长螺钉装配机的制作方法

1.本技术属于装配技术领域，更具体地说，是涉及一种长螺钉装配机。


背景技术：

2.在装配领域中，将长螺钉锁定待装配零件是非常普遍的工艺。目前，用于将长螺钉锁定于待装配零件上的长螺钉装配机的体积非常大，从而导致占地面积非常大；并且，长螺钉的尺寸较大，其在上料前一般处于混合的状态，则在上料时夹指容易一次性夹取多个长螺钉，无法保证长螺钉的上料操作，那么，在长螺钉上料前，需要先对混合状态下的长螺钉进行分料，这样，需要增加分料设备对长螺钉进行分料，使得长螺钉上料设备的结构更加复杂，且分料设备的分料操作十分麻烦，从而导致长螺钉的上料操作繁琐且效率低，即，降低了长螺钉和待装配零件的装配效率。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的之一在于：提供一种长螺钉装配机，旨在解决现有技术中，长螺钉的装配效率和长螺钉装配机占地面积大的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本技术实施例采用的技术方案是：
5.提供了一种长螺钉装配机，用于将长螺钉装配于待装配零件上；所述长螺钉装配机包括转盘，设于所述转盘上且能够定位所述待装配零件的定位治具，以及沿所述转盘的转动路径依次分布的上料机构、旋转机构和下料机构；
6.所述上料机构包括第一导料机构、限位管以及第一夹持机构；所述第一导料机构上设有沿竖直方向贯通的第一导料槽，所述第一导料槽能够逐一接收所述长螺钉并供所述长螺钉依重力下落；所述限位管设于所述第一导料槽的出料端，以供所述长螺钉限位于其内；所述第一夹持机构设于所述限位管的出料端，以将所述长螺钉上料至所述待装配零件上；
7.所述旋转机构用于拧合所述待装配零件上的所述长螺钉；
8.所述下料机构用于将完成装配的所述待装配零件下料至目标位置。
9.本技术实施例提供的长螺钉装配机的有益效果在于：与现有技术相比，本技术中，定位治具设于转盘上并能够定位待装配零件，上料机构、旋转机构以及下料机构沿转盘的转动路径依次分布，即，上料机构、旋转机构以及下料机构沿圆周方向分布设置，如此，定位治具能够依次转动至上料机构、旋转机构以及下料机构处，实现长螺钉和待装配零件的装配操作，其中，上料机构、旋转机构以及下料机构的分布较为紧凑，减小了长螺钉装配机的占地面积。并且，上料机构包括第一导料机构、限位管以及第一夹持机构，第一导料机构的第一导料槽沿竖直方向贯通设置，上料长螺钉时，第一导料槽逐一接收长螺钉，并使得长螺钉在自身的重力作用下从第一导料槽逐一下落至限位管内，第一夹持机构夹取限位管内的长螺钉，并将该长螺钉上料至待装配零件上；其中，通过长螺钉自身的重力作用配合第一导料槽即可实现长螺钉的分料操作，长螺钉的分料操作更加简单，如此，简化了长螺钉的上料
操作，提高了长螺钉的上料效率，从而提高了长螺钉和待装配零件的装配效率；此处还需要说明的是，通过长螺钉自身的重力作用配合第一导料槽能够直接实现长螺钉的分料操作，则无需额外增加动力来实现长螺钉的分料，减少了设备的使用数量，进一步减小了长螺钉装配机的体积，从而进一步减小了长螺钉装配机的占地面积。
附图说明
10.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
11.图1为本技术实施例提供的长螺钉装配机的立体示意图；
12.图2为图1的长螺钉装配机的上料机构的立体示意图；
13.图3为图2的上料机构的部分立体示意图；
14.图4为图3中a处的局部放大图；
15.图5为图3的上料机构的限位管的立体示意图；
16.图6为图5的分解图；
17.图7为相关技术中长螺钉的立体示意图；
18.图8为图3的上料机构的部分立体示意图；
19.图9为图8的部分分解图；
20.图10为图1的长螺钉装配机的旋转机构的立体示意图；
21.图11为图1的长螺钉装配机的下料机构的立体示意图；
22.图12为图11的下料机构的部分立体示意图；
23.图13为图12的分解图。
24.其中，图中各附图标记：
25.10
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转盘；20
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定位治具；30
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上料机构；301
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第一导料槽；3011
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第一槽段；3012
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第二槽段；302
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第二导料槽；31
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第一导料机构；311
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导料架；312
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分料结构；3121
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分料块；3122
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第一挡料架；3123
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限位架；31231
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缺口；3124
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第二挡料架；31241
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限位槽；3125
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第一驱动件；3126
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第二驱动件；313
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滑块；314
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第三驱动件；32
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限位管；321
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下料管；3211
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容纳槽；3212
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第三导料槽；322
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活动件；323
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弹性圈；33
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第一夹持机构；331
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第四驱动件；332
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气动夹指；34
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第二导料机构；341
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第二限位部；35
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第一机架；40
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旋转机构；41
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移动架；42
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伺服电机；43
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旋转批头；44
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第二机架；45
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第五驱动件；50
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下料机构；51
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固定架；511
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第一架体；512
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旋转批头；52
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旋转架；521
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避位槽；522
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第二架体；523
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套接部；53
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第二夹持机构；54
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第六驱动件；541
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驱动本体；542
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输出轴；55
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复位件；551
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第一限位件；552
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第二限位件；553
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拉簧；56
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第三机架；561
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第七驱动件；562
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第三架体；563
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第四架体；10'
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长螺钉；11'
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锁定部；12'
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第一限位部；20'
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待装配零件；z
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第一方向；x1
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第二方向；y1
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第三方向；y2
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第四方向；x2
‑
第五方向。
具体实施方式
26.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终
相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
27.以下结合具体附图及实施例进行详细说明：
28.请参阅图1，本技术实施例提供的长螺钉装配机用于将长螺钉10'装配于待装配零件20'上，具体为，将长螺钉10'装配于待装配零件20'的螺孔内。此处需要说明的是，待装配零件20'包括零件主体和设于零件主体两端的机壳，当长螺钉10'装配于待装配零件20'时，长螺钉10'依次穿过零件主体的螺孔和机壳的螺孔并锁定；其中，零件主体设置为马达，当然，在其他的实施例中，零件主体还可以设置为其他需要装配机壳的零件。
29.长螺钉装配机包括转盘10、定位治具20、上料机构30、旋转机构40以及下料机构50。定位治具20设于转盘10上，并能够定位待装配零件20'。上料机构30、旋转机构40以及下料机构50沿转盘10的转动路径依次分布，且均设于转盘10的旁侧，如此，上料机构30、旋转机构40以及下料机构50沿圆周方向分布设置于转盘10的旁侧，且定位治具20能够在转盘10的转动下依次转动至上料机构30、旋转机构40以及下料机构50处。其中，上料机构30用于将长螺钉10'分料成单个，并将长螺钉10'上料至待装配零件20'的螺孔内；旋转机构40用于拧合上料在待装配零件20'的螺孔内的长螺钉10'，即，锁合待装配零件20'上的长螺钉10'，从而实现长螺钉10'和待装配零件20'的装配操作；在长螺钉10'和待装配零件20'完成装配后，下料机构50将完成装配后的待装配零件20'下料至目标位置上，有助于待装配零件20'的下一个工艺的进行，其中，此时，完成装配的待装配零件20'为待下料零件，则下料机构50用于将完成装配后的待下料零件下料至目标位置上。
30.此处需要说明的是，工作时，定位治具20在转盘10的转动作用下依次转动至上料机构30、旋转机构40以及下料机构50处；定位治具20在转盘10的转动作用下先带动其上的待装配零件20'转动至上料机构30处，上料机构30将长螺钉10'上料至待装配零件20'的螺孔内；然后，定位治具20在转盘10的转动作用下将其上的上料好长螺钉10'的待装配零件20'转动至旋转机构40处，旋转机构40拧合待装配零件20'上的长螺钉10'，完成待装配零件20'和长螺钉10'的装配操作；最后，定位治具20在转盘10的转动作用下将其上已经完成装配操作的待装配零件20'转动至下料机构50处，下料机构50将完成装配后的待装配零件20'下料至目标位置。
31.请参阅图2
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4，上料机构30包括第一导料机构31、限位管32以及第一夹持机构33。第一导料机构31上开设有第一导料槽301，第一导料槽301沿竖直方向贯通第一导料机构31，第一导料槽301能够逐一接收外部的长螺钉10'，并且，进入第一导料槽301内的长螺钉10'能够在其自身的重力作用下下落至限位管32内。限位管32设于第一导料机构31上并沿竖直方向贯通设置，限位管32设于第一导料槽301的出料端，并能够接收从第一导料槽301输出的长螺钉10'，且使得该长螺钉10'限位于限位管32内，如此，限位管32能够逐一接收从第一导料槽301输出的长螺钉10'，实现长螺钉10'的分料操作；这里，通过限位管32配合沿竖直方向贯通的第一导料槽301，实现长螺钉10'的分料操作，使得长螺钉10'的分料操作十分简单，且所采用的结构十分简单，有助于简化整个长螺钉装配机的结构；其中，当长螺钉10'限位于限位管32内时，长螺钉10'的部分限位于限位管32内且部分伸出至限位管32外。第一夹持机构33设于限位管32的出料端，并能够在工作时夹取限位于限位管32内的长螺钉10'，且将长螺钉10'上料至待装配零件20'的螺孔内；其中，第一夹持机构33夹取长螺钉10'
时，第一夹持机构33夹取长螺钉10'从限位管32伸出外部的部分。
32.此处需要说明的是，第一夹持机构33设于限位管32的下方，限位管32设于第一导料槽301的底端。其中，上料机构30的工作流程为：工作时，外部的长螺钉10'被第一导料槽301接收，第一导料槽301内的长螺钉10'在重力的作用下沿竖直方向下落，限位管32逐一接收从第一导料槽301下落的长螺钉10'，此时，长螺钉10'的部分限位于限位管32内，且长螺钉10'的部分向下从限位管32向下伸出外部；然后，限位管32下方的第一夹持机构33夹取长螺钉10'，并将该长螺钉10'上料至待装配零件20'的螺孔内。
33.本技术实施例中，定位治具20设于转盘10上并能够定位待装配零件20'，上料机构30、旋转机构40以及下料机构50沿转盘10的转动路径依次分布，即，上料机构30、旋转机构40以及下料机构50沿圆周方向分布设置，如此，定位治具20能够依次转动至上料机构30、旋转机构40以及下料机构50处，实现长螺钉10'和待装配零件20'的装配操作，其中，上料机构30、旋转机构40以及下料机构50的分布较为紧凑，减小了长螺钉装配机的占地面积。并且，上料机构30包括第一导料机构31、限位管32以及第一夹持机构33，第一导料机构31的第一导料槽301沿竖直方向贯通设置，上料长螺钉10'时，第一导料槽301逐一接收长螺钉10'，并使得长螺钉10'在自身的重力作用下从第一导料槽301逐一下落至限位管32内，第一夹持机构33夹取限位管32内的长螺钉10'，并将该长螺钉10'上料至待装配零件20'上；其中，通过长螺钉10'自身的重力作用配合第一导料槽301即可实现长螺钉10'的分料操作，长螺钉10'的分料操作更加简单，如此，简化了长螺钉10'的上料操作，提高了长螺钉10'的上料效率，从而提高了长螺钉10'和待装配零件20'的装配效率；此处还需要说明的是，通过长螺钉10'自身的重力作用配合第一导料槽301能够直接实现长螺钉10'的分料操作，则无需额外增加动力来实现长螺钉10'的分料，减少了设备的使用数量，进一步减小了长螺钉装配机的体积，从而进一步减小了长螺钉装配机的占地面积。
34.在具体的实施例中，上料机构30还包括设于转盘10旁侧的第一机架35，第一导料机构31和第一夹持机构33均设于第一机架35上。
35.请参阅图5
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7，在本实施例中，长螺钉10'包括锁定部11'和设于锁定部11'一端的第一限位部12'，第一限位部12'的直径大于锁定部11'的直径，当长螺钉10'装配于待装配零件20'时，锁定部11'锁定于待装配零件20'的螺孔内，第一限位部12'限位于待装配零件20'的表面；具体的，锁定部11'锁定于机壳的螺孔和零件主体的螺孔内，且第一限位部12'限位于零件主体的表面或机壳的表面。
36.限位管32包括下料管321、活动件322以及弹性圈323。
37.下料管321固定于第一导料机构31上，且设于第一导料槽301的出料端，使得下料管321能够逐一接收从第一导料槽301输出的长螺钉10'，并供该长螺钉10'向下伸出下料管321的外部。下料管321沿竖直方向贯通设置，且下料管321沿竖直方向贯通形成第三导料槽3212，第三导料槽3212沿竖直方向连通于第一导料槽301，且正对于第一导料槽301的底部，如此，第一导料槽301内的长螺钉10'在重力的作用下能够顺利地滑进第三导料槽3212内。下料管321的侧壁开设有容纳槽3211，容纳槽3211连通于下料管321的外部和下料管321内部的第三导料槽3212。其中，第一夹持机构33设于下料管321的下方。
38.活动件322活动设于容纳槽3211内，并伸入下料管321的第三导料槽3212内；此处需要说明的是，当长螺钉10'在重力的作用下从第一导料槽301滑进第三导料槽3212内时，
长螺钉10'的锁定部11'滑进第三导料槽3212内，且部分向下伸出至下料管321的外部，并且，长螺钉10'的第一限位部12'抵持于活动件322伸入第三导料槽3212的部分，防止长螺钉10'向下掉出，实现了长螺钉10'的限位作用。
39.弹性圈323弹性套接于活动件322的外周，则活动件322在弹性圈323的弹性作用下稳定地安装于容纳槽3211内，且通过容纳槽3211伸入第三导料槽3212内。
40.此处需要说明的是，上料机构30上料长螺钉10'时，第一导料槽301先逐一接收外部的长螺钉10'，长螺钉10'在重力的作用下向下掉落并从第一导料槽301的底端输出，从而滑进下料管321的第三导料槽3212内，此时，长螺钉10'的锁定部11'设于第三导料槽3212内，且锁定部11'的部分向下伸出至下料管321的外部，并且，此时长螺钉10'的第一限位部12'向下抵持于活动件322伸入第三导料槽3212的部分，实现长螺钉10'的限位；然后，第一夹持机构33夹取长螺钉10'的锁定部11'向下伸出至下料管321外部的部分，并采用强力将锁定部11'向下夹取走，此时长螺钉10'的第一限位部12'在强力的作用下向下挤压活动件322，使得活动件322缩回至容纳槽3211内，则第一限位部12'也同步向下移动，如此，有助于长螺钉10'被第一夹持机构33夹取走；其中，当第一限位部12'在强力的作用下向下挤压活动件322，使得活动件322缩回容纳槽3211内时，弹性圈323在活动件322的挤压作用下处于蓄力的状态，相应的，活动件322又在弹性圈323的弹性作用下稳定地容纳于容纳槽3211内而不会脱离容纳槽3211；并且，当长螺钉10'被第一夹持机构33夹取走后，即第一限位部12'脱离活动件322后，活动件322在弹性圈323的弹力作用下复位而通过容纳槽3211继续伸入第三导料槽3212内，以便于限位管32对下一个长螺钉10'进行限位工作。本实施例中，下料管321、活动件322以及弹性圈323的配合，使得长螺钉10'被取走前先限位于下料管321内，且限位于下料管321内的长螺钉10'能够逐一被强力取走，实现了长螺钉10'的分料操作，且简化了长螺钉10'的上料操作。
41.在具体的实施例中，活动件322设置为至少两个，且本实施例中的活动件322设置为滚珠。相应的，下料管321上开设有至少两个容纳槽3211，至少两个容纳槽3211沿圆周方向分布于下料管321上，至少两个滚珠一一对应容纳于至少两个容纳槽3211内，且滚珠活动于容纳槽3211内，弹性圈323弹性套接于至少两个滚珠的外周。当然，在其他的实施例中，活动件322可以设置为一个，则容纳槽3211对应设置为一个。
42.请参阅图2
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4，在本实施例中，上料机构30还包括设于第一机架35上的第二导料机构34，第二导料机构34上开设有第二导料槽302，第二导料槽302向下倾斜延伸设置，以供长螺钉10'向下排列滑动。其中，第二导料槽302向下倾斜延伸，则第二导料槽302具有上端和下端，第二导料槽302的上端连接于外部的振动盘的出料端，第二导料槽302的下端为出料端，第一导料槽301设于第二导料槽302的出料端。工作时，长螺钉10'混合容纳于振动盘内，振动盘振动并在振动时输出长螺钉10'，第二导料槽302逐一接收振动盘输出的多个长螺钉10'，使得多个长螺钉10'排列滑设于第二导料槽302上，且每个长螺钉10'均斜向下滑动，如此，有助于第一导料槽301逐一接收排列滑设于第二导料槽302上的多个长螺钉10'。
43.在具体的实施例中，第二导料槽302用于供长螺钉10'的锁定部11'避位于其内，且第二导料机构34于第二导料槽302的内侧壁形成有向下倾斜延伸的第二限位部341，第二限位部341用于供第一限位部12'滑设于其上。此处需要说明的是，第二限位部341沿着第二导料槽302的向下倾斜延伸的趋势延伸设置，有助于长螺钉10'沿着第二导料槽302斜向下滑
动并逐一滑进第一导料槽301内；当长螺钉10'上料于第二导料槽302上时，长螺钉10'的第一限位部12'限位于第二限位部341上，即第一限位部12'的底部抵持于第二限位部341的顶部，且长螺钉10'的锁定部11'避位于第二导料槽302内；当长螺钉10'在第二导料槽302上滑动时，第一限位部12'相对于第二限位部341斜向下滑动，此时锁定部11'滑动于第二导料槽302内，有助于长螺钉10'从第二导料槽302的出料端而逐一进入第一导料槽301内。
44.请参阅图2
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4、8
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9，在本实施例中，第一导料机构31包括设于第一机架35上的导料架311和分料结构312，分料结构312包括活动设于导料架311上的分料块3121。第一导料槽301包括沿竖直方向分布的第一槽段3011和第二槽段3012，第一槽段3011沿竖直方向贯通于分料块3121，第二槽段3012沿竖直方向贯通于导料架311，并且，限位管32的下料管321设于第二槽段3012的出料端。分料块3121能够在导料架311上活动，并活动至第一槽段3011连通于第二导料槽302，从而使得第一槽段3011逐一接收从第二导料槽302输出的长螺钉10'；并且，分料块3121还能够在导料架311上活动，并活动至第一槽段3011连通于第二槽段3012，即，第一槽段3011在分料块3121的带动下活动至正对于第二槽段3012的上方，有助于第一槽段3011内的长螺钉10'在重力的作用下下落至第二槽段3012内，此时，分料块3121阻挡于第二导料槽302的出料端，防止第二导料槽302上的其他长螺钉10'继续输出，如此实现了长螺钉10'的分料作用。
45.此处需要说明的是，第一导料槽301沿第一方向z贯通于第一导料机构31，且第一槽段3011和第二槽段3012沿第一方向z分布设置，第一方向z平行于竖直方向，并且，分料块3121活动于导料架311上时，分料块3121沿第二方向x1滑动，且相对于第二导料槽302的出料端滑动；其中，第一方向z垂直于第二方向x1。上料机构30上料长螺钉10'时，第二导料槽302接收从振动盘输出的多个长螺钉10'，多个长螺钉10'斜向下排列滑动于第二导料槽302内；分料块3121沿第二方向x1相对于第二导料槽302的出料端滑动，并滑动至分料块3121上的第一槽段3011连通于第二导料槽302，此时第一槽段3011先接收一个从第二导料槽302输出的长螺钉10'；然后，分料块3121立马沿第二方向x1滑动，使得第一槽段3011连通于第二槽段3012，则第一槽段3011内的长螺钉10'能够依照其重力作用依次下落至第二槽段3012和限位管32内，此时，分料块3121刚好阻挡于第二导料槽302的出料端，避免第二导料槽302上的其他长螺钉10'输出，即，实现了长螺钉10'的分料操作；然后，分料块3121沿第二方向x1复位移动，使得第一槽段3011重新连通于第二导料槽302，并接收另一个长螺钉10'
……
以此类推，则第二导料槽302内的多个长螺钉10'能够逐一被第一槽段3011接收，并逐一通过第二槽段3012而下落至限位管32内，保证了长螺钉10'的分料效果。
46.其中，导料架311上设有第一驱动件3125，分料块3121连接于第一驱动件3125的输出端，并能够在第一驱动件3125的驱动下沿第二方向x1移动；其中，第一驱动件3125能够设置为气缸、直线电机或者电缸等能够驱动分料块3121直线移动的驱动件。
47.在具体的实施例中，分料结构312还包括设于第二导料机构34上的第一挡料架3122，第一挡料架3122沿第二方向x1与第二导料槽302相邻设置。当第一槽段3011连通于第二导料槽302时，第一槽段3011的开口朝向第二导料槽302，有助于第一槽段3011接收从第二导料槽302输出的长螺钉10'；当第一槽段3011接收从第二导料槽302输出的长螺钉10'后，分料块3121沿第二方向x1移动至第一槽段3011连通于第二槽段3012，且分料块3121阻挡于第二导料槽302的出料端时，此时第一挡料架3122刚好阻挡于第一槽段3011的开口，避
免此时第一槽段3011内的长螺钉10'从第一槽段3011的开口掉出外部，从而保证第一槽段3011内的长螺钉10'能够在重力的作用下下落至第二槽段3012内。
48.在具体的实施例中，分料结构312还包括限位架3123和第二挡料架3124，限位架3123沿第三方向y1活动设于分料块3121上，且限位架3123上形成有缺口31231，缺口31231沿第三方向y1开设且沿竖直方向贯通限位架3123；其中，第三方向y1分别垂直于第一方向z和第二方向x1。并且，第二挡料架3124设于导料架311上，限位架3123沿竖直方向设于分料块3121和第二挡料架3124之间，第二挡料架3124上形成有限位槽31241，限位槽31241沿第二方向x1开设，且沿竖直方向贯通第二挡料架3124。此处需要说明的是，上料机构30上料长螺钉10'时，分料块3121在导料架311上沿第二方向x1活动并活动至第一槽段3011连通于第二导料槽302，则第一槽段3011和第二导料槽302沿第三方向y1依次连通，此时，限位架3123的缺口31231位于第一槽段3011的正上方，则缺口31231和第二导料槽302也沿第三方向y1依次连通；第一槽段3011先沿第三方向y1接收一个从第二导料槽302输出的长螺钉10'，此时，长螺钉10'的锁定部11'沿竖直方向依次避位于缺口31231和第一槽段3011，且第一限位部12'向下抵持于限位架3123的顶部，即，长螺钉10'通过和限位架3123形成限位而限位于第一槽段3011内；然后，分料块3121带动限位架3123沿第二方向x1滑动至第一槽段3011连通于第二槽段3012，此时分料块3121阻挡于第二导料槽302的出料端，且长螺钉10'被第一挡料架3122阻挡，并且，长螺钉10'的第一限位部12'在限位架3123的带动下沿第二方向x1滑进限位槽31241内；然后，限位架3123沿第三方向y1相对于分料块3121滑动，并使得缺口31231脱离第一槽段3011，此时，长螺钉10'的第一限位部12'抵持于限位槽31241沿第三方向y1上的两个内侧壁之间，避免长螺钉10'在限位架3123沿第三方向y1移动时与限位架3123同步移动，如此，保证了长螺钉10'限位于第一槽段3011内，当限位架3123移动至其完全松开长螺钉10'和第一槽段3011时，长螺钉10'则失去了限位架3123的限位作用，并在其自身的重力作用下从第一槽段3011下落至第二槽段3012内，有助于长螺钉10'逐一下落至限位管32内，从而保证了长螺钉10'的分料效果。
49.其中，分料结构312还包括设于分料块3121上的第二驱动件3126，限位架3123远离缺口31231的一端连接于第二驱动件3126的输出端，并能够在第二驱动件3126的驱动下沿第三方向y1移动；其中，第二驱动件3126能够设置为气缸、直线电机或者电缸等能够驱动限位架3123直线移动的驱动件。
50.请参阅图2、8
‑
9，在本实施例中，第一导料机构31上设有滑块313，限位管32沿竖直方向贯通于滑块313上，且滑块313活动设于导料架311上且能够沿第三方向y1滑动，以供限位管32移动至第一导料槽301的出料端。此处需要说明的是，下料管321沿竖直方向贯通于滑块313上，上料机构30上料长螺钉10'时，滑块313能够沿第三方向y1移动，从而实现滑块313上的下料管321在第三方向y1上的位置调节，使得下料管321能够更好地正对于第二槽段3012的底部并连通于第二槽段3012，那么，有助于从第二槽段3012输出的长螺钉10'顺利地滑进下料管321内，则有助于第一夹持机构33夹取限位于下料管321内的长螺钉10'至待装配零件20'的螺孔内。
51.在具体的实施例中，导料架311上设有第三驱动件314，滑块313连接于第三驱动件314的输出端，并能够在第三驱动件314的驱动下带动下料管321沿第三方向y1移动，其中，第三驱动件314能够设置为气缸、直线电机或者电缸等能够驱动滑块313直线移动的驱动
件。
52.请参阅图2、8
‑
9，在本实施例中，滑块313上设有至少两个间隔分布的限位管32，至少两个限位管32能够交替移动至第一导料槽301的出料端。其中，限位管32的下料管321固定于滑块313上，且至少两个下料管321沿第三方向y1间隔分布，且至少两个下料管321能够在滑块313的带动下交替移动至第二槽段3012的出料端，从而使得至少两个下料管321逐一接收从第二槽段3012输出的长螺钉10'，则便于第一夹持机构33夹取至少两个限位于下料管321上的长螺钉10'，有助于提高上料机构30将长螺钉10'上料至待装配零件20'的螺孔内的上料效率。
53.请参阅图2、8
‑
9，在本实施例中，第一夹持机构33包括第四驱动件331和设于第四驱动件331的输出端的气动夹指332，其中，气动夹指332设于下料管321的下方，并能够在第四驱动件331的驱动下沿竖直方向移动，从而夹取限位于下料管321内的长螺钉10'。其中，第四驱动件331能够设置为气缸、直线电机或者电缸等能够驱动气动夹指332直线移动的驱动件。
54.在本实施例中，气动夹指332设置为至少两个，至少两个气动夹指332沿第三方向y1间隔分布；并且，至少两个气动夹指332能够在第四驱动件331的驱动下活动至限位管32的下方，从而一一对应将至少两个限位管32内的长螺钉10'上料至待装配零件20'上。此处需要说明的是，本实施例中，气动夹指332设置为两个，两个气动夹指332沿第三方向y1间隔分布，限位管32也设置为两个，两个限位管32的下料管321沿第三方向y1间隔分布，并且，两个气动夹指332沿第三方向y1上的间距与两个下料管321沿第三方向y1上的间距相同。此处还需要说明的是，上料机构30上料长螺钉10'时，滑块313沿第三方向y1滑动，并使得第一个下料管321移动至该下料管321的第三导料槽3212连通于第二槽段3012，该第一个下料管321接收从第二槽段3012输出的一个长螺钉10'；然后，滑块313沿第三方向y1移动，并使得第二个下料管321移动至该下料管321的第三导料槽3212连通于第二槽段3012，此时，第二个下料管321正好位于第一个气动夹指332的上方，且第一个下料管321刚好设于第二个气动夹指332的上方，第二个下料管321接收从第二槽段3012输出的另一个长螺钉10'，即，此时两个下料管321刚好一一对应设于两个气动夹指332的上方；然后，第四驱动件331向上驱动，使得两个气动夹指332向上移动，并一一对应夹取限位于两个下料管321内的长螺钉10'，即，两个气动夹指332一次性夹取两个下料管321内的长螺钉10'；然后，第四驱动件331向下驱动，两个气动夹指332向下移动并将其上的长螺钉10'上料至待装配零件20'的两个螺孔内，即，第一夹持机构33一次性在待装配零件20'上上料两个长螺钉10'，最后，气动夹指332在第四驱动件331的驱动下向上复位移动，从而再次夹取长螺钉10'。当然，在其他的实施例中，气动夹指332也可以设置为一个，则上料机构30每次上料一个长螺钉10'，相应的，下料管321和也可以设置为三个以上，则此时气动夹指332也设置为三个以上，并一一对应设于三个以上下料管321的下方，三个以上气动夹指332能够一次性将三个以上的长螺钉10'上料至待装配零件20'上。
55.在另一个实施例中，至少两个气动夹指332能够交替移动至下料管321的下方，并交替夹取限位于下料管321上的长螺钉10'，从而提高了限位于下料管321上的长螺钉10'被夹取的效率，即，提高了长螺钉10'的上料效率。
56.请参阅图10，在本实施例中，旋转机构40包括设于转盘10旁侧的第二机架44，设于
第二机架44上的第五驱动件45，沿竖直方向滑设于第二机架44上的移动架41，设于移动架41上的伺服电机42，以及设于伺服电机42的输出端的旋转批头43。其中，移动架41连接于第五驱动件45的输出端，并能够在第五驱动件45的驱动下沿竖直方向移动，从而实现旋转批头43在竖直方向上的移动；旋转批头43能够在伺服电机42的驱动下旋转，从而拧合待装配零件20'上的长螺钉10'。其中，第五驱动件45能够设置为气缸、直线电机或者电缸等能够驱动移动架41直线移动的驱动件。
57.此处需要说明的是，当上料机构30将长螺钉10'上料于待装配零件20'的螺孔内时，定位治具20将其上的待装配零件20'转动至旋转机构40处，即，定位治具20将待装配零件20'转动至旋转批头43的正下方；然后，第五驱动件45向下驱动，使得移动架41在第五驱动件45的驱动下带动旋转批头43向下移动至旋转批头43弹性抵持于待装配零件20'上的长螺钉10'；然后，伺服电机42驱动，使得旋转批头43在伺服电机42的驱动下旋转并拧合待装配零件20'上的长螺钉10'，从而实现长螺钉10'和待装配零件20'的装配操作；最后，第五驱动件45复位，从而使得移动架41带动旋转批头43向上复位移动，且定位治具20在转盘10的转动作用下将完成装配的待装配零件20'转动至下料机构50处，以待下料机构50将完成装配的待装配零件20'下料至目标位置处。
58.此处需要说明的是，当旋转机构40拧合待装配零件20'上的长螺钉10'后，完成了长螺钉10'和待装配零件20'的装配操作，然后，完成装配的待装配零件20'在转盘10的转动作用下转动至下料机构50处，以便下料机构50将其下料至目标位置；其中，本实施例中，完成装配的待装配零件20'为待下料零件，下文中也以此为准。
59.请参阅图11
‑
13，在本实施例中，下料机构50包括设于转盘10旁侧的第三机架56，沿竖直方向活动设于第三机架56上的固定架51，转动设于固定架51上的旋转架52，设于旋转架52上的第二夹持机构53，以及设于旋转架52上的驱动件，该驱动件为第六驱动件54。其中，固定架51沿竖直方向活动设于第三机架56上，并能够带动其上的旋转架52、第二夹持机构53以及第六驱动件54沿竖直方向移动；并且，第二夹持机构53用于夹持或下料待下料零件，即，下料时，第二夹持机构53夹取完成装配后的待下料零件，并在移动至目标位置时松开其上的待下料零件，从而实现待下料零件的下料操作。
60.在具体的实施例中，第六驱动件54包括固定于旋转架52上的驱动本体541和设于驱动本体541上的输出轴542，旋转架52上贯通有避位槽521，输出轴542能够穿过避位槽521而抵持于固定架51；其中，第六驱动件54驱动时，输出轴542从驱动本体541伸出，输出轴542伸出时穿过避位槽521并抵持于固定架51，使得驱动本体541在输出轴542的抵持作用下发生旋转，从而使得驱动本体541带动旋转架52和第二夹持机构53相对于固定架51旋转，如此，实现了第二夹持机构53上的待下料零件的旋转操作。此处需要说明的是，下料机构50的工作流程为：第二夹持机构53先夹取完成装配的待下料零件，第六驱动件54驱动，输出轴542伸出预设长度并抵持于固定架51，驱动本体541在输出轴542的抵持作用下带动旋转架52和第二夹持机构53旋转预设角度，从而实现第二夹持机构53上的待下料零件旋转预设角度，从而有助于待下料零件的下一个工艺的进行。其中，本实施例中，仅需驱动本体541上的输出轴542伸出并抵持于固定架51即可实现待下料零件的旋转操作，简化了待下料零件的下料操作，从而有助于提高待下料零件的下料效率。其中，第六驱动件54能够设置为气缸或直线电机等驱动件。
61.请参阅图12
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13，在本实施例中，固定架51和旋转架52之间设有复位件55，当第六驱动件54驱动时，输出轴542伸出并抵持于固定架51，使得驱动本体541带动旋转架52和第二夹持机构53旋转，此时，旋转架52在旋转时拉伸复位件55，使得复位件55处于蓄力状态；在待下料零件完成下料后，输出轴542复位缩回驱动本体541或者松开固定架51，即，此时输出轴542脱离固定架51，复位件55开始复位并带动旋转架52旋转复位。本实施例中，复位件55的设置，使得在待下料零件下料后，旋转架52能够在复位件55的复位作用下带动第二夹持机构53迅速旋转复位，有助于第二夹持机构53迅速夹持下一个待下料零件，从而提高待下料零件的下料效率。
62.在具体的实施例中，复位件55包括第一限位件551、第二限位件552以及拉簧553，第一限位件551设于固定架51上，第二限位件552设于旋转架52上，拉簧553的两端分别挂设于第一限位件551和第二限位件552上。当旋转架52在驱动本体541的带动下旋转时，第二限位件552在旋转架52的带动下远离第一限位件551移动，如此，第二限位件552在旋转架52的带动下拉伸拉簧553，使得拉簧553处于蓄力状态；当输出轴542松开固定架51后，拉簧553复位以带动第二限位件552复位移动，从而实现旋转架52的旋转复位。其中，本实施例中，第一限位件551和第二限位件552均设置为销钉，有助于拉簧553可拆卸地挂设于第一限位件551和第二限位件552上，便于拉簧553的更换。
63.请参阅图12
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13，在本实施例中，固定架51包括第一架体511和设于第一架体511上的旋转批头512，第一架体511呈板状结构，且旋转批头512呈柱状结构；旋转架52包括第二架体522和设于第二架体522上的套接部523，第二架体522呈板状结构，套接部523呈筒状结构，且驱动本体541和第二夹持机构53均设于第二架体522上，避位槽521贯通于第二架体522上；其中，第一限位件551设于第一架体511上，第二限位件552设于第二架体522上。套接部523转动套接于旋转批头512上，套接部523绕旋转批头512旋转时，第二架体522相对于第一架体511旋转。此处需要说明的是，在第二架体522旋转之前，即第二架体522处于初始位置，此时第二架体522抵持于第一架体511，即，实现第二架体522的限位，保证第二架体522的初始位置；第六驱动件54驱动时，输出轴542伸出并穿过避位槽521以抵持于第一架体511，驱动本体541在输出轴542的抵持作用下带动第二架体522和第二夹持机构53旋转，此时套接部523绕旋转批头512旋转，第二架体522相对于第一架体511旋转，则第二架体522脱离第一架体511。
64.在具体的实施例中，在输出轴542复位缩回驱动本体541或者松开固定架51时，输出轴542沿第四方向y2移动，则避位槽521沿第四方向y2贯通旋转架52的第二架体522。第三机架56包括设于转盘10旁侧的第四架体563和沿第五方向x2滑设于第四架体563上的第三架体562，以及设于第三架体562上的第七驱动件561，其中，固定架51的第一架体511沿竖直方向滑设于第三架体562上，且第一架体511连接于第七驱动件561的输出端，并能够在第七驱动件561的驱动下沿竖直方向滑设于第三架体562上。这里，第四方向y2分别垂直于第一方向z和第五方向x2，且在本实施例中，第四方向y2平行于第三方向y1，且第五方向x2平行于第二方向x1，当然，在其他的实施例中，第四方向y2还可以设置为与第三方向y1形成大于0
°
的夹角，且第五方向x2设置为与第二方向x1形成大于0
°
的夹角。其中，第七驱动件561能够设置为气缸、直线电机或者电缸等能够驱动第一架体511直线移动的驱动件。
65.此处需要说明的是，下料机构50的工作流程为：下料机构50先位于初始位置，此
时，第二夹持机构53位于待下料零件的上方，固定架51的第一架体511抵持于旋转架52的第二架体522；然后，第七驱动件561向下驱动，固定架51在第七驱动件561的驱动下带动其上的旋转架52、第六驱动件54以及第二夹持机构53向下移动，第二夹持机构53夹取待下料零件；然后，第七驱动件561向上驱动，使得固定架51在第七驱动件561的驱动下带动其上的旋转架52、第六驱动件54以及第二夹持机构53向上移动，第二夹持机构53上的待下料零件也同步向上移动；然后，第六驱动件54的输出轴542沿第四方向y2伸出预设距离并穿过避位槽521且抵持于固定架51，使得驱动本体541在输出轴542的抵持作用下带动旋转架52及第二夹持机构53旋转预设角度，此时输出轴542依然抵持于固定架51，保证旋转架52在旋转后的位置，从而保证第二夹持机构53上的待下料零件在旋转后的位置；然后，第三架体562沿第五方向x2移动，从而带动其上的第七驱动件561、固定架51、旋转架52、第六驱动件54以及第二夹持机构53沿第五方向x2移动至下料位置，第二夹持机构53在第七驱动件561的驱动下向下移动并将待下料零件下料至目标位置处；最后，下料机构50复位至初始位置，以待下一个待下料零件的下料操作。
66.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。