一种自动化龙骨冲床的制作方法

1.本技术涉及冲床的技术领域，尤其是涉及一种自动化龙骨冲床。


背景技术：

2.在国民生产中，冲压工艺相对传统机械加工来说更加节约材料和能源，效率更高，通过各种模具应用可以达到传统机械加工所无法达到的优点。一般冲压工艺所用的冲床主要是针对板材的，通过模具，能做出落料，冲孔，成型，拉深，修整，精冲，整形，铆接及挤压件等等，因而它的用途越来越广泛。
3.龙骨是指用轻钢做成的，用于天花吊顶的主材料。龙骨的生产过程中，需要冲床在对龙骨进行中孔冲压，具体操作为工作人员手拿龙骨放入冲床模具中，然后同时收回手臂，冲床开始进行冲压，动作完成后，重复操作，完成龙骨的持续中孔冲压。
4.但是采用上述生产方式不仅生产效率低，而且人工放龙骨存在着一定的安全隐患。


技术实现要素：

5.为了提升龙骨的冲压效率，降低安全隐患，本技术提供一种自动化龙骨冲床。
6.本技术提供的一种自动化龙骨冲床采用如下的技术方案：
7.一种自动化龙骨冲床，包括冲床本体，所述冲床本体的一侧放置有送料装置，所述送料装置用以向冲床本体传送龙骨；所述冲床本体上沿自身加工龙骨的长度方向设置有若干定位装置，所述定位装置用以将龙骨继续传送并定位在冲床本体的冲压位置上；所述冲床本体背离送料装置的一侧设置有接料装置，所述接料装置用以承接龙骨并将冲压完成后的龙骨传离冲床本体；所述冲床本体上沿自身加工龙骨的长度方向设置有若干用以对龙骨位置进行定位的光电传感器，所述冲床本体上安装有用以控制送料装置、定位装置、接料装置运行的plc控制器，所述光电传感器与所述plc控制器电连接。
8.通过采用上述技术方案，将需要冲压操作的龙骨放置在送料装置上，随后送料装置把龙骨从冲床的一侧逐渐传入冲床的上下模具之间，在龙骨进入到大部分模具里时，会被定位装置所承接并继续传送，从而使得龙骨能够准确的到达冲床的指定位置。光电传感器检测到龙骨到达位置后完成冲压，冲压完成后定位装置和上模具一起抬起到指定高度，冲床将龙骨传送接料装置上传出冲床，完成冲床的自动冲压操作，提升龙骨的冲压效率，降低安全隐患。
9.优选的，所述送料装置包括机架，所述机架上设置有立面支撑，所述立面支撑的两端转动连接有主动轮和从动轮，所述主动轮和从动轮上设置有送料皮带；所述立面支撑上还安装有皮带导轨托板，所述皮带导轨托板上沿送料皮带的传送方向的两侧设置有若干定位轮。
10.通过采用上述技术方案，龙骨在传送过程中，最突出的问题就是如何对自身进行精准的定位，以使龙骨在传送过程中不产生偏斜，使得龙骨能够传送至冲床的上下模具之
间。故而在送料皮带上安装定位轮，将龙骨限制在送料皮带上，同时，皮带导轨托板能够对送料皮带进行稳定的支撑，使得送料皮带能够稳定准确的将龙骨传送至冲床上，无需人工送料，降低工作人员的劳动消耗，提升冲压效率。
11.优选的，所述立面支撑上安装有连接板，所述连接板上沿自身长度方向设置有若干上压轮，所述连接板与立面支撑之间通过若干相互平行设置的转动板连接，所述转动板的两端分别与连接板和立面支撑铰接，且所述转动板与送料皮带的传送方向倾斜设置；所述立面支撑上设置有限位调节板，所述限位调节板沿自身长度方向开设有腰形长孔，所述腰形长孔内滑移连接有限位柱，所述限位柱的直径小于腰形长孔的宽度，且限位柱的一端设置在所述连接板上，并在限位调节板上设置有用以带动连接板相对皮带导轨托板升降的升降气缸，所述升降气缸的两端分别与限位调节板和连接板铰接，所述升降气缸与所述送料皮带的传送方向倾斜设置，且所述升降气缸与所述转动板的倾斜方向相反。
12.通过采用上述技术方案，升降气缸带动连接板上的上压轮朝向送料皮带的方向进行移动，使得进入送料皮带的龙骨能够在纵向方向上，被上压轮限制在送料皮带上，使得龙骨在送料皮带上的位置和传送更加稳定，从而使得龙骨能够更加精准的传送。限位调节板与限位柱的设置，能够限制上压轮与送料皮带之间的间距，从而减少上压轮压损龙骨的可能性。
13.优选的，所述立面支撑的两端皆开设有滑槽，所述滑槽内滑移连接有滑块，所述主动轮或从动轮与滑块转动连接，所述立面支撑的两端皆安装有用以带动滑块沿滑槽的长度方向进行滑移的张紧机构。
14.通过采用上述技术方案，张紧机构能够带动滑块沿滑槽的长度方向进行滑移，滑块的滑移能够调整主动轮与从动轮之间的间距，从而便于调节主动轮和从动轮上的送料皮带的松紧度，同时便于张紧皮带的安装和拆卸。
15.优选的，所述张紧机构包括设置在滑槽开口处的张紧板，所述张紧板上螺纹连接有张紧螺杆，所述张紧螺杆穿过张紧板朝向滑槽的一端与滑块转动连接，所述张紧螺杆上螺纹连接有两个固定螺母，所述固定螺母分别位于张紧板的相对两侧。
16.通过采用上述技术方案，采用张紧机构调整送料皮带的松紧度时，转动张紧螺杆，调整张紧螺杆相对穿入张紧板的深度，从而带动滑块沿滑槽的长度方向进行滑移，进而调整主动轮和从动轮之间的间距，实现送料皮带松紧度的调节。
17.优选的，所述定位装置包括安装在冲床本体上的若干平行设置的光杆,所述光杆至少设置有两个，且所述光杆上设置有第一安装座和第二安装座，所述第一安装座和第二安装座上分别转动连接有定位轮和定位压轮，所述冲床本体上安装有驱动定位轮转动的驱动电机，所述定位轮抵接在龙骨的下表面上，所述第二安装座位于第一安装座的上侧并与光杆滑移连接，所述第一安装座上安装有带动第一安装座沿光杆长度方向进行往复滑移的伸缩气缸，所述定位压轮可在伸缩气缸的带动下抵接在龙骨的上表面上。
18.通过采用上述技术方案，由于送料皮带仅能向冲床传送龙骨，而无法将龙骨准确的在冲床上进行准确的定位，故而在模具之间加装定位装置。送料皮带在传送龙骨至定位装置处时，伸缩气缸动作，带动第二安装座沿光杆的高度方向朝向第一安装座滑移，使得定位压轮抵接在定位轮上，定位轮和定位压轮皆为较佳弹性的胶轮，同时驱动电机动作带动定位轮进行转动，定位轮带动定位压轮转动，龙骨进入定位轮和定位压轮之间的缝隙后，定
位轮和定位压轮的转动继续传送龙骨到指定的位置，通过plc控制器控制驱动电机的转动，进而使得龙骨能够在定位装置的带动下，准确的在冲床上进行定位冲压。
19.优选的，所述冲床本体上安装有用以安装光杆的底板，所述底板上开设有嵌槽，所述光杆的端部安装在嵌槽内，并在光杆朝向嵌槽的端部设置有补偿压簧，所述补偿压簧的横截面为u型设置。
20.通过采用上述技术方案，补偿压簧将光杆安装在嵌槽当中，且补偿压簧的u形开口背离嵌槽的底部和光管的端部设置。在冲床对龙骨进行冲压时，龙骨相对定位轮会产生下压力，此时受到光杆的压力时补偿压簧产生上下变形，在保持光杆稳定安装的同时，使定位轮具有上下调节的余量，降低定位轮对龙骨的压损使得龙骨产生弯折的可能性。
21.优选的，所述冲床本体上还安装有用以配合定位装置定位龙骨的导向装置，所述导向装置包括设置在送料装置末端的导向架以及设置在冲床本体上的若干第一导向轮，所述导向架包括安装在冲床本体上的导向板，所述导向板上开设有若干安装长孔，所述安装长孔内可拆卸连接有两个轮轴，所述轮轴上转动连接有第二导向轮，所述第一导向轮和第二导向轮皆可抵接在龙骨的相对两侧上。
22.通过采用上述技术方案，第一导向轮的设置，配合定位装置，能够使得龙骨在冲床上的位置更加精准，减少龙骨的偏移。同时安装长孔的开设，方便工作人员更加龙骨的宽度调整位于同个长孔内的两个轮轴之间的间距，从而方便调整两个轮轴上第二导向轮之间的间距，以使进入冲床模具之间的龙骨能够在冲床上进行精准的定位。
23.优选的，所述冲床本体朝向接料装置的末端设置有用以对龙骨位置进行限位的限位固定装置，所述限位固定装置包括设置在冲床本体上的固定底板，所述固定底板上铰接有限位板，所述固定底板上设置有带动限位板转动的铰接气缸，所述限位板位于初始状态时，可封闭龙骨的前行方向。
24.通过采用上述技术方案，在龙骨在定位装置的输送下完全进入冲床上的指定位置时，限位板能够在铰接气缸的带动下完全封闭龙骨的前行方向，进而使得龙骨能够更加精准的达到冲床的指定位置。在完成龙骨的冲压开孔后，限位板在铰接气缸的带动下，转离龙骨的端部，使得龙骨能够在定位装置和接料装置的带动下，传送出冲床，实现龙骨冲压的自动化操作。
25.优选的，所述冲床本体上还设置有用以将龙骨弹离冲床本体的弹料机构，所述弹料机构包括若干设置在冲床本体上的滑料板，所述滑料板上转动连接有抬升板，所述抬升板为弧形设置，所述抬升板的弧形凸起朝向龙骨的方向；所述冲床本体上滑移连接有用以带动抬升板转动的动力板，所述动力板朝向抬升板的侧壁为斜面设置，且抬升板处于初始位置时，抬升板的背离自身转动点的端部抵接在动力板斜面的最低点；所述冲床本体上设置有带动动力板朝向抬升板滑动的动力件；所述冲床本体上还设置有用以辅助抬升板提升龙骨的抬升杆，所述抬升杆的一侧与冲床本体转动连接，所述抬升杆的另一端转动连接有抬升胶轮，所述冲床本体上还设置有顶持气缸，所述顶持气缸与龙骨的传送方向垂直设置，且顶持气缸的端部可抵接在龙骨的侧壁上，并在冲床本体的前侧设置有用以承接并传送经弹料后龙骨的承接皮带。
26.通过采用上述技术方案，在龙骨在冲床上完成冲压后，工作人员可根据不同的龙骨进行选择龙骨离开冲床模具的方式，如龙骨的两端也经过冲床模具的冲压产生一定的立
体形状的改变，此时经过冲压的龙骨不适合采用接料装置进行后续的直排，此时可采用弹料机构将龙骨弹离冲床的侧排料方式。采用侧排料时，在龙骨冲压完成后，定位压轮和上模具抬升至指定高度，动力件动作，带动动力板朝向抬升板一定，动力板的斜面顶持抬升杆进行转动，抬升杆的转动会将龙骨进行抬升，同时，抬升胶轮同步转动，实现多点位对龙骨进行抬升动作，从而减少冲床弹料时对龙骨弹料时的损伤，弹出的龙骨沿滑料板掉落至承接皮带上并最终传送出冲床，进入下一道工序。
27.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
28.1、本技术采用送料装置进行龙骨的自动送料，随后定位装置将龙骨定位在冲床上的指定冲压位置，冲压完成后，可根据龙骨的冲压情况，选择末端接料装置将龙骨采用直排料的方式传离冲床，或采用弹料机构将龙骨采用侧排料的方式弹离冲床，整个过程为自动化操作，提升了冲床设备的智能化和劳产率，解决了人工上料存在的安全隐患；
29.2、升降气缸带动连接板上的上压轮朝向送料皮带的方向进行移动，使得进入送料皮带的龙骨能够在纵向方向上，被上压轮限制在送料皮带上，使得龙骨在送料皮带上的位置和传送更加稳定，从而使得龙骨能够更加精准的传送，限位调节板与限位柱的设置，能够限制上压轮与送料皮带之间的间距，从而减少上压轮压损龙骨的可能性；
30.3、定位装置不仅能够使得龙骨能够在定位装置的带动下，准确的在冲床上进行定位冲压，同时补偿压簧的设置在保持光杆稳定安装的同时，使定位轮具有上下调节的余量，降低定位轮对龙骨的压损使得龙骨产生弯折的可能性。
附图说明
31.图1是本技术实施例的立体结构示意图。
32.图2是体现龙骨结构的侧视图。
33.图3是用以体现送料装置的侧视图。
34.图4是送料装置的立体图。
35.图5是用以体现张紧机构的局部结构示意图。
36.图6是用以体现定位装置的立体结构示意图。
37.图7是用以体现光杆与补偿压簧的配合关系示意图。
38.图8是用以体现导向架上限位龙骨的侧视图。
39.图9是用以体现导向板结构的俯视图。
40.图10是用以体现限位固定装置结构的侧视图。
41.图11是用以体现抬升板与动力板的配合关系示意图。
42.图12是用以体现抬升板的结构示意图。
43.图13是用以体现抬升杆与顶持气缸的配合关系示意图。
44.图中，1、送料装置；11、机架；12、立面支撑；121、滑槽；122、滑块；123、主动轮；124、从动轮；125、送料皮带；126、皮带导轨托板；127、限位轮；13、安装底座；14、张紧机构；141、张紧板；142、张紧螺杆；143、固定螺母；15、动力电机；16、连接板；17、转动板；18、上压轮；19、限位调节板；191、腰形长孔；192、限位柱；193、升降气缸；2、冲床本体；21、工作台；22、上模具；23、下模具；3、接料装置；4、定位装置；41、光杆；411、第一安装座；4111、定位轮；412、第二安装座；4121、定位压轮；42、底板；421、嵌槽；422、补偿压簧；43、驱动电机；44、伸缩气
缸；5、弹料机构；51、滑料板；52、抬升板；521、防脱块；53、动力板；531、滑移槽；532、防脱槽；54、动力件；55、抬升杆；56、立杆；57、转动电机；58、抬升胶轮；59、顶持气缸；6、光电传感器；7、龙骨；8、导向装置；81、导向架；811、导向板；812、安装长孔；813、轮轴；814、第二导向轮；82、第一导向轮；9、限位固定装置；91、固定底板；92、限位板；93、铰接气缸。
具体实施方式
45.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
46.参照图1和图2，为本技术实施例公开一种自动化龙骨冲床，从左至右依次包括送料装置1、冲床本体2和接料装置3，于冲床本体2的中部设置有工作台21，工作台21与水平面平行设置，且工作台21沿冲床本体2的长度方向进行排布，在冲床本体2上沿自身长度方向均匀安装有十组用以对龙骨7进行冲压的冲压成型模具，且同组的模具分为上模具22和下模具23，下模具23安装在工作台21上。
47.在工作台21上设置有三个定位装置4，三个定位装置4穿插安装在相邻的下模具23之间，同时在工作台21上以下模具23为间隔设置有用以将龙骨7弹离冲床本体2的弹料机构5。冲床本体2上沿自身加工龙骨7的长度方向设置有四个用以对龙骨7位置进行定位的光电传感器6，其中两个光电传感器6位于不同组的模具之间，且光电传感器6靠近冲床本体2的两端设置，另外两个光电传感器6分别位于冲床本体2的首尾两端，上述光电传感器6的位置旨在确定龙骨7在冲床本体2上的位置，在其它实施例中，光电传感器6可以有不同的位置排布，对此不作限制。同时冲床本体2上安装有用以控制上模具22、送料装置1、定位装置4、接料装置3和弹料机构5运行的plc控制器，且光电传感器6与plc控制器电连接，从而便于plc控制器根据光电传感器6确定龙骨7的位置进行各个装置和机构之间的运作和配合，用以提升冲床本体2设备的智能化。
48.参照图2和图3，本技术实施例中，龙骨7为类t型形状，且龙骨7的冲压操作存在两种情况，其中一种为仅冲压中孔，另外一种为冲压中孔和端头成型。冲压时，送料装置1用以向冲床本体2传送龙骨7，定位装置4用以将龙骨7继续传送并定位在冲床本体2的冲压位置上，随后上模具22朝向下模具23移动，完成龙骨7的冲压中孔和端头成型操作。对于仅进行冲压中孔操作的龙骨7，采用接料装置3进行后续的直排；对于进行冲压中孔和端头成型操作的龙骨7，不便于进行直排，故而采用弹料机构5进行龙骨7的弹料，使得龙骨7脱离冲床本体2，使得冲床本体2具有多种排料方式，提升适用性。
49.参照图4和图5，送料装置1包括放置在地面上的机架11，在机架11上设置有立面支撑12，立面支撑12与水平面垂直设置，并在立面支撑12朝向机架11的侧壁固接有安装底座13，安装底座13通过沉头螺钉（图中未画出）与机架11相互连接。立面支撑12的两端皆开设有滑槽121，滑槽121沿立面支撑12的长度方向进行开设，并在滑槽121内滑移连接有滑块122，立面支撑12的两端的滑块122上分别转动连接有主动轮123和从动轮124，立面支撑12的两端皆安装有用以带动滑块122沿滑槽121的长度方向进行滑移的张紧机构14。张紧机构14包括固接在滑槽121开口处的张紧板141，张紧板141上螺纹连接有张紧螺杆142，张紧螺杆142穿过张紧板141并朝向滑槽121的一端与滑块122转动连接，张紧螺杆142上螺纹连接有两个固定螺母143，固定螺母143分别位于张紧板141的相对两侧。转动张紧螺杆142，调整张紧螺杆142相对穿入张紧板141的深度，从而带动滑块122沿滑槽121的长度方向进行滑
移，进而调整主动轮123和从动轮124之间的间距，调整完成后，通过两个固定螺母143将张紧螺杆142稳定的固定在张紧板141上。
50.参照图4和图5，在机架11上安装有用以驱动主动轮123转动的动力电机15，动力电机15与主动轮123之间通过传动皮带（图中未画出）相互连接。在主动轮123和从动轮124之间套设有送料皮带125；在立面支撑12上还固定连接有皮带导轨托板126，皮带导轨托板126沿皮带的长度方向进行排布，且皮带导轨托板126位于承托龙骨7传动的送料皮带125的下方，以便能够提升送料皮带125承托力，提升稳定性。在皮带导轨托板126上沿送料皮带125的传送方向的两侧均匀设置有四组定位轮4111，每组定位轮4111设置有两个，且同组的两个定位轮4111可分别抵接在龙骨7的相对两侧，从而将龙骨7稳定的限定在皮带上。动力电机15动作，带动主动轮123转动，进而带动送料皮带125对龙骨7进行传送。
51.参照图4和图5，立面支撑12上平行设置有连接板16，连接板16与立面支撑12之间通过四个相互平行设置的转动板17连接，转动板17的两端分别与连接板16和立面支撑12铰接，且转动板17与送料皮带125的传送方向倾斜设置，而使得连接板16、转动板17和立面支撑12形成平行四边形结构，使得连接板16能够向立面支撑12移动。连接板16上沿自身长度方向设置有四个上压轮18，四个上压轮18与四个转动板17一一相对，且上压轮18通过转轴与转动板17转动连接，上压轮18与主动轮123共面设置，且上压轮18位于送料皮带125的正上方，从而使得上压轮18能够在龙骨7传送的过程中，能够抵接在龙骨7的上表面，从而在高度方向上对龙骨7进行限制，进一步提升龙骨7在送料皮带125上的输送稳定性，减少龙骨7的偏移，从而提升后续龙骨7的冲孔精确度。
52.参照图4和图5，立面支撑12上固定安装有限位调节板19，限位调节板19相对工作台21竖直设置，并在限位调节板19沿自身长度方向开设有腰形长孔191，腰形长孔191内滑移连接有限位柱192，限位柱192的直径小于腰形长孔191的宽度，且限位柱192垂直固接在连接板16上，连接板16的在上下升降的同时，其升降的高度会被腰形长孔191和限位柱192所限制，从而减少上压轮18压损龙骨7的可能性。同时在限位调节板19上设置有用以带动连接板16相对皮带导轨托板126升降的升降气缸193，升降气缸193的两端分别与限位调节板19和连接板16铰接，升降气缸193与送料皮带125的传送方向倾斜设置，且升降气缸193与转动板17的倾斜方向相反。升降气缸193带动连接板16上的上压轮18朝向送料皮带125的方向进行移动，从而便于工作人员调整上压轮18与送料皮带125之间的间距，适应不同厚度的龙骨7的传送。
53.参照图6和图7，定位装置4包括安装在冲床本体2上的两个平行设置的光杆41,工作台21上固定安装有用以安装光杆41的底板42，底板42与工作台21平行设置，光杆41与底板42垂直设置。底板42上开设有两个嵌槽421，光杆41的端部安装在嵌槽421内，并在光杆41朝向嵌槽421的端部固接有补偿压簧422，补偿压簧422的横截面为u型设置。补偿压簧422将光杆41安装在嵌槽421当中，且补偿压簧422的u形开口背离嵌槽421的底部和光管的端部设置，补偿压簧422朝向嵌槽421底部的侧壁与底板42通过螺栓可拆卸连接；两个补偿压簧422的开口相背设置，补偿压簧422能够对光杆41的安装位置进行补偿，降低光杆41的安装精度。
54.参照图6和图7，光杆41上穿设有第一安装座411和第二安装座412，第一安装座411和第二安装座412上分别转动连接有定位轮4111和定位压轮4121。第一安装座411与光杆41
为固定连接，冲床本体2上安装有驱动定位轮4111转动的驱动电机43，驱动电机43的输出轴穿过第一安装座411并与定位轮4111可拆卸连接，驱动电机43的输出轴与第一安装座411转动连接。定位轮4111抵接在龙骨7的下表面上，第二安装座412位于第一安装座411的上侧并与光杆41滑移连接，第一安装座411上安装有两个带动第一安装座411沿光杆41长度方向进行往复滑移的伸缩气缸44，伸缩气缸44与光杆41平行设置，伸缩气缸44的缸身尾部与第二安装座412固定连接，伸缩气缸44的活塞杆的端部与第一安装座411的上侧固定连接，定位压轮4121可在伸缩气缸44的带动下抵接在龙骨7的上表面上。
55.送料皮带125在传送龙骨7即将到达定位装置4前，伸缩气缸44动作，带动第二安装座412沿光杆41的高度方向朝向第一安装座411滑移，使得定位压轮4121抵接在定位轮4111上，定位轮4111和定位压轮4121皆为较佳弹性的胶轮，同时驱动电机43动作带动定位轮4111进行转动，定位轮4111带动定位压轮4121转动，龙骨7进入定位轮4111和定位压轮4121之间的缝隙后，定位轮4111和定位压轮4121的转动继续传送龙骨7到指定的位置，通过plc控制器控制驱动电机43的转动，进而使得龙骨7能够在定位装置4的带动下，准确的在冲床上进行定位冲压，并在冲压的过程中，补偿压簧422可在上模具22和下模具23对龙骨7进行冲压时，缓冲龙骨7受到的压力，降低上模具22就和定位轮4111对龙骨7的压损使得龙骨7产生弯折的可能性。
56.龙骨7在传送过程中，最突出的问题就是如何对自身进行精准的定位，以使龙骨7在传送过程中不产生偏斜，使得龙骨7能够传送至冲床的上下模具23之间。参照图1和图8，冲床本体2上还安装有用以配合定位装置4定位龙骨7的导向装置8，导向装置8包括设置在送料装置1末端的导向架81以及设置在冲床本体2上的两个第一导向轮82。第一导向轮82位于龙骨7传送轨迹的一侧，且第一导向轮82配合定位装置4抵接在龙骨7的一侧，从而辅助定位装置4定位龙骨7的传送轨迹。
57.参照图8和图9，导向架81包括通过螺栓安装在冲床本体2上的导向板811，导向板811为矩形板，在导向板811上开设有两个安装长孔812，安装长孔812的开设方向与龙骨7的传送方向垂直，安装长孔812内可拆卸连接有两个轮轴813，轮轴813上转动连接有第二导向轮814，第一导向轮82和第二导向轮814皆可抵接在龙骨7的相对两侧上。通过同一安装长孔812，工作人员可调节两个轮轴813的之间的间距，从而调整位于同一安装长孔812内的两个第二导向轮814之间间距，以适用不同宽度的龙骨7的传送。
58.参照图1和图10，为了对龙骨7在工作台21上的位置更加精准的定位，在工作台21的末端设置有用以对龙骨7位置进行限位的限位固定装置9，限位固定装置9包括设置在冲床本体2上的固定底板91，固定底板91上铰接有限位板92，固定底板91上设置有带动限位板92转动的铰接气缸93，铰接气缸93的一端与固定底板91铰接，铰接气缸93的另一端与限位板92的侧壁铰接，限位板92位于初始状态时与工作台21竖直设置，且限位板92的高度满足其位于竖直状态时可封闭龙骨7的前行方向。在龙骨7在定位装置4的输送下完全进入冲床上的指定位置时，限位板92能够在铰接气缸93的带动下完全封闭龙骨7的前行方向，进而使得龙骨7能够更加精准的达到冲床的指定位置。在完成龙骨7的冲压开孔后，限位板92在铰接气缸93的带动下，转离龙骨7的端部，使得龙骨7能够在定位装置4和接料装置3（接料装置3的结构与送料装置1类似，仅在于长短尺寸的不同，在此不再赘述）的带动下，传送出冲床，实现龙骨7冲压的自动化操作。
59.参照图1和图11，弹料机构5包括四个设置在冲床本体2上的滑料板51，滑料板51的一侧为倾斜斜面设置，便于龙骨7滑出冲床本体2。在其中两个滑料板51上分别转动连接有抬升板52，抬升板52为弧形设置，且抬升板52的弧形凸起朝向龙骨7的方向，抬升板52处于初始位置时，抬升板52的上侧与下模具23的上侧齐平，不影响龙骨7的正常传送；冲床本体2上滑移连接有用以带动抬升板52转动的动力板53，动力板53朝向抬升板52的侧壁为斜面设置；抬升板52背离自身与滑料板51转动点的端部抵接在动力板53斜面上，并在动力板53的斜面处开设有供抬升板52滑移的滑移槽531；且为了使得抬升板52的运行更加稳定，在滑移槽531内的相对两侧壁之间开设有防脱槽532，防脱槽532沿滑移槽531的长度方向进行开设；抬升板52的相对两侧固接有可插入防脱槽532内滑移的防脱块521，防脱块521位于抬升板52远离自身与滑料板51转动点的一端；冲床本体2上的工作台21上固接有带动动力板53朝向抬升板52滑动的动力件54，本实施例中，动力件54为无杆气缸，无杆气缸位于动力板53的底部，且无杆气缸的动力块与动力板53的底部侧壁固接。在无杆气缸带动动力板53朝向抬升板52的方向进行移动时，抬升板52的端部在动力板53斜面的顶持下逐渐向龙骨7的方向进行转动抬升，从而将龙骨7抬离下模具23，并使得龙骨7沿滑料板51的斜面滑出冲床本体2。
60.参照图1和图12，为了提升龙骨7弹出冲床本体2的速度和稳定性，在冲床本体2上另外两个滑料板51处还分别设置有用以辅助抬升板52提升龙骨7的抬升杆55，抬升杆55的一侧与冲床本体2通过立杆56转动连接，立杆56垂直固接在工作台21的侧壁上，抬升杆55的端部与立杆56转动连接，并在立杆56的另一侧设置有带动抬升杆55转动的转动电机57，抬升杆55的另一端转动连接有抬升胶轮58；抬升胶轮58处于初始位置时，位于龙骨7的下侧。龙骨7冲压完成后，转动电机57动作，带动抬升杆55转动，抬升杆55转动使得抬升胶轮58将龙骨7弹出下模具23。在立杆56上还垂直固接有顶持气缸59，顶持气缸59与龙骨7的传送方向垂直设置，且顶持气缸59的端部可抵接在龙骨7的侧壁上，在龙骨7别抬升胶轮58弹出下模具23时，顶持气缸59动作，将龙骨7推出冲床本体2。冲床本体2的前侧设置有用以承接并传送经弹料后龙骨7的承接皮带（图中未画出），从而便于将弹料后的龙骨7进行输送。
61.采用侧排料时，在龙骨7冲压完成后，定位压轮4121和上模具22抬升至指定高度，动力件54动作，带动动力板53朝向抬升板52一定，动力板53的斜面顶持抬升杆55进行转动，抬升杆55的转动会将龙骨7进行抬升，同时，抬升胶轮58同步转动，实现多点位对龙骨7进行抬升动作，从而减少冲床弹料时对龙骨7弹料时的损伤，弹出的龙骨7沿滑料板51掉落至承接皮带上并最终传送出冲床，进入下一道工序。
62.本技术实施例一种自动化龙骨7冲床的实施原理为：将需要冲压操作的龙骨7放置在送料装置1上，随后送料装置1把龙骨7从冲床的一侧逐渐传入冲床的上下模具23之间，在龙骨7进入到大部分模具里时，会被定位装置4所承接并继续传送，从而使得龙骨7能够准确的到达冲床的指定位置。光电传感器6检测到龙骨7到达位置后完成冲压，冲压完成后定位装置4和上模具22一起抬起到指定高度，冲床将龙骨7传送接料装置3上传出冲床或进行弹料机构5弹料，完成冲床的自动冲压操作，提升龙骨7的冲压效率，降低安全隐患。
63.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。