一种内螺旋加工工艺的制作方法

1.本发明涉及螺旋内管加工领域，尤其是涉及一种内螺旋加工工艺。


背景技术：

2.内螺旋管在工业应用中，常用与管道与管道的对接，在现有加工中，常常将其螺纹连接齿设置的在内管的两端，进而降低加工工艺的要求，但是，承载力因此下降，特别是对于要承载重力的伸缩器，有可能造成外管与螺旋管的不负重而脱落的问题；同时，在此的配合齿采用凹面中分，在卷圆焊接时很容易产生焊渣，而卡住内蛇杆的旋转，从而使伸缩器失去伸缩功能；再者，依据专利号为cn201320547145.4的中国发明专利公开的一种缠绕式梯形内螺纹的钢筋套筒接头，形成的齿坯卷圆，然后塞到圆管内，而后两端固定而成，只能达到紧固的螺线作用，并且加工长度局限性较大，适用范围较小。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本发明提出了一种内螺旋加工工艺，解决了连接齿设置的在内管的两端，进而降低加工工艺的要求，承载力因此下降加工长度局限性较大适用范围较小的问题。
4.本发明所采用的技术方案是：一种内螺旋加工工艺，包括以下：步骤一、齿轮带成型，对工件实行厚度精准控制，将其获得厚度均匀的齿轮带，所述齿轮带一侧端面设有齿坯；
5.步骤二、齿轮带修偏，在其所述齿坯与齿轮带接触部a进行基础测控，并且对其两端的进行长度测量，将其多余部分采用激光切除；
6.步骤三、内螺旋管成型，首先将齿轮带斜切的长度等于管外径乘圆周率，其角度的对边为齿坯的宽度，上述成型的齿轮带采用一边压延一边成型的方式进行卷圆；
7.步骤四、内螺旋管管坯成型，所述齿轮带卷加工首端为斜角，所述齿轮带卷进行卷圆加工，将其g与h点进行对接，使其加工首端端面形成圆截面，进行首端进行焊接固定，通过卷圆机的不断卷圆不断焊接；
8.步骤五、内螺旋管管坯检测，同时对焊接处进行x光成像检测；
9.步骤六、获取成型螺旋管，将其处理好的内螺旋管按所需的长度进行精准垂直切割。
10.进一步地，所述步骤一中的齿坯包括侧位单齿坯。
11.进一步地，所述步骤一中齿坯还包括多齿坯，所述多齿坯侧面与所述齿轮带垂直面形成一配合角。
12.进一步地，所述步骤四中卷圆误差范围0.01mm-0.1mm。
13.进一步地，所述配合角为0
°‑
10
°
。
14.进一步地，所述齿轮带为钢带、铝带或铜带或塑料制品的一种。
15.本发明与现有技术相比较，其具有以下有益效果：在其加工处理时，通过测厚仪挑
选厚度均匀的加工工件对其修偏，接着采用压延齿轮带，一边压延一边卷曲的方式，其加工精度较好，并且对其加工成型的工件进行检测，保证其后续再加工的精度；齿坯采用至少一条的设计，根据实际情况选择一条或多条齿坯，能够精确加工将要制作的内螺旋管，以实现增加其管道内侧的螺旋长度，将解决因其螺旋连接齿设置的在内管的两端，承载力因此下降的问题；制作过程中一边卷曲呈内螺旋管坯，一边对解封进行焊接固定，加工过程无比顺畅，可将其形成的内螺管坯内侧螺旋长度增加，达到紧固连接作用。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
17.图1为本发明的内螺旋管的生产工艺中齿轮卷的结构示意图；
18.图2为本发明的内螺旋管的生产工艺中齿轮卷的多齿坯截面结构示意图；
19.图3为本发明齿轮带卷单齿坯结构示意图；
20.图4为本发明齿轮带卷单齿坯结构示意图；
21.图5为本发明齿轮带卷单齿坯结构剖视图；
22.图6为本发明内螺旋管相互配合的升缩器结构图；
23.图7为图6中沿“a-a”剖视图。
24.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
25.图中，配合角-11；多齿坯-12；单齿坯-102；齿轮带-13；齿轮带卷-103；多齿坯上端边长-a；多齿坯齿间距边长-b。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
28.另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
29.参阅图1-7，本发明的一种内螺旋加工工艺，包括以下加工步骤：
30.步骤一、齿轮带13成型，采用原子能测厚仪对工件实行厚度精准控制，将其获得厚
度均匀的齿轮带13，所述齿轮带13一侧端面设有齿坯；
31.步骤二、齿轮带13修偏，将其带有齿坯的齿轮带13进行测控，参阅图2，在其所述齿坯与齿轮带13接触部a进行基础测控，并且对其两端的进行长度测量，将其多余部分采用激光切除；
32.步骤三、内螺旋管成型，首先将齿轮带斜切的长度等于管外径乘圆周率(π)，其角度的对边为齿坯的宽度，上述成型的齿轮带13采用一边压延一边成型的方式进行卷圆；
33.步骤四、内螺旋管管坯成型，所述齿轮带13卷加工首端为斜角，所述齿轮带13卷进行卷圆加工，如图4，将其g点与h点进行对接，使其加工首端端面形成圆截面，并且在其一般情况下，凸起端面与凹陷端面间距相同，再者采用激光焊接方式，进行首端进行焊接固定，通过卷圆机的不断卷圆不断焊接，卷圆机将卷圆成管状毛坯焊接成型，精准的进行卷圆；
34.步骤五、内螺旋管管坯检测，同时对焊接处进行x光成像检测，最后，选用相应的螺旋头对螺旋管做旋转通过检测，能顺利通过着为合格；
35.步骤六、获取成型螺旋管，将其处理好的内螺旋管按所需的长度进行精准垂直切割，在其加工的过程中，现将加工工件采用测厚仪测量所需加工处理的厚度加工形成厚度均匀的齿轮带13，同时在其齿轮带13一侧端面设置的多组齿坯，可增加形成的齿轮带13长度，从而获得较长的内螺旋配合齿，通过设置的齿坯经过后期的修偏以及卷带、卷圆加工方式，形成所需的内侧带有配合齿坯的管状管坯，成型处理好后的管坯需要进行焊接以及检测，保证其成品合格，可用于接下来的生产上；再者，将其成型的内螺旋杆与其内部成正方形开槽的伸缩器相互配合，将其伸缩器设置由外螺旋管与螺旋头相互组合而成，保证其伸缩器的强度，另外，内螺旋管和螺旋头的齿高要小于等于0.2mm。
36.具体的，所述步骤四中卷圆误差范围0.01mm-0.1mm。
37.参阅图3，更加具的，所述步骤一中的齿坯包括侧位单齿坯102，将其单一的齿坯与齿轮带边缘处接触直接采用倾斜面连接，形成侧位单齿状，可实现内螺杆的单齿顶上端凸面。
38.参阅图2，在使用的过程中，为防止在卷圆焊接时很容易产生焊渣，而卡住内杆的旋转，从而使伸缩器失去伸缩功能，同时为解决大管径的内螺旋管，由于单齿坯在不增大齿距的情况下，加工同样长的管子，其焊接点及焊接层就会增多，在加工过程很容易失圆和卡住内螺杆头。如果采用增大齿距，那么会减内螺杆头与内螺管的接触面，减少承载力，降低伸缩器的上下方向稳定性，所述步骤一中齿坯还包括多齿坯12，所述多齿坯12侧面与所述齿轮带13垂直面形成一配合角11，利用多齿坯12的加工结构，可控制加工长度，增加其使用范围，同时设置一定倾斜面，将提升齿面之间的配合紧密度，进一步设置的齿坯上端面宽度与齿间距相同，按实际受力需求设置齿宽，因此再配合时将会出现一定的间距用于实现残渣的流动空间；同时，齿高度少于内螺旋管与螺头的配合约等于0.2mm，如在配合形成的时候，而下端留有空隙，可通焊渣流动过，对于所述齿轮带13的厚度为0.5-1mm，所述齿坯的高度为0.5-1mm，其厚度尺寸设计适中，同时对于多齿坯根据步骤二的切割过程时，齿坯与齿坯间距之间的形成凹凸对称，将其切割点设置为齿坯根与齿轮带13连接点作为分割点，已实现切割后的内螺旋管内部齿坯在其切割点的齿坯结构完整性，保证在使用时不会出现配合的偏移。
39.更加具体的，所述配合角11为0
°‑
10
°
，当然在制造中，将其齿坯上端面与齿侧面的
角度101也设置为0
°‑
10
°
，进一步提升的配合齿面之间的配合紧密度，提升承载能力。
40.具体的，所述齿轮带13为钢带、铝带或铜带或塑料制品的一种，采用硬度较强或者硬度较小的材料，将用以满足不同的使用环境，增强使用范围，具体材质根据实际使用的需求调节选择合适的材质加工生产即可，同时，所述齿轮带卷103一端斜切形成一长方形截面，所述长方形截面的长度与成型后的内螺旋管的外周周长相等，利用斜切法能够在加工前就能精确的确定内螺旋管的加工尺寸，也就是高精度的加工，以解决现有技术中仅仅是采用类似弹簧压缩加工的工艺制作内螺旋构件，其加工精度及尺寸无法精确控制。
41.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。