一种压铸件多点固定装置的制作方法

1.本技术涉及压铸件加工领域，尤其是涉及一种压铸件多点固定装置。


背景技术：

2.压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出具有一定形状，尺寸和性能的物件。
3.现有的汽车配件中的壳体铸件，参照图1，铸件1呈一侧向下弯折凹陷的壳状，铸件1弯折的部分为铸件1的下凹部，铸件1四周边缘位置开设有多个插接孔11；铸件1板面靠近两侧边的位置对称开设有圆形安装孔12，铸件1内侧壁与安装孔12之间开设有通孔13；铸件1在板面中部开设有中心孔14。
4.铸件在出模后要进行再加工或精加工，铸件进行再加工或精加工时通常需要将铸件固定，现有的固定装置是在底座两侧设置有夹紧机构，夹紧机构包括压块和气缸，利用杠杆原理，通过气缸带动压块夹紧铸件两侧的边框位置，来达到对铸件的固定。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有夹紧机构仅对铸件两侧边进行固定，装置对铸件的固定作用不强的缺陷。


技术实现要素：

6.为了增强固定装置对铸件的固定作用，本技术提供一种压铸件多点固定装置。
7.本技术提供的一种压铸件多点固定装置采用如下的技术方案：
8.一种压铸件多点固定装置，包括底座和夹紧机构，所述夹紧机构包括第一夹紧组件和第二夹紧组件，所述第一夹紧组件沿底座一侧边缘间隔排列，所述第一夹紧组件用于夹紧铸件板面靠近下凹部的位置；所述第二夹紧组件位于铸件安装孔的对应位置处，所述第二夹紧组件用于夹紧铸件靠近安装孔边缘的位置；还包括用于支撑铸件的支撑件。
9.通过采用上述技术方案，铸件放置在固定装置上，支撑件对铸件进行支撑，第一夹紧组件和第二夹紧组件分别对铸件板面靠近下凹部和安装孔的位置进行夹紧；通过第一和第二夹紧组件以及支撑件对铸件多个部位进行支撑固定，增强了装置对铸件的固定效果。
10.优选的，所述第一夹紧组件包括支柱、推动气缸、压杆和支座，所述支柱竖直延伸，所述支柱与所述底座固定连接；所述推动气缸的活塞杆朝竖直方向伸缩，所述推动气缸固定安装在所述底座上，所述支柱与所述推动气缸之间留有供铸件下凹部卡接的空隙；所述压杆的一端与所述推动气缸活塞杆铰接、另一端与所述支柱远离所述底座的一端相对设置；所述支座固定安装在所述推动气缸上，所述支座上设置有连杆，所述连杆的一端与所述支座铰接、另一端与所述压杆铰接。
11.通过采用上述技术方案，先启动推动气缸，活塞杆收缩，压杆远离活塞杆的一端可以上拔，拔起压杆，将铸件的下凹部卡接在支柱与推动气缸之间的空隙中，将压杆放置在铸件上与铸件抵接；支柱与铸件另一侧抵接；然后调节气缸活塞杆伸出，压杆与活塞杆铰接的
一端上翘，压杆受支座和连杆的限制，压杆与铸件抵接的一端下压，压杆和支柱实现对铸件的夹持作用；采用气缸带动压杆对铸件进行固定，操作快捷简便。
12.优选的，所述连杆与所述压杆的铰接处靠近所述推动气缸的活塞杆。
13.通过采用上述技术方案，增大了压杆远离活塞杆的一端的活动距离，便于将压杆向上拔起，从而便于铸件安装。
14.优选的，所述第二夹紧组件包括立柱、上顶气缸和压块，所述立柱与所述底座固定连接；所述上顶气缸的活塞杆朝竖直方向伸缩，所述上顶气缸固定安装在所述底座上，所述压块的一端与所述上顶气缸活塞杆铰接、另一端与所述立柱远离所述底座的一端相对设置；所述第二夹紧组件同样包括有支座和连杆，所述支座与所述上顶气缸固定连接，两所述连杆的一端与所述支座铰接、另一端与所述压块铰接。
15.通过采用上述技术方案，启动上顶气缸，活塞杆收缩，压块可向上拔起，上顶气缸的活塞杆和压块从铸件安装孔中穿出，压块与铸件靠近安装孔边缘的部位抵接，立柱与铸件另一侧抵接；调节气缸活塞杆伸出，压块与活塞杆连接的一端上翘，通过支座和连杆限制，压杆远离活塞杆的一端下压对铸件施加压力，铸件卡接在压块和立柱之间。第二压紧组件从铸件内部安装孔处对铸件进行夹持，进一步增强了铸件在装置上的稳定性。
16.优选的，所述立柱远离所述底座的一端设置有凸起，所述凸起用于卡接在铸件的通孔中，所述压块远离所述上顶气缸的活塞杆的一端与所述凸起远离所述立柱的一侧抵接。
17.通过采用上述技术方案，立柱凸起卡接在铸件通孔中，使铸件与立柱间不易发生偏移，压块与凸起抵接，实现对铸件的夹紧作用，进一步提升了铸件在装置上的稳定性。
18.优选的，所述压块远离所述上顶气缸活塞杆的一端为倾斜平面，所述倾斜平面自压块远离立柱的一侧朝压块靠近立柱的一侧倾斜。
19.通过采用上述技术方案，压块位于铸件内部，压块呈倾斜平面实现了在不影响压块对铸件夹紧作用的同时减少了压块在铸件中占用的空间，从而减少铸件加工时压块对铸件产生的干扰。
20.优选的，所述支撑件包括支撑柱和支撑杆，所述支撑柱和所述支撑杆均竖直延伸且固定安装在所述底座上；所述支撑柱位于所述底座的中部，所述支撑柱用于与铸件中部位置抵接；所述支撑杆沿所述底座的边缘间隔排列，所述支撑杆用于与铸件的边缘位置抵接。
21.通过采用上述技术方案，通过支撑柱和支撑杆分别对铸件的边缘和中部进行支撑，多点支撑有利于提升铸件的稳定性。
22.优选的，所述支撑杆远离所述底座的一端设置有插块，所述插块用于插接在铸件边缘开设的插接孔中。
23.通过采用上述技术方案，插块插接在插接孔中，对铸件起到了一定的限位作用，有利于对铸件进行更加稳定的固定。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.装置设置有支撑件对装置起到了支撑作用，还设置有第一夹紧组件和第二夹紧组件，通过对铸件板面靠近下凹部和安装孔的部位进行压紧固定，使得铸件在装置中的稳定性大大提升，多点位支撑固定有利于增强装置对铸件的固定效果；
26.2.第一夹紧组件中支柱与压杆相对设置，铸件卡接在支柱和压杆之间，实现了对铸件的夹持作用，有利于固定铸件；
27.3.支撑杆上设置有插块，插块卡接在铸件的插接孔中，对铸件起到了一定的限位作用，使铸件在装置中更加稳定。
附图说明
28.图1是铸件的整体结构示意图。
29.图2是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图3是本技术实施例与铸件的组配图。
31.图4是图2中a的局部放大图。
32.图5是图2中b的局部放大图。
33.附图标记说明：
34.1、铸件；11、插接孔；12、安装孔；13、通孔；14、中心孔；2、底座；3、夹紧机构；31、推动气缸；32、压杆；33、支座；34、连杆；35、支柱；36、上顶气缸；37、压块；38、立柱；381、凸起；39、垫块；4、支撑柱；5、支撑杆；51、插块。
具体实施方式
35.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
36.一种汽车配件的壳体铸件。参照图1，铸件1呈一侧向下弯折凹陷的壳状，铸件1弯折的部分为铸件1的下凹部，铸件1四周边缘位置开设有多个插接孔11；铸件1板面靠近两侧边的位置对称开设有圆形安装孔12，铸件1内侧壁与安装孔12之间开设有通孔13；铸件1在板面中部开设有中心孔14。
37.本技术实施例公开一种压铸件多点固定装置。参照图2和图3，固定装置包括底座2和支撑件，铸件1以下凹部靠近底座2放置在底座2上，支撑件包括支撑柱4和支撑杆5，支撑柱4可设置多根，本技术实施例设置三根，三根支撑柱4均朝竖直方向延伸，三根支撑柱4均与底座2固定连接，三根支撑柱4远离底座2的一端分别与铸件1靠近中心孔14边缘的位置抵接，对铸件1中部起到了支撑作用；支撑杆5可设置多根，多根支撑杆5沿底座2的边缘间隔排列，支撑杆5的一端与底座2固定连接、另一端固定连接有插块51，插块51用于卡接在铸件1边缘的插接孔11中。安装铸件1时，将铸件1放置在支撑柱4上，将插块51卡接于插接孔11中，实现对铸件1的支撑和定位。
38.参照图2和图3，固定装置还包括夹紧机构3，夹紧机构3包括第一夹紧组件和第二夹紧组件，第一夹紧组件设置有若干组，本技术实施例设置三组，三组第一夹紧组件沿底座2一侧边缘等间隔排列，第一夹紧组件用于夹紧铸件1板面靠近下凹部的位置；第二夹紧组件有两组，两组第二夹紧组件分别位于铸件1的两个安装孔12的对应位置处，第二夹紧组件用于夹紧铸件1板面靠近安装孔12边缘的位置。
39.参照图3和图4，第一夹紧组件包括支柱35、推动气缸31、压杆32和支座33，支柱35的一端与底座2固定连接、另一端朝竖直方向向上延伸；推动气缸31位于支柱35的一侧，支柱35与推动气缸31之间留有可卡接铸件1下凹部的空隙，铸件1下凹部卡接在空隙中，增强了铸件1的稳定性。推动气缸31下设置有垫块39，垫块39用于提高推动气缸31的高度，推动
气缸31通过垫块39与底座2固定连接；推动气缸31的活塞杆竖直伸缩，推动气缸31活塞杆的末端与压杆32的一端铰接，压杆32另一端靠近底座2的一侧面与支柱35远离底座2的一端端面抵接。支座33与推动气缸31固定连接，支座33上设置有一对连杆34，两根连杆34分别位于压杆32沿长度方向的两侧，两根连杆34的一端与支座33铰接、另一端与压杆32两侧铰接，连杆34与压杆32的铰接处靠近推动气缸31的活塞杆。
40.启动推动气缸31，活塞杆收缩，压杆32远离活塞杆的一端上翘，可与铸件1远离底座2的一侧抵接，支柱35与铸件1靠近底座2的一侧抵接；调节活塞杆伸出，压杆32远离活塞杆的一端在支座33和连杆34的作用下对铸件1施加向下的压力，使铸件1紧密卡接在支柱35和压杆32之间，实现对铸件1的夹紧。
41.参照图3和图5，第二夹紧组件包括立柱38、上顶气缸36和压块37，立柱38与底座2固定连接，立柱38远离底座2的一端固定连接有凸起381，凸起381用于卡接在铸件1的通孔13中；上顶气缸36竖直放置，上顶气缸36通过垫块39与底座2固定连接，压块37的一端与上顶气缸36活塞杆的末端铰接、另一端靠近底座2的一侧与凸起381远离底座2的一侧抵接；压块37远离上顶气缸36活塞杆的一端为倾斜平面，该平面自压块37远离立柱38的一侧朝压块37靠近立柱38的一侧倾斜。第二夹紧组件同样包括有支座33和一对连杆34，支座33与上顶气缸36固定连接，两根连杆34分别位于压块37沿长度方向的两侧，两连杆34的一端与支座33铰接、另一端与压块37两侧铰接。
42.启动上顶气缸36，活塞杆收缩，将压块37上拔穿过铸件1的安装孔12，将凸起381卡接在铸件1的通孔13中，调节活塞杆伸出，压块37与活塞杆铰接的一端上翘，压块37远离活塞杆的另一端下压，与凸起381紧密抵接，铸件1被夹持在压块37和立柱38之间，实现了对铸件1的固定。
43.本技术实施例一种压铸件多点固定装置的实施原理为：固定铸件1时，先启动推动气缸31和上顶气缸36，使气缸活塞杆收缩，压杆32和压块37远离活塞杆的一端可向上拔起；铸件1自上而下放置，将铸件1下凹部卡接在推动气缸31和支柱35之间的空隙中，将压杆32压在铸件1上，将压块37穿出铸件1的安装孔12与铸件1抵接；铸件1放置在支撑柱4和支撑杆5上，将支撑杆5上的插块51卡接入铸件1的插接孔11中，将立柱38上的凸起381卡接入通孔13中；然后调节上顶气缸36和推动气缸31，使活塞杆伸出，压块37与活塞杆铰接的一端上翘，压块37远离活塞杆的一端受到连杆34限制下压，将铸件1板面靠近安装孔12的部位夹紧；同理，压杆32远离活塞杆的一端下压，将铸件1板面靠近下凹部的位置夹紧。如此，铸件1在支撑柱的支撑、夹紧机构3的夹持以及支撑杆5和插块51的限位中得以稳定在装置上，实现了装置对铸件1多点位的支撑固定。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。