一种超大型钛合金热成型炉的制作方法

1.本发明涉及一种超大型钛合金热成型炉，属于高温热成型领域。


背景技术：

2.现有的大型钛合金热成型炉通常采用叉车等移动工具，对成型模具进行搬运，故在搬运过程中需要叉车设备和叉车司机进行搬运，不仅浪费财力物力，而且，搬运效率低。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是提供一种超大型钛合金热成型炉，不仅能够实现下加热平台的移出，便于模具的装卸，而且运行方便，提高热成型效率。
4.为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下：一种超大型钛合金热成型炉，在上横梁和下横梁之间通过四根立柱支撑，上横梁和下横梁之间设置密封门，密封门、上横梁和下横梁共同组成密封空间；在上横梁内设有液压升降装置，液压升降装置的活动端向下穿过上横梁与滑块连接，滑块的底部连接上加热平台；在下横梁的上表面设有移动下平台，移动下平台上表面设有下加热平台，下横梁的中心为矩形通孔结构，在矩形通孔内设有支撑平台，支撑平台的下方设有下驱动液压缸，下驱动液压缸的底部固定在地基上，下驱动液压缸的活塞杆与支撑平台连接；在支撑平台的上表面设有若干根竖直的顶杆；在移动下平台和下加热平台上设有与顶杆位置对应的通孔，顶杆穿过移动下平台从下加热平台伸出；在下横梁的外部设有一对移出导轨，移出导轨垂直于下横梁的端面；在移动下平台的底面设有四个滚轮，每两个滚轮为一组，每组滚轮与对应侧的移出导轨滚动配合连接；在下横梁上表面设有四个凹槽，四个滚轮分别落座在对应位置的凹槽内，在四个凹槽下方分别设有顶起缸；在两个移出导轨之间设有链轮传动装置，其中链轮传动装置的框架的两端分别设置链轮，其中一侧链轮的转轴由移出驱动电机驱动旋转；两个链轮之间通过链条连接，在链条上设有驱动块，驱动块与移动下平台连接。
5.所述的凹槽内设有滚轮座，滚轮座的上表面低于下横梁的上表面，并支撑对应位置的滚轮，滚轮座的底部连接顶起缸；滚轮座的顶部两侧设有向外弯折的l形结构，在移动下平台具有滚轮的内孔内壁设有限位台，滚轮座的l形结构落座在限位台上。
6.所述的液压升降装置由四个上驱动液压缸和四根上导向柱组成，其中上驱动液压缸矩形分布在上横梁内，上驱动液压缸的活塞杆与滑块的上表面连接；在滑块的上表面四角分别连接上导向柱，上导向柱顶部从上横梁穿出，在每根上导向柱的上半部分别设有两根竖直的齿条，同一根上导向柱的两根齿条的齿面呈90
°
分布，在每两个相邻的上导向柱之间通过轴承座支撑水平的转杆，在转杆的两端分别连接齿轮，齿轮与对应位置的齿条啮合。
7.所述的上横梁的下表面左右两侧对称设有安全锁定驱动缸，安全锁定驱动缸的活塞杆连接锁销，在锁销对应的位置设有锁定双耳片，锁定双耳片的上端与上横梁连接；在锁定双耳片之间插接插板，插板下端与滑块的侧表面连接；在插板和锁定双耳片上设有同轴的通孔，锁销插入至该通孔内。
8.所述的移动下平台的上表面侧端设有充排气阀门，充排气阀门的底部通过管路连接惰性气体源。
9.该超大型钛合金热成型炉采用液压升降装置通过滑块带动上加热平台上下移动，通过下驱动液压缸对移动下平台进行上下移动，同时在装卸模具时，启动顶起缸，将移动下平台顶出凹槽，并通过链轮传动装置将移动下平台沿移出导轨移动至成型炉外部，方便热成型零件和模具的装卸。
10.凹槽内设置滚轮座，实现滚轮座支撑滚轮，同时利用滚轮座上的l形结构与限位台的接触，增加滚轮座的支撑面积，提高滚轮座的使用寿命。
11.支撑平台设置下驱动液压缸进行支撑，若干根顶杆利用移动下平台和下加热平台通孔进行导向，顶杆用于对热成型模具的下模底沿进行支撑，保证移动后的顶杆与下加热平台的垂直度符合技术要求，从而保证热成型零件的精度。
12.液压升降装置采用四个上驱动液压缸对滑块进行驱动，同时利用上导向柱顶部的齿条和齿轮啮合的结构保证了滑块下移过程的受力平稳。
13.在上横梁的底面设置安全锁定驱动缸带动锁销插入插板和锁定双耳片的通孔，保证滑块在非移动状态下进行锁定，提高安全性能。
附图说明
14.图1为超大型钛合金热成型炉的主视结构图。
15.图2为超大型钛合金热成型炉的侧视结构图。
16.图3为超大型钛合金热成型炉的俯视图。
17.图4为图1中a处的局部放大图。
18.图5为图1中b处的局部放大图。
19.图6为图1的c处局部放大图。
具体实施方式
20.如图1至图5所示，一种超大型钛合金热成型炉，在上横梁1和下横梁5之间通过四根立柱3支撑，上横梁1和下横梁5的之间设置密封门，密封门、上横梁1和下横梁5共同组成密封空间；在上横梁1内设有液压升降装置7，液压升降装置7的活动端向下穿过上横梁1与滑块2连接，滑块2的底部连接上加热平台10；在下横梁5的上表面设有移动下平台4，移动下平台4上表面设有下加热平台11，下横梁5的中心为矩形通孔结构，在矩形通孔内设有支撑平台15，支撑平台15的下方设有下驱动液压缸16，下驱动液压缸16的底部固定在地基上，下驱动液压缸16的活塞杆与支撑平台15连接；在支撑平台15的上表面设有若干根竖直的顶杆17，本实施例中采用24根等距分布；在移动下平台4和下加热平台11上设有与顶杆17位置对应的通孔，当下驱动液压缸16动作驱动支撑平台15上移时，顶杆跟随竖直向上运动，顶杆17顶部依次穿过移动下平台4和下加热平台11，并从下加热平台11伸出且支撑在热成型模具的定位法兰上；在下横梁5的外部设有一对移出导轨8，移出导轨8垂直于下横梁5的端面；在移动下平台4的底面设有四个滚轮9，每两个滚轮9为一组，每组滚轮9与对应侧的移出导轨8滚动配合连接；在下横梁5上表面设有四个凹槽，四个滚轮9分别落座在对应位置的凹槽内，在四个凹槽下方分别设有顶起缸13；在两个移出导轨8之间设有链轮传动装置40，其中链轮
传动装置40的框架的两端分别设置链轮41，其中一侧链轮41由移出驱动电机12驱动旋转；两个链轮41之间通过链条42连接，在链条上设有驱动块14，驱动块14与移动下平台4连接。其中在移动下平台4为非移出状态时，移动下平台4的下表面与下横梁5的上表面完全贴合，从而使下横梁完全承重；当移动下平台4为移出状态时，顶起缸13才把移动下平台4抬升一点高度，使链轮传动装置启动后，移动下平台4底部的滚轮9在移出导轨8上移动，并使移动下平台4移出下横梁。
21.如图4所示，所述的凹槽内设有滚轮座18，滚轮座18的上表面低于下横梁5的上表面，并支撑对应位置的滚轮9，滚轮座18的底部连接顶起缸13；滚轮座18的顶部两侧设有向外弯折的l形结构，在移动下平台4具有滚轮9的内孔内壁设有限位台19，滚轮座18的l形结构落座在限位台19上。在移动下平台4为非移出状态时，滚轮座18的l形结构落座在限位台19上，滚轮座18与滚轮9为非接触状态，移动下平台4的底面是完全落座在下横梁5的上表面上；当移动下平台4为移出状态时，顶起缸13启动，通过滚轮座18向上移动将滚轮9顶升至滚轮9的底沿与下横梁5的上表面平齐，同时移动下平台4下表面与下横梁5的上表面脱离产生缝隙，然后通过链轮传动装置拉动移动下平台4，使滚轮9沿移出导轨8向外移动。
22.如图3所示，所述的液压升降装置7由四个上驱动液压缸21和四根上导向柱22组成，其中上驱动液压缸21矩形分布在上横梁1内，上驱动液压缸21的活塞杆与滑块2的上表面连接；在滑块2的上表面四角分别连接上导向柱22，上导向柱22顶部从上横梁1穿出，在每根上导向柱22的上半部分别设有两根竖直的齿条23，同一根上导向柱22的两根齿条23的齿面呈90
°
分布，在每两个相邻的上导向柱22之间通过轴承座支撑水平的转杆24，在转杆24的两端分别连接齿轮25，齿轮25与对应位置的齿条23啮合。上导向柱采用双向齿轮齿条啮合的结构，保证了四根上导向柱能够同步上下移动，从而保证了滑块2带动上加热平台10上下移动后平面度的技术要求。
23.为提高滑块的安全性能，如图5所示，所述的上横梁1的下表面左右两侧对称设有安全锁定驱动缸31，安全锁定驱动缸31的活塞杆连接锁销32，在锁销32对应的位置设有锁定双耳片33，锁定双耳片33的上端与上横梁1连接；在锁定双耳片33之间插接插板34，插板34下端与滑块2的侧表面连接；在插板34和锁定双耳片33上设有同轴的通孔，锁销32插入至该通孔内。滑块在非工作状态下，通过安全锁定驱动缸31带动锁销32将滑块2锁定在上横梁1上，从而提高安全性能。
24.如图6所示，所述的移动下平台4的上表面侧端设有充排气阀门20，充排气阀门20的底部通过管路连接惰性气体源；为提高充排气效果，在上加热平台上也可增加设置充排气阀门20。由于滑块2和移动下平台4被封闭在密封门内，内部形成密封腔体，当加工钛合金或铝合金等热成型时，对上加热平台10和下加热平台11内部的加热管进行加热使密封腔体达到一定的温度；当需要大型零件的超塑成型/扩散连接工艺时，除进行加热外，还需要通过充排气阀门20向内部充入氩气，以满足成型工艺的要求。