一种轧钢板生产系统的制作方法

1.本发明涉及轧钢板生产领域，尤其涉及一种轧钢板生产系统。


背景技术：

2.现有技术中，轧钢板在进行热轧过程中，轧钢板表面容易形成氧化铁皮，影响轧钢板的品质，现有的轧钢板在生产用进行氧化铁皮去除通常在轧制完成后进行酸洗，酸洗中酸洗液浓度较高且酸洗时长较长，轧钢板的生产效率不高。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种轧钢板生产系统。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种轧钢板生产系统，包括对称分布的轧机座，所述轧机座内设置有对称分布的安装块，所述轧机座的顶部固定连接有油缸，且油缸的驱动端与安装块固定连接，位于下方的一组所述安装块与轧机座固定连接，位于上方的一组安装块与轧机座滑动连接，所述安装块上转动连接有转轴，所述转轴的外壁固定套接有轧辊，两组所述轧机座之间设置有固定板，所述固定板上开设有安装槽，所述安装槽内壁滑动连接有对称分布的安装座，所述安装座上转动连接有横轴，所述横轴上安装有对称分布的清洁板，所述横轴的外壁固定套接有蜗轮，所述安装槽的内壁转动连接有传动轴，所述传动轴的两侧外壁均固定连接有滑条，所述蜗轮的一侧啮合有蜗杆，所述蜗杆的两侧外壁均转动连接有固定块，且固定块与安装座固定连接，所述蜗杆与传动轴滑动连接，所述蜗杆内开设有对称分布的滑槽，且滑槽与滑条相适配，所述固定板的顶部固定连接有第二电机，且第二电机的输出轴与传动轴固定连接，所述固定板的右侧设有与轧机座固定连接到的纠偏机构。
5.作为本发明进一步的方案：所述安装槽内壁转动连接有双向螺柱和竖向杆，所述双向螺柱与安装座螺纹连接，所述竖向杆与安装座滑动连接，所述安装座上安装有吹风管，所述固定板的后侧设置有三通管，且吹风管与三通管滑动连接。
6.作为本发明再进一步的方案：所述三通管的内壁固定连接有对称分布的导向条，所述吹风管的两侧均开设有导向槽，且导向槽与导向条相适配，所述三通管远离固定板的一侧固定连接有输送管，所述输送管远离三通管的一端固定连接有风机。
7.作为本发明再进一步的方案：所述纠偏机构包括固定座，所述固定座的顶部固定连接有安装块，所述安装块内开设有定位槽，所述轧机座靠近安装块的一侧固定连接有定位块，且定位块与定位槽相适配，所述固定座内设置有对称分布的挡板，两组所述挡板相互远离的一侧均固定连接有连接架，所述固定座的顶部固定连接有第四电机，所述第四电机的输出轴固定连接有传动齿轮，所述传动齿轮的两侧啮合有中心对称分布的齿条，且齿条与连接架固定连接，所述固定座的顶部内壁开设有对称分布的活动槽，所述活动槽的内壁滑动连接有滑块，所述滑块的底部固定连接有连接杆，且连接杆与连接架固定连接。
8.作为本发明再进一步的方案：所述纠偏机构远离固定板的一侧设有酸洗槽，所述酸洗槽的内壁固定连接有隔板，所述隔板的一侧设有对称分布的导轨，且导轨与酸洗槽内壁固定连接，所述酸洗槽内滑动连接有放置框，且放置框与导轨滑动连接，所述放置框上开设有多组等距分布的通槽，所述隔板的上方设有与放置框铰接的转杆，所述隔板远离放置框的一侧设有与酸洗槽底部内壁固定连接的第一电机，所述第一电机的输出轴固定连接有转盘，所述转盘的顶部一侧固定连接有固定销，且固定销与转杆转动连接。
9.作为本发明再进一步的方案：两组所述清洁板相互靠近的一侧均固定连接有弧形板，两组所述弧形板相互靠近的一侧均固定连接有固定套，所述固定套内壁滑动连接有支柱，且支柱与横轴固定连接，所述支柱伸入固定套的一端固定连接有限位板，所述限位板靠近横轴的一侧固定连接有与支柱套接的第三弹簧，且第三弹簧的另一端与固定套固定连接。
10.作为本发明再进一步的方案：所述固定板靠近纠偏机构的一侧开设有调节槽，所述调节槽的内壁固定连接有导杆，所述导杆的外壁滑动连接有与调节槽内壁滑动连接的活动杆，所述活动杆的右侧固定连接有刮板，所述活动杆的顶部固定连接有与导杆套接的第二弹簧，且第二弹簧的另一端与调节槽顶部内壁固定连接。
11.作为本发明再进一步的方案：两组所述安装块相互靠近的一侧均开设有导向槽，且两组导向槽呈中心对称分布，所述导向槽的内壁设置有滑板，所述滑板的两侧均安装有滚珠，且滚珠与导向槽的内壁滚动连接，所述滑板的底部固定连接有竖杆，且竖杆伸出导向槽的一端与另一组安装块固定连接，所述导向槽的底部内壁固定连接有限位块，所述限位块的顶部固定连接有与竖杆套接的第一弹簧，且第一弹簧的另一端与滑板固定连接。
12.本发明具有如下有益效果：1、本发明中，进行轧制时，轧钢板经两组轧辊之间进行行走，位于右侧的轧机座中的两组轧辊之间间距小于左侧轧机座中两组轧辊之间的间距，使得轧钢板的厚度减小，同时在左侧粗轧制时轧钢板表面出现杂质和氧化物，在轧钢板行进中，第二电机启动，第二电机的输出轴带动传动轴转动，通过滑条与滑槽的配合使得蜗杆转动，进而带动蜗轮转动使得横轴转动，横轴转动带动支柱转动进而使得清洁板对轧钢板表面的氧化物进行刮除，其中，第三弹簧的设置使得清洁板与轧钢板紧密贴合，同时风机经输送管和三通管对吹风管吹风，吹风管对轧钢板表面刮除的氧化物进行吹扫，减少氧化物，同时在轧钢板行进过程中，轧钢板的上表面与刮板抵接，刮板对轧钢板表面氧化物进行进一步的刮除，同时，避免了吹风管在吹扫时使得氧化物移动至刮板的右侧；2、本发明中，在对不同厚度的轧钢板进行表面氧化物刮除时，启动第三电机，第三电机的输出轴转动带动双向螺柱转动，吹风管移动使得两组横轴之间的间距进行调节，同时蜗杆位移，通过滑槽与滑条的配合，使得蜗杆的位移不影响后续传动轴转动时带动蜗杆转动；3、本发明中，在轧钢板行进偏移时，启动第四电机，第四电机的输出轴转动带动传动齿轮转动进而使得连接架移动，两组连接架移动方向相反，使得连接架上的挡板对轧钢板进行纠偏；4、本发明中，在对轧钢板进行轧制完成后，将轧钢板置于放置框内，启动第一电机，第一电机的输出轴转动带动转盘转动，进而使得隔板拉动转杆移动，使得放置框做横向
往复运动，进而使得轧钢板与酸洗液充分接触，实现酸洗，对放置框上的氧化物进一步去除。
附图说明
13.图1为本发明提出的一种轧钢板生产系统的结构示意图；图2为本发明提出的一种轧钢板生产系统的蜗杆安装示意图；图3为本发明提出的一种轧钢板生产系统的滑条与蜗杆连接示意图；图4为本发明提出的一种轧钢板生产系统的吹风管安装示意图；图5为本发明提出的一种轧钢板生产系统的纠偏机构结构示意图；图6为本发明中图1的a处放大结构示意图；图7为本发明中图1的b处放大结构示意图。
14.图例说明：轧机座1、安装块2、转轴3、轧辊4、纠偏机构5、定位槽6、定位块7、安装块8、竖杆9、导向槽10、第一弹簧11、油缸12、固定板13、酸洗槽14、放置框15、通槽16、导轨17、转杆18、隔板19、固定销20、转盘21、第一电机22、调节槽23、导杆24、第二弹簧25、活动杆26、刮板27、清洁板28、弧形板29、横轴30、支柱31、固定套32、第三弹簧33、限位板34、限位块35、滑板36、滚珠37、安装槽38、蜗轮39、吹风管40、安装座41、双向螺柱42、第二电机43、第三电机44、竖向杆45、滑条46、传动轴47、固定块48、蜗杆49、滑槽50、导向槽51、导向条52、三通管53、输送管54、风机55、挡板56、固定座57、连接架58、齿条59、连接杆60、滑块61、活动槽62、传动齿轮63、第四电机64。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
17.参照图1-7，本发明提供的一种轧钢板生产系统，包括对称分布的轧机座1，轧机座1内设置有对称分布的安装块2，轧机座1的顶部固定连接有油缸12，且油缸12的驱动端与安装块2固定连接，位于下方的一组安装块2与轧机座1固定连接，位于上方的一组安装块2与轧机座1滑动连接，安装块2上转动连接有转轴3，转轴3的外壁固定套接有轧辊4，两组轧机
座1之间设置有固定板13，固定板13上开设有安装槽38，安装槽38内壁滑动连接有对称分布的安装座41，安装座41上转动连接有横轴30，横轴30上安装有对称分布的清洁板28，横轴30的外壁固定套接有蜗轮39，安装槽38的内壁转动连接有传动轴47，传动轴47的两侧外壁均固定连接有滑条46，蜗轮39的一侧啮合有蜗杆49，蜗杆49的两侧外壁均转动连接有固定块48，且固定块48与安装座41固定连接，蜗杆49与传动轴47滑动连接，蜗杆49内开设有对称分布的滑槽50，且滑槽50与滑条46相适配，固定板13的顶部固定连接有第二电机43，且第二电机43的输出轴与传动轴47固定连接，固定板13的右侧设有与轧机座1固定连接到的纠偏机构5。
18.安装槽38内壁转动连接有双向螺柱42和竖向杆45，双向螺柱42与安装座41螺纹连接，竖向杆45与安装座41滑动连接，安装座41上安装有吹风管40，固定板13的后侧设置有三通管53，且吹风管40与三通管53滑动连接。
19.三通管53的内壁固定连接有对称分布的导向条52，吹风管40的两侧均开设有导向槽51，且导向槽51与导向条52相适配，三通管53远离固定板13的一侧固定连接有输送管54，输送管54远离三通管53的一端固定连接有风机55。
20.纠偏机构5包括固定座57，固定座57的顶部固定连接有安装块8，安装块8内开设有定位槽6，轧机座1靠近安装块8的一侧固定连接有定位块7，且定位块7与定位槽6相适配，固定座57内设置有对称分布的挡板56，两组挡板56相互远离的一侧均固定连接有连接架58，固定座57的顶部固定连接有第四电机64，第四电机64的输出轴固定连接有传动齿轮63，传动齿轮63的两侧啮合有中心对称分布的齿条59，且齿条59与连接架58固定连接，固定座57的顶部内壁开设有对称分布的活动槽62，活动槽62的内壁滑动连接有滑块61，滑块61的底部固定连接有连接杆60，且连接杆60与连接架58固定连接。
21.纠偏机构5远离固定板13的一侧设有酸洗槽14，酸洗槽14的内壁固定连接有隔板19，隔板19的一侧设有对称分布的导轨17，且导轨17与酸洗槽14内壁固定连接，酸洗槽14内滑动连接有放置框15，且放置框15与导轨17滑动连接，放置框15上开设有多组等距分布的通槽16，隔板19的上方设有与放置框15铰接的转杆18，隔板19远离放置框15的一侧设有与酸洗槽14底部内壁固定连接的第一电机22，第一电机22的输出轴固定连接有转盘21，转盘21的顶部一侧固定连接有固定销20，且固定销20与转杆18转动连接。
22.两组清洁板28相互靠近的一侧均固定连接有弧形板29，两组弧形板29相互靠近的一侧均固定连接有固定套32，固定套32内壁滑动连接有支柱31，且支柱31与横轴30固定连接，支柱31伸入固定套32的一端固定连接有限位板34，限位板34靠近横轴30的一侧固定连接有与支柱31套接的第三弹簧33，且第三弹簧33的另一端与固定套32固定连接。
23.固定板13靠近纠偏机构5的一侧开设有调节槽23，调节槽23的内壁固定连接有导杆24，导杆24的外壁滑动连接有与调节槽23内壁滑动连接的活动杆26，活动杆26的右侧固定连接有刮板27，活动杆26的顶部固定连接有与导杆24套接的第二弹簧25，且第二弹簧25的另一端与调节槽23顶部内壁固定连接。
24.两组安装块2相互靠近的一侧均开设有导向槽10，且两组导向槽10呈中心对称分布，导向槽10的内壁设置有滑板36，滑板36的两侧均安装有滚珠37，且滚珠37与导向槽10的内壁滚动连接，滑板36的底部固定连接有竖杆9，且竖杆9伸出导向槽10的一端与另一组安装块2固定连接，导向槽10的底部内壁固定连接有限位块35，限位块35的顶部固定连接有与
竖杆9套接的第一弹簧11，且第一弹簧11的另一端与滑板36固定连接。
25.工作原理：本技术中，进行轧制时，轧钢板经两组轧辊4之间进行行走，位于右侧的轧机座1中的两组轧辊4之间间距小于左侧轧机座1中两组轧辊4之间的间距，使得轧钢板的厚度减小，同时在左侧粗轧制时轧钢板表面出现杂质和氧化物，在轧钢板行进中，第二电机43启动，第二电机43的输出轴带动传动轴47转动，通过滑条46与滑槽50的配合使得蜗杆49转动，进而带动蜗轮39转动使得横轴30转动，横轴30转动带动支柱31转动进而使得清洁板28对轧钢板表面的氧化物进行刮除，其中，第三弹簧33的设置使得清洁板28与轧钢板紧密贴合，同时风机55经输送管54和三通管53对吹风管40吹风，吹风管40对轧钢板表面刮除的氧化物进行吹扫，减少氧化物，同时在轧钢板行进过程中，轧钢板的上表面与刮板27抵接，刮板27对轧钢板表面氧化物进行进一步的刮除，同时，避免了吹风管40在吹扫时使得氧化物移动至刮板27的右侧；本技术中，在对不同厚度的轧钢板进行表面氧化物刮除时，启动第三电机44，第三电机44的输出轴转动带动双向螺柱42转动，吹风管40移动使得两组横轴30之间的间距进行调节，同时蜗杆49位移，通过滑槽50与滑条46的配合，使得蜗杆49的位移不影响后续传动轴47转动时带动蜗杆49转动；本技术中，在轧钢板行进偏移时，启动第四电机64，第四电机64的输出轴转动带动传动齿轮63转动进而使得连接架58移动，两组连接架58移动方向相反，使得连接架58上的挡板56对轧钢板进行纠偏；本技术中，在对轧钢板进行轧制完成后，将轧钢板置于放置框15内，启动第一电机22，第一电机22的输出轴转动带动转盘21转动，进而使得隔板19拉动转杆18移动，使得放置框15做横向往复运动，进而使得轧钢板与酸洗液充分接触，实现酸洗，对放置框15上的氧化物进一步去除。
26.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。