一种辊孔自动堆焊滚轮架的制作方法

1.本实用新型涉及加工机械设备技术领域，具体为一种辊孔自动堆焊滚轮架。


背景技术：

2.滚轮架在焊接应用中是一种常见的辅助设备，尤其对于外形为圆柱的工件，横置于滚轮架上，靠滚轮旋转带动工件转动，可实现工件的变位，方便不同部位的焊接。
3.现有滚轮架设计方案通常关注于滚轮间间距的调整方式，或者滚轮的结构和调整方式，而使用焊接机器人或焊接专机对工件进行自动化焊接，除了需要滚轮间间距合适，更需要工件能够定位准确、转动平稳的配合才能实现，现有方案缺乏这方面的设计。
4.冶金轧钢系统或其他行业类似应用场景，生产线上会使用到很多中间穿轴的金属辊。产线运转时间长了，金属辊中间轴孔孔壁会磨损，需要对辊孔两端孔壁进行堆焊修复后，金属辊才能被再利用。想要配合焊接机器人或焊接专机实现对金属辊辊孔的自动堆焊，需要金属辊样件在滚轮架上精确定位，且转动时不能够沿轴向蹿移，对于这一需求，现有滚轮架没有合适的类型，应用中常采用变位机卡住工件实现，采用变位机设备成本较高，而且需要更换一次卡抱样件的方向，才能实现金属辊辊孔两端都堆焊的要求，过程费工费时。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种辊孔自动堆焊滚轮架，采用在底板上一端安装定位机构，在底板另一端添加垫高块的方案，可以实现工件一个端面的精确定位，转动时保持平稳、不蹿移，且能够达到一次安放两端都能堆焊的目的，可以有效解决背景技术中的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种辊孔自动堆焊滚轮架，包括底板，所述底板上方设置有两组平行布置的滚辊组，两组滚辊组的轴线处于同一水平高度，所述底板上表面的一端设置有定位机构，所述定位机构处于两组滚辊组轴连线的中间点上，所述定位机构内部包括外圆周面与工件端面相切的轴承，所述底板的另一端设置有能够仅调整该端高度的调整机构。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述调整机构为楔形垫块，所述楔形垫块的长度l1与底板的端部宽度相同，所述楔形垫块的宽度l2为自身高度h的20-30倍；
8.通过改变楔形垫块与底板的相对位置关系，从而改变底板的倾斜度，已满足定位需要，且通过对楔形垫块的尺寸设计，有效避免加工过程中楔形垫块与地面或底板的相对滑动。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述调整机构为调整螺栓，所述底板的端部设置竖直的螺纹通孔，所述调整螺栓配合安装在螺纹通孔内部；
10.通过旋转调整螺栓，改变调整螺栓的穿过量，从而改变底板的倾斜度。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滚辊组包括同轴布置的主动滚辊和从动滚辊，其中一组或两组滚辊组的主动滚辊的端部设置有用于驱动旋转的第一驱动电机；
12.当工件轴向较长时，通过增加从动滚辊，使工件获得足够的支撑，以保证加工过程中的稳定性。
13.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滚辊组两端的滚辊安装架与底板为一体铸造；
14.对与质量较大的工件，采用轴距固定的滚辊组，以提升支撑的稳定性。
15.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滚辊组两端的滚辊安装架与底板滑动安装，所述滚辊安装架的滑动方向垂直于滚辊组的自身轴线，所述底板上方沿滚辊安装架滑动方向设置有丝杠，两组滚辊组内均设置有与丝杠啮合的丝杠螺母，且丝杠与两组滚辊组啮合位置的螺纹旋向相反，所述丝杠的端部设置有用于驱动旋转的第二驱动电机；
16.对于质量小，规格多的使用场景，通过丝杠转动，调整两组滚辊组的轴间距，以适应不同规格的工件使用。
17.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述定位机构还包括锁紧螺母和立杆，所述底板表面与定位机构对应位置设置竖直的螺纹孔，所述立杆底端通过螺纹配合安装在螺纹孔内部，且通过锁紧螺母进行双螺母锁紧，轴承与立杆上端相对固定设置；
18.通过改变立杆与螺纹孔的重叠量，从而改变立杆上端轴承的高度，适应不同工件的加工需求。
19.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述轴承的外圈为锥形结构，所述轴承内圈轴线与工件轴线的交点处于工件的端面上，所述轴承外圈母线和底边的夹角α与轴承内圈轴线和工件轴线的夹角β相等；
20.锥形外圈能够在相同角速度的同时，获得不同的线速度，再结合其安装位置的设计，使其与工件端面不同回转半径位置接触时，能够获得同等速度，从而避免出现相对滑动摩擦，避免表面磨损。
21.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本辊孔自动堆焊滚轮架依靠承定位机构和楔形垫块的设计，使横置于滚辊组上的金属辊样件的支撑面稍微水平倾斜，金属辊样件一端能够被卡顶定位，从而使金属辊样件在转动时，辊孔准确定位，且不会发生轴向蹿移；结合焊接机器人或者焊接专机，就能够对金属辊样件两端的辊孔内壁实现自动化堆焊。
附图说明
22.图1为本实用新型结构示意图；
23.图2为本实用新型剖视图；
24.图3为本实用新型锥形垫块示意图；
25.图4为本实用新型另一种实施方式示意图；
26.图5为本实用新型轴承锥形外圈与工件的位置关系示意图。
27.图中：1、底板；2、滚辊组；201、主动滚辊；202、第一驱动电机；203、从动滚辊；204、滚辊安装架；205、丝杠；206、第二驱动电机；3、定位机构；301、轴承；302、锁紧螺母；303、立杆；4、调整机构。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种辊孔自动堆焊滚轮架，包括底板1，底板1上方设置有两组平行布置的滚辊组2，两组滚辊组2的轴线处于同一水平高度，底板1上表面的一端设置有定位机构3，定位机构3处于两组滚辊组2轴连线的中间点上，定位机构3内部包括外圆周面与工件端面相切的轴承301，底板1的另一端设置有能够仅调整该端高度的调整机构4。
30.调整机构4为楔形垫块，楔形垫块的长度l1与底板1的端部宽度相同，楔形垫块的宽度l2为自身高度h的20-30倍；
31.通过改变楔形垫块与底板1的相对位置关系，从而改变底板1的倾斜度，已满足定位需要，且通过对楔形垫块的尺寸设计，有效避免加工过程中楔形垫块与地面或底板1的相对滑动。
32.调整机构4为调整螺栓，底板1的端部设置竖直的螺纹通孔，调整螺栓配合安装在螺纹通孔内部；
33.通过旋转调整螺栓，改变调整螺栓的穿过量，从而改变底板1的倾斜度。
34.滚辊组2包括同轴布置的主动滚辊201和从动滚辊203，其中一组或两组滚辊组2的主动滚辊201的端部设置有用于驱动旋转的第一驱动电机202；
35.当工件轴向较长时，通过增加从动滚辊203，使工件获得足够的支撑，以保证加工过程中的稳定性。
36.滚辊组2两端的滚辊安装架204与底板1为一体铸造；
37.对与质量较大的工件，采用轴距固定的滚辊组2，以提升支撑的稳定性。
38.滚辊组2两端的滚辊安装架204与底板1滑动安装，滚辊安装架204的滑动方向垂直于滚辊组2的自身轴线，底板1上方沿滚辊安装架204滑动方向设置有丝杠205，两组滚辊组2内均设置有与丝杠205啮合的丝杠螺母，且丝杠205与两组滚辊组2啮合位置的螺纹旋向相反，丝杠205的端部设置有用于驱动旋转的第二驱动电机206；
39.对于质量小，规格多的使用场景，通过丝杠205转动，调整两组滚辊组2的轴间距，以适应不同规格的工件使用。
40.定位机构3还包括锁紧螺母302和立杆303，底板1表面与定位机构3对应位置设置竖直的螺纹孔，立杆303底端通过螺纹配合安装在螺纹孔内部，且通过锁紧螺母302进行双螺母锁紧，轴承301与立杆303上端相对固定设置；
41.通过改变立杆303与螺纹孔的重叠量，从而改变立杆303上端轴承301的高度，适应不同工件的加工需求。
42.轴承301的外圈为锥形结构，轴承301内圈轴线与工件轴线的交点处于工件的端面上，轴承301外圈母线和底边的夹角α与轴承301内圈轴线和工件轴线的夹角β相等；
43.锥形外圈能够在相同角速度的同时，获得不同的线速度，再结合其安装位置的设计，使其与工件端面不同回转半径位置接触时，能够获得同等速度，从而避免出现相对滑动摩擦，避免表面磨损。
44.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，
可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。