管材自动切割系统用输料装置

1.本实用新型涉及管材加工技术领域，尤其是一种管材自动切割系统用输料装置。


背景技术：

2.机械行业管材切割时，以批量生产设定长度、形状的成品，现有的管材是工人将管材来回运输至切割装置附近的置物加上，进行加工时再将管材送入切割装置进行切割，这样就会造成不能进行批量自动化加工，通常需要人工进行上料，这样需要大量人力，增加劳动成本。
3.同时在送料时往往是连续不间断的进行上料，造成上料处拥堵，无法进行精准单料上料，也会影响后续工序无法完成。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：提供一种批量间隔精准单料上料的管材自动切割系统用输料装置。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管材自动切割系统用输料装置，包括原料储料机构，用于人工上料并储存大量的管材，且与地面为倾斜设置；顶升供料机构，其安装在原料储料机构下端，用于将原料储料机构内的单根管材向上顶出，并送入输送机构；输送机构，用以将管材输送至下一工序，其安装在托架架体上，输送机构的一侧与原料储料机构搭接，输送机构的另一侧上安装有管材位置检测机构，管材位置检测机构根据输送机构的长度进行安装，管材位置检测机构不仅能检测管材的位置，也能检测管材的有无；检测导向机构，安装在输送机构末端的托架架体上，用以保证单料通过，进入下一工序，且自动检测产品外观缺陷。
6.进一步的，原料储料机构包括上料盒，所述上料盒的出料口的底部开设有通孔，通孔位于顶升供料机构的正上方，顶升供料机构的顶升端穿过通孔(38)，将通孔处的管材向上顶出；上料盒的出料口处的侧边为向外翻折的导向折板，其向外翻折后搭接到输送机构上，将顶升供料机构上的管材滑入输送机构。
7.进一步的，顶升供料机构包括顶升气缸、托板以及安装板，所述托板的竖直方向的截面形状呈“l“型，安装板的中间位置处安装有顶升气缸，顶升气缸的伸出端与托板连接，用以顶升托板上的管材。
8.进一步的，输送机构包括输送电机和链条组件，所述输送电机的输出端与链条组件连接，并驱动链条组件运转，向管材行进方向输送管材，链条组件的两侧均设有第一护板和第二护板，原料储料机构与第一护板搭接，第二护板上安装管材位置检测机构。
9.进一步的，检测导向机构包括检测箱体、手动调剂机构以及视觉检测机构，所述的检测箱体上开设有贯穿孔，该贯穿孔的开孔方向与管材的行进方向一致，检测箱体的顶面上还开设有检测孔，检测孔与贯穿孔为垂直设置，检测箱体的顶面上沿管材行进方向依次设有手动调剂机构和视觉检测机构，手动调剂机构从检测孔伸入检测箱体内，用以根据不
同管径截面尺寸调节贯穿孔的尺寸，保证单料通过，视觉检测机构伸入到检测孔的上方，用以检测管材外观缺点。
10.进一步的，上料盒的底板由倾斜段和水平段连接组成，所述倾斜段为从上往下倾斜，通孔位于水平段，且靠近出料端的边沿处。
11.进一步的，安装板的两侧均安装有导向柱，导向柱的顶端与托板连接。
12.进一步的，托架架体)上还安装有导板，导板位于输送机构中链条组件的两侧，远离原料储料机构一端的导板上安装有导向组件。
13.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，集原料储料、上料、送料、过料为一体式结构，自动化程度高，比以往的人工上料方式节省了空间，并且提高效率，节省人工，多个工位只需一个上料即可，且同时进行间隔精准单料上料。
附图说明
14.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
15.图1是本实用新型的优选实施例的结构示意图；
16.图2是本实用新型另一反向的结构示意图；
17.图3是图1中a处的局部放大图；
18.图4是本实用新型上料盒的结构示意图；
19.图5是本实用新型输送机构的局部示意图；
20.图6是本实用新型顶升供料机构的结构示意图；
21.图7是本实用新型检测导向机构的结构示意图；
22.图中：30.托架架体，31.原料储料机构，32.顶升供料机构，33.输送机构，34.检测导向机构，35.管材位置检测机构，36.上料盒，37.导向折板，38.通孔，39.倾斜段，40.水平段，41.顶升气缸，42.托板，43.安装板，44.导向柱，45.导板，46.导向组件，47.输送电机，48.链条组件，49.检测箱体，50.手动调剂机构，51.视觉检测机构，52.贯穿孔，53.检测孔。
具体实施方式
23.现在结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
24.如图1～7所示的一种管材自动切割系统用输料装置，包括原料储料机构31，用于人工上料并储存大量的管材，且与地面为倾斜设置；
25.顶升供料机构32，其安装在原料储料机构31下端，用于将原料储料机构内的单根管材向上顶出，并送入输送机构；
26.输送机构33，用以将管材输送至下一工序，其安装在托架架体30上，输送机构33的数量根据管材的长度进行选择，输送机构33的一侧与原料储料机构31搭接，输送机构33的另一侧上安装有管材位置检测机构35，管材位置检测机构35根据输送机构33的长度进行安装，管材位置检测机构35不仅能检测管材的位置，也能检测管材的有无；
27.检测导向机构34，安装在输送机构33末端的托架架体30上，用以保证单料通过，进入下一工序，且自动检测产品外观缺陷。
28.原料储料机构31包括上料盒36，如图4所示，所述上料盒36的出料口的底部开设有通孔38，通孔38位于顶升供料机构32的正上方，顶升供料机构32的顶升端穿过通孔38，将通孔38处的管材向上顶出，上料盒36的出料口处的侧边为向外翻折的导向折板37，其向外翻折后搭接到输送机构33上，将顶升供料机构32上的管材滑入输送机构33。
29.另外，上料盒36的底板由倾斜段39和水平段40连接组成，所述倾斜段39为从上往下倾斜，通孔38位于水平段40，且靠近出料端的边沿处。
30.如图6所示，顶升供料机构32包括顶升气缸41、托板42以及安装板43，所述托板42的竖直方向的截面形状呈“l“型，安装板43的中间位置处安装有顶升气缸43，顶升气缸43的伸出端与托板42连接，用以顶升托板42上的管材。
31.其中，安装板43的两侧均安装有导向柱44，导向柱44的顶端与托板42连接。
32.如图5所示，输送机构33包括输送电机47和链条组件48，所述输送电机47上安装有编码器，用以控制输送电机47的转动，以确定管材输送的距离，从而保证下一工序对管材进行切割，输送电机47的输出端与链条组件48连接，并驱动链条组件48运转，向管材行进方向输送管材，链条组件48的两侧均设有第一护板和第二护板，原料储料机构31与第一护板搭接，第二护板上安装管材位置检测机构35。
33.如图7所示，检测导向机构34包括检测箱体49、手动调剂机构50以及视觉检测机构51，所述的检测箱体49上开设有贯穿孔52，该贯穿孔52的开孔方向与管材的行进方向一致，检测箱体49的顶面上还开设有检测孔53，检测孔53与贯穿孔52为垂直设置，检测箱体49的顶面上沿管材行进方向依次设有手动调剂机构50和视觉检测机构51，手动调剂机构50从检测孔53伸入检测箱体49内，用以根据不同管径截面尺寸调节贯穿孔的尺寸，保证单料通过，视觉检测机构51伸入到检测孔53的上方，用以检测管材外观缺点。
34.同时，托架架体3上还安装有导板45，导板45位于输送机构33中链条组件48的两侧，远离原料储料机构一端的导板45上安装有导向组件46。
35.在工作前，需要根据管材的直径通过手动调剂机构50调节贯穿孔52供管材穿过的尺寸，保证单料通过。
36.工作过程：
37.步骤1：人工把6米长的管材批量投放至上料盒36内上料，管材自身的重力加上上料盒36底部的形状造成管材自动向通孔38方向移动；(缺料时报警提示，该报警器图中未画出)
38.步骤2：顶升气缸41向上顶升，推动通孔38处的管材上升，顶升气缸41回缩，管材自动向前输送，并通过导向折板37输送至链条组件48上，链条组件48工作，将管材自动向检测导向机构34输送；
39.步骤3：当管材输送至检测导向机构34工位时，视觉检测机构51对经过的管材进行缺陷检测，若有较大缺陷，传送至总控制器进行报警处理，人为去除该管材；
40.步骤4：输送机构33继续输送，直至输送至下一切割工位指定位置，此时，输送电机47停止转动；
41.步骤5：当管材下一工位切割完毕，输送电机47继续工作，将该管材剩余部分继续输送、切割，直至该管材切割完毕，将剩余废料送入回收机构内，可输送下一根管材，如此往复循环。
42.以上说明书中描述的只是本实用新型的具体实施方式，各种举例说明不对本实用新型的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了说明书后可以对以前所述的具体实施方式做修改或变形，而不背离实用新型的实质和范围。