一种定位精准的汽车ABS阀体加工钻头的制作方法

一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头
技术领域
1.本实用新型属于加工刀具技术领域，特别涉及一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头。


背景技术：

2.汽车abs阀，abs（anti-locked braking system）即防抱死刹车系统。它是一种具有防滑、防锁死等优点的汽车安全控制系统，已广泛运用于汽车上。
3.汽车abs中的阀体是一个精密机械零件，要求有高的加工精度，现有的阀体主要是用合金材料制成。比如：adc12铝合金，是一种压铸铝合金，其硬度hb：80，导热系数大，对切削加工有一定的好处。但是，其硬度不大，塑性变形较大，加工时不易断屑，废屑容易卡在刀具上或者缠绕在刀具上，影响加工精度；且阀体孔口加工表面不平，加工时刀具易跑偏，定位不准确。


技术实现要素：

4.实用新型目的：为了克服以上不足，本实用新型的目的是提供一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头，其结构简单，耐磨耐用，使用寿命长，断削性好，加工时定位准确，不跑偏，且能有效避免振刀。
5.技术方案：一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头，包括刀杆、设置于刀杆末端的刀柄，所述刀杆前端设有多个沿刀杆外圆周不规则分布的切削刃，所述切削刃的刃口过刀杆中心，且所述刀杆前端为锥形，设有150
°
的大角度顶角，所述切削刃的切削后角为15
°
，所述切削刃的主切削刃与副切削刃之间还设有75
°
的导向后角。通过设置比标准钻头更大的顶角，角度更大更平稳，有利于定位，且切削刃采用切削后角与导向后角的复合后角设置，在加工时起到定芯作用，保证在刚入孔加工时定位准确，不跑偏。
6.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述刀杆、刀柄为一体式结构，均采用硬质合金材料，所述切削刃采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆固定连接。pcd切削刃通过高频焊接于硬质合金的刀杆上，耐磨耐用，有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性。
7.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述切削刃设有4个，沿刀杆外圆周按照88
°
、92
°
、88
°
、92
°
分布。切削刃采用不同角度不规则分布，有效避免在断续加工时振刀。
8.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述切削刃前端主刀面高出刀杆顶面，且所述切削刃前端主刀面高出刀杆顶面的高度不同。
9.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述切削刃中一对相对设置的切削刃前端主刀面高出刀杆顶面1mm，另一对相对设置的切削刃主刀面高出刀杆顶面0.5mm。通过设置高低不一样的主刀面，可在加工时吸收一定的加工振动，避免振刀。
10.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述刀杆上设有与切削刃相
适配的排屑槽，所述排屑槽前端为直槽，尾部圆弧过渡。此设置可起到更好的排屑作用，避免屑粉卡在刀杆上导致刀杆折损。
11.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述排屑槽前端直槽设有两个相互垂直的排屑面，其中一个排屑面上设有切削刃，另一个排屑面上设有径向冷却孔。
12.进一步的，上述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，所述径向冷却孔垂直设于排屑面上，并与设于刀杆中心的中心冷却孔相通。冷却孔可在加工过程中对刀杆以及加工处进行冷却，防止温度过高而影响加工精度及加工效率。
13.上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：
14.1、本实用新型所述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，pcd切削刃通过高频焊接于硬质合金的刀杆上，耐磨耐用，提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性；并通过采用不规则分布切削刃及高低不一的切削刃主刀面，有效避免振刀；
15.2、本实用新型所述的定位精准的汽车abs阀体加工钻头，通过设置比标准钻头更大的顶角，角度更大更平稳，且切削刃采用切削后角与导向后角的复合后角设置，在加工时起到定芯作用，保证在刚入孔加工时定位准确，不跑偏。
附图说明
16.图1为本实用新型所述的一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头的正视结构示意图；
17.图2为本实用新型所述的一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头的侧视结构示意图；
18.图中：1刀杆、2刀柄、3切削刃、4排屑槽、41排屑面、5径向冷却孔、6中心冷却孔。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。
20.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
21.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
22.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
23.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固
定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.实施例1
26.如图1-2所示，本实用新型所述的一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头，包括刀杆1、设置于刀杆末端的刀柄2，所述刀杆1前端设有多个绕沿刀杆1外圆周不规则分布的切削刃3，所述切削刃3的刃口过刀杆1中心，且所述刀杆1前端为锥形，设有150
°
的大角度顶角，所述切削刃3的切削后角为15
°
，且所述切削刃3的主切削刃与副切削刃之间还设有75
°
的导向后角。通过设置比标准钻头更大的顶角，角度更大更平稳，有利于定位，且切削刃3采用切削后角与导向后角的复合后角设置，在加工时起到定芯作用，保证在刚入孔加工时定位准确，不跑偏。
27.所述刀杆1、刀柄2为一体式结构，均采用硬质合金材料，所述切削刃3采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆1固定连接。pcd切削刃通过高频焊接于硬质合金的刀杆1上，耐磨耐用，有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性。
28.实施例2
29.如图1-2所示，本实用新型所述的一种定位精准的汽车abs阀体加工钻头，包括刀杆1、设置于刀杆末端的刀柄2，所述刀杆1前端设有多个沿刀杆1外圆周不规则分布的切削刃3，所述切削刃3的刃口过刀杆1中心，且所述刀杆1前端为锥形，设有150
°
的大角度顶角，所述切削刃3的切削后角为15
°
，且所述切削刃3的主切削刃与副切削刃之间还设有75
°
的导向后角。通过设置比标准钻头更大的顶角，角度更大更平稳，有利于定位，且切削刃3采用切削后角与导向后角的复合后角设置，在加工时起到定芯作用，保证在刚入孔加工时定位准确，不跑偏。
30.所述刀杆1、刀柄2为一体式结构，均采用硬质合金材料，所述切削刃3采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆1固定连接。pcd切削刃通过高频焊接于硬质合金的刀杆1上，耐磨耐用，有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性。
31.如图2所示，所述切削刃3设有4个，沿刀杆1外圆周按照88
°
、92
°
、88
°
、92
°
分布。切削刃采用不同角度不规则分布，有效避免在断续加工时振刀。
32.如图1所示，所述切削刃3前端主刀面高出刀杆1顶面，且所述切削刃3前端主刀面高出刀杆1顶面的高度不同。所述切削刃3中一对相对设置的切削刃3前端主刀面高出刀杆1顶面1mm，另一对相对设置的切削刃主刀面高出刀杆1顶面0.5mm。通过设置高低不一样的主
刀面，可在加工时吸收一定的加工振动，避免振刀。
33.如图1-2所示，所述刀杆1上设有与切削刃3相适配的排屑槽4，所述排屑槽4前端为直槽，尾部圆弧过渡。此设置可起到更好的排屑作用，避免屑粉卡在刀杆1上导致刀杆1折损。
34.所述排屑槽4前端直槽设有两个相互垂直的排屑面41，其中一个排屑面上设有切削刃3，另一个排屑面41上设有径向冷却孔5；所述径向冷却孔5垂直设于排屑面41上，并与设于刀杆1中心的中心冷却孔6相通。冷却孔可在加工过程中对刀杆1以及加工处进行冷却，防止温度过高而影响加工精度及加工效率。
35.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。