一种机械后悬悬架点焊工装的制作方法

1.本实用新型属于焊接工装技术领域，特别涉及一种机械后悬悬架点焊工装。


背景技术：

2.图1所示为悬挂车或特种车采用的某种机械后悬悬架的结构，其包括u形折弯板33、弧板28及两个对称设置的立板29，立板上设有通孔30，u形折弯板位于两个立板之间，弧板位于u形折弯板上方，立板的边缘向外设有翻边，该种机械后悬悬架有多种型号，多种型号之间仅仅在高度上有所不同。
3.该种机械后悬悬架采用焊接的方式加工成型，由于该种机械后悬悬架为悬挂车或特种车的一种小型配件，相关的深入研究较少，因此，以前基本都是采用人工点焊后人工焊接的方式加工成型，很少有采用机器人焊接的，但是随着时代的发展，该种机械后悬悬架的加工也会越来越多的采用机器人焊接的方式。
4.采用机器人焊接的方式加工该种机械后悬悬架，需要先通过点焊工装进行人工点焊，但是现有的点焊工装和该种机械后悬悬架之间都是一一对应的，一个点焊工装无法用来点焊不同规格的该种机械后悬悬架，点焊工装的通用性较差。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种机械后悬悬架点焊工装，四个限位滑块通过螺栓安装在第一通槽上，可将四个限位滑块调整至某同一高度，底面定位板放置在四个限位滑块上，便可将底面定位板定位在某一高度，将u形折弯板和两个立板放置在底面定位板上，弧板放置在放置在u形折弯板上，人工操作定位轴依次穿过第一支撑座上的第一通孔、其中一个立板上的通孔、u形折弯板内侧、另外一个立板上的通孔、第二支撑座上的第二通孔，便可完成一种规格的机械后悬悬架各部件的定位，从而可以进行一种规格的机械后悬悬架的点焊，当需要点焊不同规格的机械后悬悬架时，控制第一气缸伸出，直至将底面定位板顶起一定高度，将四个限位滑块调整在另外同一高度，控制第二气缸缩回，底面定位板在重力的作用下下降，直至落在四个限位滑块上，此时，底面定位板定位在另一高度，便可进行另一规格机械后悬悬架各部件的定位操作，从而可进行另一规格机械后悬悬架的点焊操作，提高了机械后悬悬架点焊工装的通用性。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
7.一种机械后悬悬架点焊工装，包括底座、第一支撑座、第二支撑座、第一气缸及定位轴，所述第一支撑座和第二支撑座间隔设于底座的上端面，所述第一支撑座设有第一通孔，所述第二支撑座设有第二通孔，所述第一通孔和第二通孔的中心轴线重合，所述定位轴的相对两端分别与第一通孔、第二通孔插接配合，所述定位轴沿水平方向设置，所述第一支撑座和第二支撑座之间沿竖直方向滑动设置有底面定位板，所述底面定位板位于定位轴的下方，所述第一气缸安装在底座上，所述第一气缸位于底面定位板的下方，所述第一气缸驱动底面定位板上下移动，所述第一支撑座的相对两端和第二支撑座的相对两端分别设有长
条形的第一通槽，四个所述第一通槽均沿竖直方向设置，四个所述第一通槽上分别通过螺栓安装有限位滑块，四个所述限位滑块分别位于底面定位板四周的下方，所述限位滑块的上端面与底面定位板的下端面配合。
8.进一步的，所述机械后悬悬架点焊工装还包括第二气缸、第三气缸、折弯板限位块及弧板限位件，所述第二气缸和折弯板限位块分别安装于底面定位板上端面的相对两端，所述第二气缸的活塞杆与定位轴垂直，所述第二气缸和折弯板限位块配合，所述第三气缸安装于第二支撑座远离第一支撑座的一侧，所述第三气缸的活塞杆上设有一压板，所述第三气缸的活塞杆与定位轴平行，所述第一支撑座上设有至少三个螺纹通孔，所述螺纹通孔上螺纹连接有第一定位螺栓，所述第一定位螺栓的中心轴线与定位轴的中心轴线平行，所述第二支撑座上设有至少三个限位通孔，所述限位通孔上穿设有第二定位螺栓，所述第二定位螺栓的中心轴线与定位轴的中心轴线平行，所述第二定位螺栓远离第一支撑座的一端与压板配合，若干所述第一定位螺栓和若干第二定位螺栓之间一一对应，相对应的所述第一定位螺栓和第二定位螺栓处于同一高度，所述弧板限位件包括弧板限位块、翻转杆及横杆，所述横杆的相对两端分别与第一支撑座和第二支撑座的同一端固定连接，所述横杆位于定位轴的侧上方，所述翻转杆的一端与横杆转动连接。
9.进一步的，所述折弯板限位块的数量为两个，所述底面定位板上设有条形的第二通槽，所述第二通槽沿垂直于定位轴的方向布置，两个所述折弯板限位块分别通过螺栓安装在第二通槽上，两个所述折弯板限位块之间留有预设间隙，所述预设间隙与第二气缸配合。
10.进一步的，所述底面定位板上端面的相对两端分别设有两个立板限位块。
11.进一步的，所述第一支撑座的侧面和第二支撑座的侧面分别设有两个刻度尺，所述刻度尺沿竖直方向设置，四个所述刻度尺和四个限位滑块一一对应。
12.进一步的，所述第一气缸为三轴气缸，所述第一气缸的固定板与底面定位板下端面的中间位置配合，所述第二气缸为双轴气缸，所述第二气缸的固定板与预设间隙配合。
13.进一步的，所述第三气缸为单轴气缸，所述第二支撑座远离第一支撑座的一侧设有第三气缸安装盘，所述第三气缸安装盘与第二支撑座之间通过若干连接杆相连接，所述第三气缸的缸体安装在第三气缸安装盘上。
14.进一步的，所述底座的侧面和第二支撑座的顶端分别设有气缸控制阀，所述第一气缸与底座上的气缸控制阀相连接，所述第二气缸和第三气缸均与第二支撑座上的气缸控制阀相连接。
15.本实用新型的有益效果是：
16.四个限位滑块通过螺栓安装在第一通槽上，可将四个限位滑块调整至某同一高度，底面定位板放置在四个限位滑块上，便可将底面定位板定位在某一高度，将u形折弯板和两个立板放置在底面定位板上，弧板放置在放置在u形折弯板上，人工操作定位轴依次穿过第一支撑座上的第一通孔、其中一个立板上的通孔、u形折弯板内侧、另外一个立板上的通孔、第二支撑座上的第二通孔，便可完成一种规格的机械后悬悬架各部件的定位，从而可以进行一种规格的机械后悬悬架的点焊，当需要点焊不同规格的机械后悬悬架时，控制第一气缸伸出，直至将底面定位板顶起一定高度，将四个限位滑块调整在另外同一高度，控制第二气缸缩回，底面定位板在重力的作用下下降，直至落在四个限位滑块上，此时，底面定
位板定位在另一高度，便可进行另一规格机械后悬悬架各部件的定位操作，从而可进行另一规格机械后悬悬架的点焊操作，提高了机械后悬悬架点焊工装的通用性。
附图说明
17.附图1是现有技术中某种机械后悬悬架的结构示意图；
18.附图2是本实用新型一种机械后悬悬架点焊工装一角度的结构示意图；
19.附图3是本实用新型一种机械后悬悬架点焊工装另一角度的结构示意图；
20.附图4是附图3中a处的局部放大图；
21.附图5是本实用新型一种机械后悬悬架点焊工装中弧板限位件的结构示意图；
22.附图6是本实用新型一种机械后悬悬架点焊工装与机械后悬悬架的配合示意图。
23.图中：1、底座；2、第一气缸安装座；3、第一气缸；4、第一支撑座；5、第二气缸；6、立板限位块；7、底面定位板；8、定位轴；9、第一定位螺栓； 10、弧板限位件；11、机械后悬悬架；12、第二定位螺栓；13、第三气缸；14、第三气缸安装盘；15、压板；16、连接杆；17、第二支撑座；18、刻度尺；19、限位滑块；20、气缸控制阀；21、折弯板限位块；22、第二通槽；23、预设间隙；24、横杆；25、翻转支撑块；26、翻转杆；27、弧板限位块；28、弧板； 29、立板；30、通孔；31、端面b；32、翻边；33、u形折弯板。
具体实施方式
24.下面结合附图1-6，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.本实用新型提供一种机械后悬悬架点焊工装。
27.一种机械后悬悬架点焊工装，包括底座1、第一支撑座4、第二支撑座17、第一气缸3及定位轴8，第一支撑座4和第二支撑座17间隔设于底座1的上端面，第一支撑座4设有第一通孔(未标示)，第二支撑座17设有第二通孔(未标示)，第一通孔和第二通孔的中心轴线重合，定位轴8的相对两端分别与第一通孔、第二通孔插接配合，定位轴8沿水平方向设置，第一支撑座4和第二支撑座17之间沿竖直方向滑动设置有底面定位板7，底面定位板7位于定位轴 8的下方，第一气缸3安装在底座1上，第一气缸3位于底面定位板7的下方，第一气缸3驱动底面定位板7上下移动，第一支撑座4的相对两端和第二支撑座17的相对两端分别设有长条形的第一通槽(未标示)，四个第一通槽均沿竖直方向设置，四个第一通槽上分别通过螺栓安装有限位滑块19，四个限位滑块19分别位于底面定位板7四周的下方，限位滑块19的上端面与底面定位板 7的下端面配合。
28.本技术提出的技术方案中，四个限位滑块19通过螺栓安装在第一通槽上，可将四
个限位滑块19调整至某同一高度，底面定位板7放置在四个限位滑块 19上，便可将底面定位板7定位在某一高度，将u形折弯板33和两个立板29 放置在底面定位板7上，弧板28放置在放置在u形折弯板33上，人工操作定位轴8依次穿过第一支撑座4上的第一通孔、其中一个立板29上的通孔30、 u形折弯板33内侧、另外一个立板29上的通孔30、第二支撑座17上的第二通孔，便可完成一种规格的机械后悬悬架11各部件的定位，从而可以进行一种规格的机械后悬悬架11的点焊，当需要点焊不同规格的机械后悬悬架11时，控制第一气缸3伸出，直至将底面定位板7顶起一定高度，将四个限位滑块19 调整在另外同一高度，控制第二气缸5缩回，底面定位板7在重力的作用下下降，直至落在四个限位滑块19上，此时，底面定位板7定位在另一高度，便可进行另一规格机械后悬悬架11各部件的定位操作，从而可进行另一规格机械后悬悬架11的点焊操作，提高了机械后悬悬架11点焊工装的通用性。
29.进一步的，机械后悬悬架11点焊工装还包括第二气缸5、第三气缸13、折弯板限位块21及弧板限位件10，第二气缸5和折弯板限位块21分别安装于底面定位板7上端面的相对两端，第二气缸5的活塞杆与定位轴8垂直，第二气缸5和折弯板限位块21配合，第三气缸13安装于第二支撑座17远离第一支撑座4的一侧，第三气缸13的活塞杆上设有一压板15，第三气缸13的活塞杆与定位轴8平行，第一支撑座4上设有三个螺纹通孔(未标示)，螺纹通孔上螺纹连接有第一定位螺栓9，第一定位螺栓9的中心轴线与定位轴8的中心轴线平行，第二支撑座17上设有三个限位通孔(未标示)，限位通孔上穿设有第二定位螺栓12，第二定位螺栓12的中心轴线与定位轴8的中心轴线平行，第二定位螺栓12远离第一支撑座4的一端与压板15配合，若干第一定位螺栓 9和若干第二定位螺栓12之间一一对应，相对应的第一定位螺栓9和第二定位螺栓12处于同一高度，弧板限位件包括弧板限位块27、翻转杆26及横杆24，横杆24的相对两端分别与第一支撑座4和第二支撑座17的同一端固定连接，横杆24位于定位轴8的侧上方，翻转杆26的一端与横杆24之间通过翻转支撑块25转动连接。
30.点焊完成后，通过机器人对机械后悬悬架11进行批量焊接时，一般采用两种方法来保证焊接精度：1)在机器人上安装视觉识别系统，采用该种方法，不同工件的焊缝不需要保持高度的一致性，只需视觉识别系统去识别即可，但是本实用新型所针对的机械后悬悬架11的种类有十几种，其中有的机械后悬悬架11比较小，内腔较为狭窄，视觉识别系统很难识别到准确焊缝，而且在机器人上安装视觉识别系统还存在调试困难、运行时容易出现故障等问题；2) 不在机器人上安装视觉识别系统，而是通过点焊工装保证相同规格的不同机械后悬悬架11之间焊缝的一致性之后，先进行人工点焊，再进行机器人焊接。
31.本实用新型致力于通过第二种方法保证机器人的焊接精度，第二种方法中，要想保证相同规格的不同机械后悬悬架11之间焊缝的一致性，不仅要保证机械后悬悬架11各部件之间相对位置的一致性，还要保证u形折弯板33开口大小的一致性，本实用新型通过将u形折弯板33、弧板28及两个立板29 如图6所示放置在底面定位板7的上端面，人工操作定位轴8依次穿过第一支撑座4上的第一通孔、其中一个立板29上的通孔30、u形折弯板33内侧、另外一个立板29上的通孔30、第二支撑座17上的第二通孔，第二气缸5和折弯板限位块21配合将u形折弯板33的相对两端夹紧，第三气缸13推动压板15 移动，压板15推动三个第二定位螺栓12移动，直至三个第一定位螺栓9和三个第二定位螺栓12配合将u形折弯板33和两个立板29三者夹紧，人工翻转翻转杆26，让弧板限位块27与弧板28的端面b31接触，即可保证机械后悬悬架11各部件之间相对位置的一致性，还能保证u形折弯板33开口大小的一致性，
从而保证了相同规格的不同机械后悬悬架11之间焊缝的一致性，进而能够保证机器人焊接的精度。
32.其中，三个第一定位螺栓9通过螺纹通孔安装在第一支撑座4上，使得第一定位螺栓9的位置可调，防止了出现直接将第一定位螺栓9固定安装在第一支撑座4上，而可能导致的第一定位螺栓9和第二定位螺栓12之间的距离不合适的情况。
33.进一步的，折弯板限位块21的数量为两个，底面定位板7上设有条形的第二通槽22，第二通槽22沿垂直于定位轴8的方向布置，两个折弯板限位块 21分别通过螺栓安装在第二通槽22上，两个折弯板限位块21之间留有预设间隙23，预设间隙23与第二气缸5配合。在通过折弯板限位块21和第二气缸5 对u形折弯板33进行夹紧时，通过将u形折弯板33插入预设间隙23中，能够对u形折弯板33的一端进行更好地限位，两个折弯板限位块21分别通过螺栓安装在第二通槽22上，使得预设间隙23与第二气缸5之间的距离变得可调，防止了出现由于预设间隙23和第二气缸5之间的距离不可调，而导致的预设间隙23和第二气缸5之间的距离不合适，进而导致的u形折弯板33被夹紧后出现两边不对称的情况。
34.进一步的，底面定位板7上端面的相对两端分别设有两个立板限位块6。
35.进一步的，第一支撑座4的侧面和第二支撑座17的侧面分别设有两个刻度尺18，刻度尺18沿竖直方向设置，四个刻度尺18和四个限位滑块19一一对应。具体实施例中，刻度尺18与限位滑块19的上端面或下端面配合，能够更精确地调整限位滑块19的位置。
36.进一步的，第一气缸3为三轴气缸，第一气缸3的固定板与底面定位板7 下端面的中间位置配合，第二气缸5为双轴气缸，第二气缸5的固定板与预设间隙23配合。第一气缸3为三轴气缸，三轴气缸的固定板较长，能够更好地与底面定位板7配合，第二气缸5为双轴气缸，双轴气缸的固定板相对较长，能够更好地与u形折弯板33的一端配合。
37.进一步的，第三气缸13为单轴气缸，第二支撑座17远离第一支撑座4的一侧设有第三气缸安装盘14，第三气缸安装盘14与第二支撑座17之间通过若干连接杆16相连接，第三气缸13的缸体安装在第三气缸安装盘14上。
38.进一步的，底座1的侧面和第二支撑座17的顶端分别设有气缸控制阀20，第一气缸3与底座1上的气缸控制阀20相连接，第二气缸5和第三气缸13均与第二支撑座17上的气缸控制阀20相连接。
39.进一步的，底座1为镂空结构，第一气缸3通过第一气缸安装座2安装在底座1内部，采用该种结构节省了本实用新型所占空间。
40.本实用新型的工作流程如下：
41.1)在第二通槽22内调整好两个折弯板限位块21的位置，调整好三个第一定位螺栓9的位置；
42.2)对底座1上的气缸控制阀20进行操作使第一气缸3伸出，带动底面定位板7向上移动至第一通槽上方一定高度，第二气缸5、两个折弯板限位块21 及四个立板限位块6随底面定位板7向上移动；
43.3)将四个限位滑块19调整到刻度尺18的同一刻度上，并将限位滑块19 通过螺栓进行固定，一种规格的机械后悬悬架11对应刻度尺18上的一个刻度；
44.4)第一气缸3缩回，底面定位板7在重力的作用下向下移动，第二气缸5、两个折弯板限位块21及四个立板限位块6随底面定位板7向下移动，直至底面定位板7的下端面与四
个限位滑块19的上端面贴合，第一气缸3继续缩回至初始位置；
45.5)如图6所示，将两个立板29分别放置在两个立板限位块6之间，观察立板29的相对两端与两个立板限位块6之间的距离，筛选出翻边32加工不合格的立板29，将u形折弯板33的一端插入预设间隙23内，将弧板28放置在 u形折弯板33的上方；
46.6)人工操作定位轴8依次穿过第一支撑座4上的第一通孔、其中一个立板29上的通孔30、u形折弯板33内侧、另外一个立板29上的通孔30、第二支撑座17上的第二通孔；
47.7)再次检查立板29的相对两端与两个立板限位块6之间的距离，再次筛选出翻边32加工不合格的立板29；
48.8)对第二支撑座17上的气缸控制阀20进行操作，使第二气缸5和第三气缸13同时伸出，第二气缸5和预设间隙23配合将u形折弯板33的相对两端夹紧，使得不同的u形折弯板33能够保持相同的开口大小，第三气缸13伸出，压板15随之移动，压板15推动三个第二定位螺栓12移动，三个第一定位螺栓9和三个第二定位螺栓12配合，将u形折弯板33和两个立板29三者夹紧，人工翻转翻转杆26，让弧板限位块27与弧板28的端面b31接触；
49.9)此时，机械后悬悬架11的所有部件均实现了精准定位，进行人工点焊；
50.10)点焊完成后，第二气缸5和第三气缸13收缩，翻转杆26抬起，从步骤5开始可以进行下一个同规格工件的点焊，从步骤2开始可以进行下一个不同规格工件的点焊。
51.以上内容仅仅是对本实用新型的结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。