一种带有下料机构的双向冲压装置的制作方法

1.本技术涉及冲压加工领域，尤其是涉及一种带有下料机构的双向冲压装置。


背景技术：

2.随着制造业的高速发展，冲压加工领域的生产压力越来越大，所以为了提高加工效率，可以将现有的冲压装置由单向冲压设计成双向冲压，从而提高冲压加工的工作效率。但是传动的单向冲压装置中，冲压完成后的工件基本都是靠重力来进行落料，但是在双向冲压中，位于冲压区上部的工件下料较为困难，所以为了更加方便双向冲压装置的使用，需要设计一种能够对向上冲压的工件进行下料的机构。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种带有下料机构的双向冲压装置，能够有效的对向上冲压的工件进行下料。
4.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种带有下料机构的双向冲压装置，包括机架，所述机架内安装有电机、双向冲压组件和下料机构，所述电机适于驱动所述双向冲压组件进行上下双向冲压，所述下料机构位于所述双向冲压组件的上端侧部，所述下料机构包括磁辊组件、丝杆组件和退料板，所述磁辊组件与所述机架转动连接，以使得所述磁辊组件通过磁力将所述双向冲压组件向上冲压的工件吸附并转动至所述退料板内，所述退料板两端与所述机架固定，同时所述机架与所述退料板连接位置的侧壁设置有通孔，所述丝杆组件适于将位于所述退料板内的工件推至所述通孔处进行下料。
5.优选的，所述机架的下部设置有冲压区，所述冲压区的下端安装有下冲压台，所述冲压区的上端安装有上冲压台，所述双向冲压组件包括曲轴、连板和滑块，所述曲轴通过两端与所述机架转动连接，所述滑块滑动安装于所述冲压区内，所述连板的两端分别与所述曲轴以及所述滑块转动连接，所述曲轴的其中一端与所述电机通过皮带进行连接，以使得所述曲轴通过转动来带动所述滑块沿所述冲压区进行上下往复移动，从而与所述上冲压台和所述下冲压台进行冲压。
6.优选的，所述磁辊组件整体为圆柱形并位于所述上冲压台的上方侧部；所述退料板整体为弧形，所述退料板上设置有开口，所述退料板通过所述开口卡合于所述磁辊组件远离所述上冲压台的一侧；所述丝杆组件包括双向丝杆和退料滑块，所述双向丝杆转动安装于所述磁辊组件的正上方，所述退料滑块一端伸入所述退料板的内部，所述退料滑块的另一端与所述双向丝杆配合，所述双向丝杆通过皮带与所述磁辊组件进行连接，以使得所述磁辊组件转动时，所述双向丝杆带动所述退料滑块沿所述退料板的内部进行滑动，从而将位于所述退料板内的工件推至所述通孔处进行下料。
7.优选的，所述磁辊组件包括磁块和退料辊，所述磁块通过支撑杆固定安装于所述上冲压台的上方侧部；所述退料辊套接于所述磁辊的外侧，并通过两端与所述支撑杆的两端转动连接，所述退料辊的其中一端与所述曲轴通过皮带进行连接；所述磁块适于通过磁
力将工件吸附于所述退料辊的表面，以使得所述退料辊在所述曲轴的带动下，将吸附的工件转动至所述退料板内部。
8.优选的，所述磁块为半圆柱形，所述磁块的一端靠近所述上冲压台，所述磁块的另一端位于所述开口的下部，以使得工件随所述退料辊进入所述退料板的所述内腔时，所述磁辊吸附所述工件的磁力降低，从而更加方便工件进行退料。
9.优选的，所述退料板包括弧形板以及固定所述弧形板两侧的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板为l型，所述第一挡板的一边与所述支撑杆的轴向平齐，所述第一挡板的另一边远离所述磁块并竖直向上，所述弧形板与所述第一挡板上设置有所述开口，所述开口的两侧与所述退料辊的两端平齐，同时所述弧形板的上表面与所述退料辊的外表面平齐，进而所述弧形板以及所述第一挡板和所述第二挡板所围的内腔与所述通孔对齐，所述第二挡板上还设置有滑槽，所述退料滑块穿过所述滑槽沿所述内腔进行滑动。
10.优选的，所述机架的两侧还安装有退料箱，所述退料箱将所述通孔包覆，并且所述退料箱的下侧壁设置有退料口，所述退料口位于所述通孔正下方，所述退料口位于所述退料箱内部的两侧固定有挡块，所述挡块靠近所述退料口的一侧形成开口向上的斜面，以使得工件从所述通孔处沿所述退料口进行向下退料；从而可防止工件在进行退料时产生飞溅，以保证工件退料的安全性。
11.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
12.通过在上料机构中的磁块通过磁力将工件进行吸附至退料辊的表面，并随着退料辊的转动将工件带动至退料板的内部，从而在双向丝杆的带动下，通过退料滑块将工件推至机架两侧的通孔处进行下料，有效解决了双向冲压装置向上冲压下料困难的问题。
附图说明
13.图1为本实用新型整体的结构示意图；
14.图2为本实用新型侧视方向的剖视图；
15.图3为本实用新型机架内部的结构示意图；
16.图4为本实用新型图3中局部a处的放大示意图；
17.图5为本实用新型下料机构中退料板和磁辊的配合结构示意图；
18.图6为本实用新型机架内部机构的结构示意图；
19.图中：机架1、冲压区100、下冲压台11、上冲压台12、退料箱13、通孔130、退料口131、挡块132、电机2、皮带轮200、双向冲压组件3、曲轴31、连板32、滑块33、飞轮311、下料机构4、磁辊组件41、磁块411、退料辊412、支撑杆401、退料板42、开口420、弧形板421、第一挡板422、第二挡板423、滑槽424、丝杆组件43、双向丝杆431、退料滑块432、皮带5。
具体实施方式
20.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
21.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位
置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
22.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
23.实施例如图1和图2所示，一种带有下料机构的双向冲压装置，包括机架1，机架1的内部安装有电机2、双向冲压组件3和下料机构4，机架1的下部设置有冲压区100；其中电机2用于驱动双向冲压组件3沿冲压区100进行上下双向冲压，同时下料机构4位于双向冲压组件3的上端；下料机构4具体包括磁辊组件41、丝杆组件43和退料板42，其中磁辊组件41与机架1转动连接，退料板42与磁辊组件41远离双向冲压组件3的一侧平齐并通过两端与机架1固定，同时机架1与退料板42连接的侧壁设置有退料板42端部对齐连通的通孔130；丝杆组件43位于磁辊组件41的正上方并通过皮带5与磁辊组件41进行连接，同时磁辊组件41还通过皮带5与双向冲压组件3进行连接，以使得双向冲压组件3在进行冲压时，磁辊组件41能够通过磁力将双向冲压组件3向上冲压的工件吸附并转动至退料板42内，然后在丝杆组件43的带动下，将位于退料板42内的工件推至通孔130处进行下料。本技术采用了磁力吸附横向下料的方式，有效的解决了双向冲压中向上冲压下料困难的问题。
24.具体的，如图1、图2和图6所示，在冲压区100的下端安装有下冲压台11，在冲压区100的上端安装有上冲压台12；而双向冲压组件3具体包括曲轴31、连板32和滑块33，其中曲轴31通过两端与机架1转动连接，滑块33滑动安装于冲压区100内，连板32的两端分别与曲轴31以及滑块33转动连接，曲轴31的其中一端与电机2通过皮带5进行连接，以使得曲轴31通过转动来带动滑块33沿冲压区100进行上下往复移动，从而与上冲压台12和下冲压台11进行冲压。可以理解的是，上冲压台12和下冲压台11用于安装凹模和进行上料，而滑块33的上下两端都安装有凸模，从而在曲轴31的一个转动周期内，滑块33上下两端的凸模依次分别与上冲压台12和下冲压台11上的凹模进行配合冲压，从而将上冲压台12和下冲压台11上的原料冲压成工件。
25.具体的，如图2、图3、图5和图6所示，磁辊组件41位于上冲压台12的上方并靠近机架1的后侧，磁辊组件41整体为圆柱形并横向设置，可以理解的是，磁辊组件41的横向为沿着曲轴31的轴向；磁辊组件41具体包括磁块411和退料辊412，其中磁块411通过支撑杆401与机架1固定连接，退料辊412套接于磁块411的外侧并通过两端与支撑杆401的两端转动连接。退料板42位于退料辊412远离上冲压台12的一侧并通过两端与机架1的两侧固定连接，以使得退料板42的两端分别与机架1两侧设置的通孔130进行对齐连通，同时退料板42上开设有开口420，以使得退料板42通过开口420与退料辊412的两端卡合对齐。丝杆组件43具体包括双向丝杆431和退料滑块432，双向丝杆431转动安装于磁辊组件41的正上方，退料滑块432一端伸入退料板42的内部，同时退料滑块432的另一端与双向丝杆431配合。在下料机构4安装的过程中，退料辊412与双向丝杆43的其中一侧的端部都安装有皮带轮200，并且皮带轮200之间通过皮带5进行连接，同时曲轴31的也安装有皮带轮200，并且曲轴31与退料辊412之间的皮带轮200也通过皮带5进行连接，以使得曲轴31的旋转能够驱动退料辊412和双向丝杆431同时进行旋转，进而退料辊412通过磁块411将吸附的工件穿过开口420转动至退料板42的内部，然后通过退料滑块432在双向丝杆431的带动下将工件推至退料板42两侧的通孔130处进行退料。
26.具体的，如图5所示，退料板42具体包括弧形板421以及固定弧形板421两侧的第一挡板422和第二挡板423，其中第一挡板422为l型，第一挡板422的下边与支撑杆401的轴向平齐，并且第一挡板422通过该下边的一端与弧形板421的下端连接，同时该下边与第一挡板422的竖边连接，并且第一挡板422的竖边远离磁块411并竖直向上。弧形板421与第一挡板422上设置有开口420，开口420的横向两端与退料辊412的两端平齐，同时弧形板421的上表面与退料辊412的外表面平齐，以使得弧形板421以及第一挡板422和第二挡板423所围的内腔与通孔130对齐；同时第二挡板423与弧形板421的上端连接并设置有滑槽424，以使得退料滑块432能够在双向丝杆431的带动下穿过滑槽424沿内腔进行滑动。可以理解的是，退料辊412上吸附的工件随退料辊412进行转动并穿过开口420进入退料板42的内腔，并被退料板42上端的第二挡板422阻碍，以使得被吸附的工件都被滞留在退料板42的内腔，并随后在退料滑块432的推动下沿通孔130进行退料。
27.在下料机构4退料的过程中，由于磁块411的磁力过强，容易导致工件都堆积在通孔130的端口位置，所以如图4和图5，将磁块411设置为半圆柱形，并且磁块411的一端靠近上冲压台12，而磁块411的另一端位于开口420的下部，以使得工件随退料辊412进入退料板42的内腔时，磁块411吸附工件的磁力降低，从而更加方便退料滑块432对工件进行退料。
28.当工件从通孔130处进行退料时，容易造成飞溅，从而容易产生安全事故，所以如图1、图3和图4所示，在机架1的两侧都安装有退料箱13，通过退料箱13将通孔130进行包覆，并且在退料箱13的下侧壁设置有退料口131，退料口131位于通孔130的正下方，同时退料口131位于退料箱13内部的两侧固定有挡块132，并且挡块132靠近退料口131的一侧形成开口向上的斜面，以使得工件从通孔130处沿退料口131进行向下退料；从而可防止工件在进行退料时产生飞溅，以保证工件退料的安全性。
29.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。