一种卡压管多角度连续式水胀机的制作方法

1.本实用新型涉及水胀机技术领域，特别涉及一种卡压管多角度连续式水胀机。


背景技术：

2.卡压管作为铸铁管件和塑料管件的替代产品，具有连接可靠安全、施工便利快捷、适合嵌入式安装、经济性能优越的优点。目前水胀机在挤胀成型卡压管时，多是采用单机单模的形式，通过单次挤胀一次成型，成型效果由于受挤胀压力、成型时间、模具误差等因素影响，容易出现不良品，工件成型的稳定性和精度较差，并且水胀机仅能单一的加工直通管件或弯头管件，适用性较差。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种卡压管多角度连续式水胀机。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种卡压管多角度连续式水胀机，包括机架、压模组件、水胀组件和送料组件，所述压模组件设置在机架上，所述水胀组件包括多组对称设置在压模组件两侧的侧缸，侧缸活塞杆前端分别连接有冲头，所述机架上设有多组用于安装侧缸的安装槽，安装槽中同中心点的设有多组槽穴，侧缸通过安装座板安装在槽穴中；
5.所述送料组件包括送料滑台和夹料机构，所述送料滑台上设有升降台，夹料机构设置在升降台上，夹料机构包括至少两组对称设置在压模组件两侧的夹料气缸，夹料气缸活塞杆前端连接有用于夹持工件的夹臂。
6.作为优选，所述槽穴的轴心线与送料滑台的移动方向不平行，夹料气缸活塞杆的运动方向与送料滑台的移动方向不平行，所述槽穴中设有多组用于固定安装座板的紧固螺孔。
7.作为优选，所述压模组件包括上模组和下模组，下模组设置在机架上，机架上设有用于支撑上模组的立架，立架上设有用于带动上模组升降的主缸，上模组与主缸活塞杆连接，上模组和下模组上均设有多组模穴，侧缸分别与模穴相对。
8.作为优选，所述升降台包括升降导向支架、升降基板和带动升降基板升降的升降气缸，所述升降导向支架通过滑块滑动连接送料滑台，升降基板设有两组，并且分别位于下模组两侧，两组升降基板分别滑动连接升降导向支架，升降气缸分别设置在升降基板下方，升降气缸活塞杆顶部与升降基板连接，夹料机构设置在升降基板上。
9.作为优选，所述升降基板相对模穴设置有多组导向滑槽，夹臂通过滑块滑动连接导向滑槽，夹料气缸设置在升降基板上并且通过推板与夹臂固定连接。
10.作为优选，所述夹臂下端面向模穴一侧设有用于夹持工件的夹料圆台。
11.作为优选，所述上模组和下模组均分别设有至少一组扩口模穴和至少两组挤胀模穴，并且扩口模穴和挤胀模穴沿送料滑台滑动方向等距间隔设置。
12.作为优选，所述卡压管多角度连续式水胀机还包括上料滑槽和卸料滑槽，所述上料滑槽和卸料滑槽分别设置在送料滑台两端。
13.本实用新型的有益效果是：通过设置多组槽穴对侧缸进行多个角度的定位，使得水胀机能够适应直通管件和多个角度弯头管件的加工，在需要更换加工管件时，仅需对上模组和下模组进行更换、更换与待加工管件适配的夹料机构，并且同步的调节侧缸的角度即可，相较于现有的水胀机适用性更好，并且能够实现自动化连续上料和加工，极大的提高了加工效率。
附图说明
14.图1为本实用新型实施例的立体图一；
15.图2为本实用新型实施例的立体图二；
16.图3为图2中a处的放大示意图；
17.图4为本实用新型实施例的局部立体图（省略立架及上模组）；
18.图5为本实用新型实施例中侧缸和下模组的结构示意图立体图；
19.图6为本实用新型实施例中安装槽的示意图；
20.图7为本实用新型实施例中上模组的结构示意图。
21.图中，10、机架，11、安装槽，12、槽穴，13、立架，14、主缸，20、侧缸，21、冲头，22、安装座板，31、上模组，32、下模组，33、扩口模穴，34、挤胀模穴，40、送料滑台，41、升降台，42、升降导向支架，43、升降气缸，44、升降基板，45、夹料气缸，46、推板，47、夹臂，48、夹料圆台，51、上料滑槽，52、卸料滑槽。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
23.如附图1
‑
7所示，本实用新型提供的一种卡压管多角度连续式水胀机，包括机架10、压模组件、水胀组件、送料组件、上料滑槽51和卸料滑槽52，压模组件设置在机架10上，水胀组件包括多组对称设置在压模组件两侧的侧缸20，侧缸20活塞杆前端分别连接有冲头21，机架10上设有多组用于安装侧缸20的安装槽11，安装槽11中同中心点的设有多组槽穴12，侧缸20通过安装座板22安装在槽穴12中，槽穴12的轴心线与送料滑台40的移动方向不平行，夹料气缸45活塞杆的运动方向与送料滑台40的移动方向不平行，槽穴12中设有多组用于固定安装座板22的紧固螺孔，压模组件包括上模组31和下模组32，下模组32设置在机架10上，机架10上设有用于支撑上模组31的立架13，立架13上设有用于带动上模组31升降的主缸14，上模组31与主缸14活塞杆连接，上模组31和下模组32上均设有模穴，侧缸20分别与模穴相对；
24.送料组件包括送料滑台40和夹料机构，送料滑台40上设有升降台41，夹料机构设置在升降台41上，夹料机构包括至少两组对称设置在压模组件两侧的夹料气缸45，夹料气缸45活塞杆前端连接有用于夹持工件的夹臂47，上料滑槽51和卸料滑槽52分别设置在送料
滑台40两端，上模组31和下模组32均分别设有一组扩口模穴33和两组挤胀模穴34，并且扩口模穴33和挤胀模穴34沿送料滑台40滑动方向等距间隔设置，上料滑槽51位于靠近扩口模穴33一侧，卸料滑槽52位于靠近挤胀模穴34一侧；
25.升降台41包括升降导向支架42、升降基板44和带动升降基板44升降的升降气缸43，升降导向支架42通过滑块滑动连接送料滑台40，升降基板44设有两组，并且分别位于下模组32两侧，两组升降基板44分别滑动连接升降导向支架42，升降气缸43分别设置在升降基板44下方，升降气缸43活塞杆顶部与升降基板44连接，夹料机构设置在升降基板44上，升降基板44相对模穴设置有多组导向滑槽，夹臂47通过滑块滑动连接导向滑槽，夹料气缸45设置在升降基板44上并且通过推板46与夹臂47固定连接，夹臂47下端面向模穴一侧设有用于夹持工件的夹料圆台48。
26.通过设置多组槽穴12对侧缸20进行多个角度的定位，使得水胀机能够适应直通管件和多个角度弯头管件的加工，在需要更换加工管件时，仅需对上模组31和下模组32进行更换、更换与待加工管件适配的夹料机构，并且同步的调节侧缸20的角度即可，相较于现有的水胀机适用性更好，并且能够实现自动化连续上料和加工，极大的提高了加工效率。
27.具体的，在初始状态下，上模组31与下模组32相互分离，开启水胀机后，工件沿上料滑槽51向下滑动至上料滑槽51下端，送料滑台40带动升降滑台向上料滑槽51一侧滑动，使第一组夹臂47与上料滑槽51上的第一组工件相对，通过升降台41带动夹臂47下降，夹料气缸45推动夹臂47从两侧夹紧工件，升降台41复位后，送料滑台40带动工件向扩口模穴33一侧移动并且将工件置入到下模组32的扩口模穴33中，主缸14带动上模组31下压、与下模组32合模，同步的将工件夹紧在模穴中，夹料气缸45带动夹臂47向两侧复位，待升降台41向上复位后，侧缸20推动冲头21对扩口模穴33中的工件两端口部进行扩口、对工件两端口部进行预成型，同步的送料滑台40向上料滑槽51一侧滑动复位，待进行下一组工件的上料，需要说明的是，与扩口模穴33相对的冲头21用于对工件进行机械扩口，完成工件两端口部预成型后，侧缸20带动冲头21复位，升降台41下降，在夹取下一组工件的同时，同步的夹紧完成预成型的工件，主缸14带动上模组31上升，并且在将下一组工件移送至扩口模穴33的同时，将完成预成型的工件移送到下模组32的挤胀模穴34中，上模组31和下模组32合模后，通过侧缸20带动冲头21对挤胀模穴34中的工件注液进行挤胀，从而完成工件两端凸台的成型，完成挤胀成型的工件在送料滑台40和夹料机构的输送下落入到卸料滑槽52中、沿卸料滑槽52向外输出，相较于现有技术，通过送料组件实现工件的连续上料和加工，实际生产中相较现有设备生产效率提高达50%，由于多模穴同步成型，可以降低约40%的能耗，并且相较于以往的单模一次成型，设置多组挤胀模穴34，通过多次挤胀可以减小成型时间对挤胀效果的影响，提高成型速度，保证成型精度。
28.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。