一种前围下撑板半成品冲压模具的制作方法

1.本技术涉及冲压模具的领域，尤其是涉及一种前围下撑板半成品冲压模具。


背景技术：

2.冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
3.现有一种前围下撑板，参照图1，其成型过程为将料板01冲压成半成品02，料板01上开设有两个定位孔03，方便在放置、冲压过程中对其进行定位，再对半成品02进行裁边、冲孔，最终得到成型件04。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，冲压模具在对半成品进行冲压时，通常会利用限位杆对料板的周边进行限位，而后对利用安装在压力机上的模具对料板进行冲压，但由于限位杆具有一定高度，当料板成型后不便于工作人员拿取成型件。


技术实现要素：

5.为了便于工作人员拿取半成品，本技术提供一种前围下撑板半成品冲压模具。
6.本技术提供的一种前围下撑板半成品冲压模具采用如下的技术方案：
7.一种前围下撑板半成品冲压模具，包括工作台、设置在工作台上的凸模、设置在凸模上方的凹模，所述工作台上设置底板，所述底板上沿凸模边缘设置多个竖直的限位杆，所述凸模上开设有安装槽，所述凸模中间设置半成品顶出装置，所述半成品顶出装置包括固定设置在安装槽内部的转动电机、与转动电机的电机轴同轴固定连接的丝杆、与丝杆螺纹连接的托板，所述丝杆竖直设置，所述丝杆延伸出安装槽，所述托板与安装槽插接配合。
8.通过采用上述技术方案，将料板放置在凸模上，丝杆穿过定位孔，利用丝杆与限位杆配合对料板进行限位，而后凹模下移对料板进行冲压，将料板冲压成半成品后，工作人员启动半成品顶出装置，利用转动电机带动丝杆转动，带动托板向上移动将半成品托起并顶出，方便工作人员将半成品取出。
9.可选的，所述安装槽内固定设置导向杆，所述导向杆与丝杆平行设置，所述导向杆贯穿托板，所述托板与导向杆滑动连接。
10.通过采用上述技术方案，利用导向杆可以对料板进行初始定位，在托板的上移过程中，对托板进行导向和限位，使托板滑动更加平稳。
11.可选的，所述托板上设有滑动环，所述滑动环套设在导向杆上。
12.通过采用上述技术方案，利用滑动环与导向杆直接接触，减小托板与导向杆的连接处产生磨损的可能性。
13.可选的，所述滑动环上设限位块，所述限位块沿滑动环轴线方向设置，所述托板上开设限位槽，所述限位块与限位槽插接配合。
14.通过采用上述技术方案，利用限位块增大滑动环与托板的接触面积，提升滑动环
的连接强度。
15.可选的，所述滑动环内圈、导向杆表面均设置聚四氟乙烯涂层。
16.通过采用上述技术方案，利用聚四氟乙烯高润滑的特点减小滑动环与导向杆之间的滑动阻力，使半成品顶出更加方便。
17.可选的，所述托板靠近凹模的一侧与半成品的表面形状相适配，所述托板靠近凹模的一侧均匀设置多个顶升筋。
18.通过采用上述技术方案，将托板的形状与半成品相适配，可增大托板与成型件的接触面积，同时利用顶升筋在托板运行至丝杆顶部时，使托板高于丝杆和导向杆，进一步方便半成品的取出。
19.可选的，所述顶升筋远离托板的一侧设置防滑层。
20.通过采用上述技术方案，利用防滑层增加顶升筋与半成品之间的摩擦力，减小半成品与顶升筋之间产生滑动的可能性，同时防滑层可以减小顶升筋划伤半成品表面的可能性。
21.可选的，所述安装槽的形状根据料板成型后的切割面形状等比缩小。
22.通过采用上述技术方案，在不影响半成品质量的前提下，尽可能增加托板的面积，提升对半成品的承托面积，提高半成品顶出装置的工作稳定性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置半成品顶出装置，将料板放置在凸模上，丝杆穿过定位孔，利用丝杆与限位杆配合对料板进行限位，而后凹模下移对料板进行冲压，料板冲压成半成品后，工作人员启动半成品顶出装置，利用转动电机带动丝杆转动，带动托板向上移动将半成品托起并顶出，达到方便工作人员将半成品取出的效果；
25.2.通过设置与丝杆平行的导向杆，利用导向杆可以对料板进行初始定位，在托板的上移过程中，对托板进行导向和限位，使托板滑动更加平稳；
26.3.通过在托板表面设置顶升筋，将托板的形状与半成品相适配，可增大托板与成型件的接触面积，同时利用顶升筋在托板运行至丝杆顶部时，使托板高于丝杆和导向杆，进一步方便半成品的取出。
附图说明
27.图1是背景技术中，用于体现半成品顶出装置和模具之间位置关系的结构示意图。
28.图2是本技术实施例的整体结构示意图。
29.图3是本技术实施例中体现半成品顶出装置结构的剖视图。
30.图4是本技术实施例中体现托板与导向杆配合的结构示意图。
31.图5是图4中a处放大图。
32.附图标记说明：01、料板；02、半成品；03、定位孔；04、成型件；1、工作台；11、底板；111、限位杆；12、氮气弹簧；2、凸模；21、安装槽；3、凹模；4、半成品顶出装置；41、转动电机；42、丝杆；43、托板；431、限位槽；432、顶升筋；433、防滑层；5、导向杆；6、滑动环；61、限位块。
具体实施方式
33.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种前围下撑板半成品冲压模具。参照图1和图2，本技术一种前围下撑板半成品冲压模具包括工作台1、凸模2、凹模3，凸模2固定设置在工作台1上，凹模3设置在凸模2正上方。工作台1上设置底板11，凸模2贯穿底板11，并与底板11滑动配合，底板11上固定设置有限位杆111，限位杆111竖直设置，限位杆111沿凸模2边缘设置多个，凸模2边缘处靠近限位杆111的位置低于限位杆111，在凸模2的中心位置开设有安装槽21，安装槽21的形状根据料板01成型后的切割面形状等比例缩小，并在安装槽21内固定设置半成品顶出装置4。
35.参照图1和图2，底板11与工作台1之间通过氮气弹簧12连接，氮气弹簧12竖直设置，在凸模2与凹模3合模时，使底板11可以产生向下的位移，保证料板01一侧紧贴凸模2表面，另一侧紧贴凹模3表面。
36.参照图1和图2，将料板01放置在凸模2上，利用限位杆111对料板01进行限位，而后对凹模3与凸模2进行合模，对料板01进行冲压，冲压完成后利用半成品顶出装置4将冲压后的半成品02顶出。
37.参照图2和图3，半成品顶出装置4包括转动电机41、丝杆42、托板43，转动电机41固定设置在安装槽21内部，托板43与安装槽21插接配合，并与安装槽21的侧壁滑动连接。丝杆42竖直设置在安装槽21内部，丝杆42的底端与转动电机41的电机轴同轴固定连接，丝杆42贯穿托板43，并与托板43螺纹连接，与丝杆42最靠近的两个限位杆111高度低于丝杆42。
38.参照图1和图3，当转动电机41转动时，利用丝杆42的转动驱使托板43上移，托板43将冲压后的半成品02向上托起至丝杆42顶部位置，方便将成型后的半成品02取出。
39.参照图2和图3，托板43的最低位置低于凸模2的表面，减小模具冲压时凹模3与托板43接触的可能性，从而不会损伤托板43，可提高装置的使用寿命。
40.参照图2和图3，为了使托板43上移更加平稳，在安装槽21内部远离丝杆42的一端固定设有导向杆5，导向杆5竖直设置，与导向杆5最靠近的两个限位杆111高度低于导向杆5。在托板43上嵌设滑动环6，滑动环6与托板43固定设置，滑动环6套设在导向杆5外部，导向杆5与滑动环6的内圈滑动配合，托板43与导向杆5滑动连接，利用导向杆5对托板43的滑动进行导向和限位。同时，滑动环6的硬度大于托板43的硬度，使硬度更高的滑动环6与导向杆5直接接触，减小托板43产生的磨损的可能性。
41.参照图4，为了保证滑动环6与托板43连接的稳定性，在滑动环6外圈上一体成型有限位块61，限位块61沿滑动环6的轴线方向设置，限位块61绕滑动环6圆周方向设置多个，本实施例以三个为例，在托板43上开设限位槽431，限位块61与限位槽431插接配合。
42.参照图4，在滑动环6内圈和导向杆5表面均涂设聚四氟乙烯涂层，聚四氟乙烯具有耐腐蚀性、密封性、高润滑不粘性、电绝缘性和良好的抗老化耐力，利用高润滑性减小滑动环6与导向杆5之间的滑动阻力。
43.参照图1和图3，为了增大托板43与半成品02的接触面积，托板43靠近凸模2顶部的一侧与半成品02的表面形状相适配，同时在托板43凸模2顶部的一侧固定设置顶升筋432，顶升筋432竖直设置，顶升筋432在丝杆42与导向杆5之间设置多个。
44.参照图5，在顶升筋432远离托板43的一侧固定设置防滑层433，防滑层433为橡胶层。
45.参照图1和图3，当托板43上升至靠近丝杆42顶部时，高于托板43表面的顶升筋432
使半成品02处于丝杆42顶部的上方，解除丝杆42和导向杆5对半成品02的限位，更加方便成型后半成品02的拿取。
46.本技术实施例一种前围下撑板半成品冲压模具的实施原理为：将料板01放置凸模2上，利用限位杆111对料板01的周边进行限位，同时导向杆5与料板01上的一个定位孔03插接配合，导向杆5与料板01上的另一个定位孔03插接配合，对料板01进行定位，而后凹模3下降，对料板01进行冲压成型，完成冲压后，半成品02贴合于凸模2上。
47.工作人员可以启动半成品顶出装置4，转动电机41带动丝杆42转动，从而带动托板43上升，直至托板43上的顶升筋432与半成品02接触，并带动半成品02上移，当托板43上升至最高点时，可以方便工作人员将半成品02取下，减小限位杆111对拿取半成品02的妨碍。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。