴杆下压动力件带动轴杆下压件提升，导管在导管放置动力件作用下提升脱离组装模。
19.可选的，所述套管下料组件包括：插板，位于所述下料口下方并贴合所述套管输送槽；套管下料动力件，连接于所述插板和所述套管输送槽，用于带动所述插板相对所述套管输送槽滑动。
20.通过采用上述技术方案，插板离开下料口，套管从下料口落下。插板移动到下料口时封闭防止套管下落。
21.可选的，所述轴承上料组件包括：轴承输送槽，用于承载所述轴承；轴承转移件和轴承托座，所述轴承托座上设有能够容纳一个所述轴承的容纳槽，所述轴承转移件用于驱动所述轴承托座移动至所述组装模上方；轴承限位件，固定于所述轴承输送槽，用于限制所述轴承托座相邻的一个所述轴承移动。
22.通过采用上述技术方案，轴承从轴承输送槽移动到轴承托座后，轴承限位件将相邻的第二个轴承限制，轴承转移件带动轴承托座移动到组装模上方，方便控制送料。
23.可选的，所述组装模包括：模片，有两个并对开设置；束紧件，用于将两个模片施力拼接在一起；具体的，所述模片底端远离中心轴线固定有底板，所述底板上固定有受力部；所述车轴组装设备还包括开模机构，用于对所述模片施力互相远离以开模；具体的，所述开模机构设置于所述端盖安装机构、所述套管安装机构以及所述取料机构所在工位。
24.通过采用上述技术方案，开模机构对模片施力互相远离使得模腔变大，有利于相应的零件下落，减小零件被组装模卡住的可能。当外力撤去时，束紧件对膜片施力组合在一起。
25.可选的，所述组装设备还包括间歇转动的转盘，所述组装模有六个并均匀分布于所述转盘上。
26.通过采用上述技术方案，组装车轴的各个机构可以围绕转盘设置，减少占用空间并能流水化同步作业，提高车轴组装效率。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：轴杆和远离端盖一侧的轴承可以依次准确转配固定到端盖和靠近端盖的轴承上，减小了转配过程中的位置偏移，提高转配准确度。
附图说明
28.图1为背景技术中车轴的结构示意图；图2为本技术实施例车轴组装设备的结构示意图；图3为图2的俯视图；图4为端盖安装机构的结构示意图；图5为图3中a-a向的剖视图；图6为轴承安装机构的结构示意图；
图7为轴杆安装机构的结构示意图；图8为显示送料组件结构的局部示意图；图9为图7中b-b面的剖视图；图10为套管安装机构的结构示意图；图11为图10中c-c面的剖视图；图12为取料机构的结构示意图。
29.附图标记说明：1、转盘；11、限位块；12、滑槽；2、端盖安装机构；21、端盖上料组件；211、端盖出料端；212、端盖输送槽；2121、第一支撑架；213、端盖限位件；214、端盖转移件；215、端盖托座；216、端盖升降件；22、端盖下料组件；221、第一安装架；222、端盖下料动力件；223、端盖磁吸头；3、轴承安装机构；31、轴承上料组件；311、轴承出料端；312、轴承输送槽；3121、第二支撑架；313、轴承限位件；314、轴承转移件；315、轴承托座；32、轴承下料组件；321、第二安装架；322、轴承下料动力件；323、轴承磁吸头；4、轴杆安装机构；41、轴杆上料组件；411、第三支撑架；412、轴杆上料轨；413、轴杆输送槽；414、轴杆转移件；415、轴杆取料件；4151、轴杆夹爪；416、安装板；4161、开口；417、轴杆限位件；42、下压装配组件；421、第三安装架；422、导管放置动力件；423、连接板；424、导管；425、轴杆下压动力件；426、轴杆下压件；5、套管安装机构；51、套管输送槽；511、第四支撑架；512、下料口；52、套管限位件；53、支撑板；531、插槽；54、插板；55、套管下料动力件；6、取料机构；61、第五支撑架；62、取料升降件；63、悬臂；631、导向杆；64、车轴取料转移件；65、车轴取料件；651、车轴夹爪；66、接料槽；7、开模机构；71、顶杆；72、开模动力件；8、组装模；81、模片；811、底板； 82、束紧件；83、受力部；9、车轴；91、端盖；92、轴承；93、轴杆；94、套管。
具体实施方式
30.以下结合附图2-12对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开了一种车轴组装设备。
32.参考图2和图3，车轴组装设备包括转盘1，在转盘1周围环绕依次设置有：端盖安装机构2、轴承安装机构3、轴杆安装机构4、套管安装机构5、轴承安装机构3以及取料机构6，其中转盘1上沿周向均匀安装有六个组装模8。
33.转盘1为间歇性转动，端盖91经由端盖安装机构2进入到转盘1对应的组装模8内；组装模8随着转盘1转动至轴承安装机构3下方，轴承92经由轴承安装机构3进入到组装模8中；组装模8随着转盘1转动至轴杆安装机构4下方，轴杆93经由轴杆安装机构4插入到组装模8中的轴承92上；组装模8随着转盘1转动至套管安装机构5下方，套管94经由套管安装机构5进入组装模8中并套在轴杆93外部；组装模8随着转盘1转动至另一个轴承安装机构3下方，轴承92经由轴承安装机构3进入到组装模8中并套在轴杆93上，则整个车轴9组装完毕；最后取料机构6将组装完毕的车轴9取出。
34.参考图4，转盘1对应每个工位处通过螺栓固定有一对限位块11，两个限位块11垂直于转盘1的径向方向设置，两个限位块11呈l形，两个限位块11之间形成t形滑槽12。组装模8安装在两个限位块11之间。
35.组装模8包括两个对开设置的模片81，两个模片81拼合后围成圆柱形的模腔，模腔的长度不低于车轴9的整体长度，模腔的轮廓内径与端盖91的外径相适配。组装模8还包括连接在两个模片81之间的束紧件82，用于使得两个模片81拼合在一起，此处束紧件82可以为弹簧，弹簧套设在两个模片81的外壁上。为了防止弹簧松脱，模片81外壁中部沿周向开设有凹槽，当弹簧向上脱离时会陷入凹槽中。
36.模片81的一端远离中心轴线固定有底板811，底板811能够插入到滑槽12中并相对限位块11滑移。底板811上通过螺栓安装有受力部83，此处受力部83为圆环，在本技术实施例的其他实施方式中，受力部83还可以是楔形块或者具有弧面的凸块，楔形块的斜面或者凸块的弧面远离转盘1的中心设置。受力部83与模片81外壁留有一段距离。
37.参考图4和图5，端盖安装机构2包括端盖上料组件21和端盖下料组件22。端盖上料组件21包括通过支架水平固定设置的端盖输送槽212，端盖输送槽212的一端连接有端盖出料端211，端盖出料端211可以为螺旋振动盘的出料口；端盖输送槽212的另一端固定有第一支撑架2121，第一支撑架2121设置于端盖输送槽212朝上敞口一侧，第一支撑架2121上通过螺栓安装有端盖限位件213，端盖限位件213此处为气缸，气缸的活塞杆竖直设置，活塞杆的端部能够伸入到端盖输送槽212中以限制端盖91的传输。
38.端盖上料组件21还包括固定于端盖输送槽212靠近第一支撑架2121一端的端盖转移件214，端盖转移件214连接有端盖托座215，端盖托座215设有用于放置端盖91的容纳槽。此处端盖转移件214可以为气缸，气缸的活塞杆水平设置，端盖托座215固定于气缸的活塞杆端部。气缸的活塞杆伸出时，端盖托座215位于对应工位的组装模8正上方。
39.端盖托座215上安装有传感器，传感器可以为重力感应器或应力感应器，传感器与端盖限位件213、端盖转移件214连接于同一外部处理器如电脑。当一个端盖91在震动挤压下进入到端盖托座215上时，端盖限位件213启动将临近端部的第二个端盖91阻挡，之后端盖转移件214带动端盖托座215移动到组装模8的正上方。
40.为了使得端盖托座215能够上下移动，端盖转移件214的下方安装有端盖升降件216，端盖升降件216此处可以为气缸，气缸的活塞杆竖向设置。端盖升降件216通过螺栓固定在支架上。
41.端盖下料组件22包括第一安装架221、端盖下料动力件222和端盖磁吸头223，端盖下料动力件222可以为气缸，气缸的活塞杆竖直设置。端盖下料动力件222通过螺栓与第一安装架221固定，端盖磁吸头223的轮廓外径与端盖91的内径相同，端盖磁吸头223中安装有电磁铁，通过电磁铁的通断电来控制端盖磁吸头223的有无磁性。端盖磁吸头223固定在气缸的端部，端盖磁吸头223与相应工位上的组装模8共中心轴线。
42.参考图4和图5，为了使得端盖91在进入组装模8中更顺畅，在第一安装架221底部安装有开模机构7。开模机构7包括顶杆71和开模动力件72，顶杆71呈u形设置，顶杆71的两端互相远离的一侧为斜面，使得顶杆71的宽度自端部朝向开模动力件72逐渐增大。开模动力件72此处可以为气缸，气缸可以通过螺栓与第一安装架221固定，顶杆71固定在气缸的活塞杆端部，气缸的活塞杆伸缩方向沿转盘1的径向设置。顶杆71在开模动力件72的作用下能
够插入到受力部83与模片81之间。
43.开模动力件72驱动顶杆71朝向转盘1的中心移动，顶杆71伸入到受力部83与模片81之间，由于顶杆71外壁之间的宽度逐渐增加，顶杆71挤压受力部83互相远离，受力部83通过底板811带动模片81互相远离打开，从而端盖91在端盖下料组件22的作用下伸入到组装模8的底部。
44.当端盖磁吸头223撤去磁吸力并从组装模8中抽回后，开模动力件72带动顶杆71离开受力部83，则模片81在束紧件82的作用下复位并拼合在一起。
45.参考图6，轴承安装机构3包括轴承上料组件31和轴承下料组件32。轴承上料组件31包括通过支架水平固定设置的轴承输送槽312，轴承输送槽312的一端连接有轴承出料端311，轴承出料端311可以为螺旋振动盘的出料口；轴承输送槽312的另一端固定有第二支撑架3121，第二支撑架3121设置于轴承输送槽312朝上敞口一侧，第二支撑架3121上通过螺栓安装有轴承限位件313，轴承限位件313此处为气缸，气缸的活塞杆竖直设置，活塞杆的端部能够伸入到轴承输送槽312中以限制轴承92的传输。
46.轴承上料组件31还包括固定于轴承输送槽312靠近第二支撑架3121一端的轴承转移件314，轴承转移件314连接有轴承托座315，轴承托座315设有用于放置轴承92的容纳槽。此处轴承转移件314可以为气缸，气缸的活塞杆水平设置，轴承托座315固定于气缸的活塞杆端部。气缸的活塞杆伸出时，轴承托座315位于对应工位的组装模8正上方。
47.轴承托座315上安装有传感器，传感器可以为重力感应器或应力感应器，传感器与轴承限位件313、轴承转移件314连接于同一外部处理器如电脑。当一个轴承92在震动挤压下进入到轴承托座315上时，轴承限位件313启动将临近端部的第二个轴承92阻挡，之后轴承转移件314带动轴承托座315移动到组装模8的正上方。
48.为了使得轴承托座315能够上下移动，轴承转移件314的下方安装有轴承升降件，此处轴承升降件可以为气缸，气缸的活塞杆竖向设置，气缸通过螺栓固定在支架上。
49.轴承下料组件32包括第二安装架321、轴承下料动力件322和轴承磁吸头323，轴承下料动力件322可以为气缸，气缸的活塞杆竖直设置。轴承下料动力件322通过螺栓与第二安装架321固定，轴承磁吸头323的端部为阶梯状，阶梯小端的轮廓外径与轴承92的内圈孔径相同，阶梯大端的轮廓外径介于轴承92内圈和外圈直径之间。轴承磁吸头323中安装有电磁铁，通过电磁铁的通断电来控制轴承磁吸头323的有无磁性。轴承磁吸头323固定在气缸的端部，轴承磁吸头323与相应工位上的组装模8共中心轴线。
50.为了使得后续工序安装同一根轴杆93上的另一轴承92顺畅，轴承磁吸头323沿中心轴线开设有退让孔，退让孔的孔径不低于轴杆93端部的轮廓直径，退让孔的孔深不低于轴杆93伸出轴承92的长度。
51.参考图7和图8，轴杆安装机构4包括轴杆上料组件41和下压装配组件42。轴杆上料组件41包括通过支架水平固定设置的轴杆输送槽413，轴杆输送槽413可以为槽钢制作，轴杆输送槽413的中部沿长度方向开设有通槽，通槽的宽度与轴杆93中部的外径相同；轴杆输送槽413的一端连接有轴杆上料轨412，轴杆上料轨412可以为螺旋上升设置的一对杆体，杆体之间的距离与轴杆93的中部外径相同但小于两端的凸环直径，轴杆93能够搭接支撑在轴杆上料轨412上并在重力下滑落。轴杆上料轨412底部固定有第三支撑架411，第三支撑架411有多个且高度依次增高。轴杆输送槽413的另一端固定有轴杆转移件414，轴杆转移件
414设置于轴杆输送槽413朝上敞口一侧，轴杆转移件414与轴杆输送槽413之间留有供轴杆93通过的空间。轴杆转移件414此处为气缸，气缸的活塞杆沿着通槽长度方向水平设置。轴杆转移件414连接有轴杆取料件415，轴杆取料件415此处可以为夹爪气缸，轴杆取料件415上安装有轴杆夹爪4151，轴杆夹爪4151此处为l形夹爪，以便夹取轴杆93。轴杆夹爪4151在轴杆转移件414的作用下能够移动至对应工位的组装模8正上方。
52.为了防止轴杆93在重力和震动作用下连续从轴杆输送槽413滑出而影响轴杆取料件415的作业，轴杆上料组件41还包括轴杆限位件417，轴杆输送槽413上焊接固定有安装板416，轴杆限位件417通过螺栓固定于安装板416上。安装板416可以为l形板，安装板416的水平部位与轴杆输送槽413固定，安装板416的竖直部位开设有开口4161，开口4161对应轴杆输送槽413出料端1-2倍的轴杆93直径距离。轴杆限位件417此处可以为气缸。在轴杆输送槽413上安装有传感器，传感器可以为红外传感器或者位置传感器，传感器与轴杆限位件417、轴杆转移件414以及轴杆取料件415电连接于外部的处理器如电脑。
53.当一个轴杆93移动到开口4161时，轴杆限位件417启动将轴杆93顶住固定位置，轴杆取料件415的轴杆夹爪4151将第一个轴杆93夹持固定，此时轴杆限位件417离开轴杆93，然后轴杆转移件414带动第一个轴杆93向前移动。临近的第二个轴杆93在重力和震动下随之前移到开口4161位置，此时轴杆限位件417再次启动并重新顶住轴杆93固定位置。轴杆转移件414将轴杆93移动到组装模8正上方后，轴杆夹爪4151松开使得轴杆93竖直下落，轴杆转移件414带动轴杆夹爪4151复位回到第二个轴杆93位置并夹持第二个轴杆93。重复上述步骤可以完成轴杆93的上料作业。
54.参考图9，下压装配组件42包括第三安装架421、轴杆下压动力件425和轴杆下压件426。轴杆下压动力件425此处可以为气缸，气缸的活塞杆竖直设置，轴杆下压件426为圆杆并同轴固定在活塞杆的端部，轴杆下压件426的外径不大于轴杆93的外径。气缸的活塞杆向下伸出时，轴杆下压件426能够对位于组装模8内的轴杆93下压使得装配紧固。
55.为了使得轴杆93被下压时不会倾斜导致装配偏差，第三安装架421上安装有导管放置动力件422，此处导管放置动力件422可以为气缸，气缸的活塞杆竖向设置。导管放置动力件422连接有连接板423，连接板423水平设置且垂直固定有导管424，导管424朝向转盘1设置并同轴位于轴杆下压件426下方。导管424的内径不小于轴杆93的最大轮廓外径，导管424的长度与轴杆93的长度相适配。
56.当组装模8移动到轴杆下压件426正下方，导管424在导管放置动力件422的作用下下移插入到组装模8中，此时导管424同时对轴承92下压使得轴承92与端盖91过盈配合紧固。然后轴杆93在轴杆转移件414的作用下移动到组装模8上方并从导管414中下落插入，轴杆下压件426在轴杆下压动力件425的作用下向下移动并顶压轴杆93，使得轴杆93插入到轴承92内圈并固定。然后轴杆下压动力件425带动轴杆下压件426提升，导管424在导管放置动力件425作用下提升脱离组装模8。
57.参考图10和图11，套管安装机构5包括通过支架水平固定的套管输送槽51，套管输送槽51的长度沿着转盘1的径向设置，套管输送槽51靠近转盘1的一端底壁开设有下料口512，下料口512可以为圆孔，下料口512的孔径略大于套管94的外径，下料口512位于对应工位的组装模8的正上方。套管输送槽51靠近下料口512一端固定有第四支撑架511，第四支撑架511安装有套管限位件52，套管限位件52此处可以为气缸，气缸的活塞杆竖向设置且端部
能够伸入到套管输送槽51中，以阻止临近下料口512的一个套管94前移。
58.为了防止套管94移动到下料口512处直接掉落在组装模8外部，套管输送槽51靠近下料口512一端固定连接有支撑板53，支撑板53位于下料口512下方开设有插槽531，插槽531中插接有插板54，插板54远离下料口512的一端固定有套管下料动力件55，此处套管下料动力件55可以为气缸，气缸的活塞杆水平设置。套管下料动力件55可以通过罗莎混固定在支架上。套管输送槽51靠近下料口512的侧壁位置安装有传感器，传感器与套管限位件52、套管下料动力件55电连接于外部的处理器如电脑。
59.当套管94移动到下料口512位置时，套管限位件55将临近的第二个套管94阻挡，此时插板54将下料口512封住。当组装模8移动到下料口512正下方位置时，此时套管下料动力件55带动插板54移动并打开下料口512，套管94在重力作用下落到组装模8中并套在轴杆93外。
60.为了降低套管94与组装模8接触可能导致套管94被卡住的可能，套管输送槽51下方也安装有开模机构7，以便将组装模8打开。
61.套管94安放完毕后，组装模8移动到下一个轴承安装机构3处，轴承磁吸头323将轴承92套设在轴杆93上，轴承92在此过程中下压套管94向下移动直至轴承92套固在轴杆93设计位置。然后轴承磁吸头323离开组装模8，组装模8随着转盘移动到取料机构6工位处。
62.参考图12，取料机构6包括第五支撑架61，第五支撑架61顶部固定有取料升降件62，此处取料升降件62可以为气缸，气缸的活塞杆竖向设置；取料升降件62的下端固定有水平设置的悬臂63，悬臂63上水平固定有导向杆631；悬臂63上安装有车轴取料转移件64，车轴取料转移件64此处可以为直线电机，直线电机能够沿着导向杆631移动。车轴取料转移件64连接有车轴取料件65，车轴取料件65上安装有车轴夹爪651，此处车轴取料件65可以为气缸夹爪。第五支撑架61位于悬臂63下方固定有接料槽66，接料槽66远离悬臂63倾斜向下设置。
63.为了方便取料机构6的夹取作业，第五支撑架61底部安装有开模机构7，用于打开组装模8。
64.组装模8打开后，车轴取料转移件64带动车轴夹爪651移动到组装模8正上方，然后取料升降件62带动悬臂63下移，车轴取料件65将车轴9夹固，取料升降件62带动悬臂63上移使得车轴9离开组装模8。然后车轴取料转移件64沿着导向杆631移动至接料槽66上方，车轴取料件65的车轴夹爪651松开。
65.在本技术实施例中，所有直线往复动作的部件除了选用气缸之外，还可以采用其他直线往复移动的机械结构，如直线步进电机、丝杆传动机构等。
66.由于车轴9的所有部件依次在组装模8中装配完成，轴承92在轴杆91的装配位置固定，装配尺寸精确。此外，由于车轴9的各部件为同轴装配，在零件加工精度相同的情况下，装配过程中应力相同，不存在因为倾斜偏移导致的卡住现象，减小了拆卸再装配对零件损坏的可能，提高了车轴9的使用寿命。
67.在本技术实施例其他实施方式中，转盘还可以为直线式输送带，相应的端盖安装机构2、轴承安装机构3、轴杆安装机构4、套管安装机构5、轴承安装机构3以及取料机构6按工序线性依次排列。
68.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。