铆钉自动激光焊接机的制作方法

1.本实用新型涉及铆钉焊接装置技术领域，具体涉及铆钉自动激光焊接机。


背景技术：

2.在一些精密钣金加工中，钣金上面往往会安装其他配套东西，对普通平整的产品目前的方式是钣金上开孔然后人工压入铆钉进去，此方式定位精度不高，且如果遇到铆钉与钣金面呈现一定夹角时这种方式就很难满足加工要求，这类有角度的固定通常会有方向的要求。市场上在这类产品的铆钉处理上只能通过人工一颗一颗的手工焊接，效率低下，焊接效果难以保证。因此，需要一种铆钉焊接装置。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供铆钉自动激光焊接机，详见下文阐述。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
5.本实用新型提供的铆钉自动激光焊接机，包括工作台，所述工作台下方设置有电源控制柜，所述工作台表面设置有焊接纵向移动组件，所述焊接纵向移动组件的移动端设置有用于放置钣金的焊接治具；
6.所述焊接纵向移动组件的两侧设置有用于放置特定角度的铆钉的料盘治具，所述工作台表面通过支柱连接有承载梁，所述承载梁底面设置有上料部，所述上料部包括上料横向移动组件，所述上料横向移动组件设置在所述承载梁底面，所述上料横向移动组件的移动端连接有呈“u”字形结构的承载架，所述承载架内部设置有取料气缸，所述取料气缸的输出端向下贯穿所述承载架且连接有升降板，所述升降板沿所述上料横向移动组件的移动方向延伸且两端设置有真空吸盘，用于吸附铆钉；
7.所述承载梁表面设置有焊接横向移动组件，所述焊接横向移动组件的移动端的纵向两端连接有承载板，两块所述承载板的底部均设置有激光焊接头，所述激光焊接头与所述电源控制柜电连接。
8.采用上述铆钉自动激光焊接机，使用时，将呈特定角度与钣金焊接的铆钉按照特定角度放置在料盘治具表面，将需要焊接铆钉的钣金放置在所述焊接治具表面，进行焊接时，通过所述上料横向移动组件带动所述承载架移动，通过所述取料气缸带动所述升降板升降，实现所述真空吸盘的移动和升降，通过所述真空吸盘将铆钉放置在钣金表面，通过所述焊接纵向移动组件带动所述焊接治具沿纵向方向移动，通过所述焊接横向移动组件带动所述激光焊接头沿横向方向移动，通过所述激光焊接头将铆钉焊接在钣金表面，实现铆钉的自动焊接，焊接效果好，效率高，大大降低了操作人员的劳动强度；采用双工位设置，通过两个所述真空吸盘进行上料，通过两个所述激光焊接头进行焊接，焊接效果高，有助于提高生产效率，使用效果好。
9.作为优选，所述焊接治具包括放置板，所述放置板连接在所述焊接纵向移动组件
的移动端，所述放置板表面设置有用于放置钣金的放置槽，所述放置板外侧设置有压紧件，用于将钣金压紧固定在所述放置槽内部。
10.作为优选，所述压紧件包括安装架，所述安装架呈“l”字形结构，所述安装架的竖直部设置有安装凹槽，所述安装凹槽内部转动安装有旋转板，所述安装架的水平部设置有撑顶气缸，所述撑顶气缸的输出端竖直向上且与所述旋转板远离所述放置槽的端部相连接，所述旋转板靠近所述放置槽的端部连接有压紧块。
11.作为优选，所述料盘治具包括放置架，所述放置架呈“门”字形结构，所述放置架表面设置有定位槽，所述定位槽内部放置有放料板，用于放置呈特定角度的铆钉。
12.作为优选，所述定位槽贯穿所述放置架远离所述焊接纵向移动组件的侧面，所述定位槽靠近所述焊接纵向移动组件的棱角处设置有避让孔，所述放料板的棱角处设置有与所述避让孔相对应的倒角部。
13.作为优选，所述真空吸盘外侧设置有位置传感器，所述位置传感器与所述电源控制柜电连接。
14.作为优选，所述承载架底面贯穿设置有导向套，所述升降板表面设置有导向柱，所述导向柱贯穿所述导向套。
15.作为优选，所述工作台表面设置有急停开关。
16.有益效果在于：1、能够实现铆钉的自动上料放置以及焊接，焊接质量好，效率高，大大降低了施工人员的劳动强度；
17.2、采用双工位进行上料和焊接，焊接效率高。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本实用新型的立体结构示意图；
20.图2是上料部的结构示意图；
21.图3是焊接治具的结构示意图；
22.图4是图3的a部分放大示意图；
23.图5是料盘治具的立体结构示意图；
24.图6是图5的b部分放大示意图。
25.附图标记说明如下：
26.1、电源控制柜；2、工作台；201、放置板；202、放置槽；203、压紧件；2031、安装架；2032、撑顶气缸；2033、旋转板；2034、压紧块；2035、安装凹槽；3、焊接纵向移动组件；4、焊接治具；5、支柱；6、激光焊接头；7、承载梁；8、焊接横向移动组件；9、承载板；10、上料横向移动组件；11、料盘治具；1101、放置架；1102、定位槽；1103、放料板；1104、避让孔；1105、倒角部；12、急停开关；13、真空吸盘；14、升降板；1401、导向柱；1402、导向套；15、承载架；16、取料气缸；17、位置传感器。
具体实施方式
27.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
28.参见图1-图6所示，本实用新型提供了铆钉自动激光焊接机，包括工作台2，工作台2下方设置有电源控制柜1，工作台2表面设置有焊接纵向移动组件3，焊接纵向移动组件3的移动端设置有用于放置钣金的焊接治具4；
29.焊接纵向移动组件3的两侧设置有用于放置特定角度的铆钉的料盘治具11，工作台2表面通过支柱5连接有承载梁7，承载梁7底面设置有上料部，上料部包括上料横向移动组件10，上料横向移动组件10设置在承载梁7底面，上料横向移动组件10的移动端连接有呈“u”字形结构的承载架15，承载架15内部设置有取料气缸16，取料气缸16的输出端向下贯穿承载架15且连接有升降板14，升降板14沿上料横向移动组件10的移动方向延伸且两端设置有真空吸盘13，用于吸附铆钉；
30.承载梁7表面设置有焊接横向移动组件8，焊接横向移动组件8的移动端的纵向两端连接有承载板9，两块承载板9的底部均设置有激光焊接头6，激光焊接头6与电源控制柜1电连接。
31.作为可选的实施方式，焊接治具4包括放置板201，放置板201连接在焊接纵向移动组件3的移动端，放置板201表面设置有用于放置钣金的放置槽202，放置板201外侧设置有压紧件203，用于将钣金压紧固定在放置槽202内部，这样设置，便于实现钣金的固定，保证钣金的稳固性，确保焊接质量。
32.压紧件203包括安装架2031，安装架2031呈“l”字形结构，安装架2031的竖直部设置有安装凹槽2035，安装凹槽2035内部转动安装有旋转板2033，安装架2031的水平部设置有撑顶气缸2032，撑顶气缸2032的输出端竖直向上且与旋转板2033远离放置槽202的端部相连接，旋转板2033靠近放置槽202的端部连接有压紧块2034，这样设置，通过撑顶气缸2032带动旋转板2033旋转，通过压紧块2034将钣金压紧固定在放置槽202内部，保证钣金的稳固性。
33.料盘治具11包括放置架1101，放置架1101呈“门”字形结构，放置架1101表面设置有定位槽1102，定位槽1102内部放置有放料板1103，用于放置呈特定角度的铆钉，这样设置，便于实现放料板1103的取放，从而便于实现铆钉的放置。
34.定位槽1102贯穿放置架1101远离焊接纵向移动组件3的侧面，定位槽1102靠近焊接纵向移动组件3的棱角处设置有避让孔1104，放料板1103的棱角处设置有与避让孔1104相对应的倒角部1105，这样设置，能够保证放料板1103在定位槽1102内部的准确性，确保真空吸盘13准确吸附抓取铆钉。
35.真空吸盘13外侧设置有位置传感器17，位置传感器17与电源控制柜1电连接，这样设置，通过位置传感器17检测真空吸盘13是否准确吸附铆钉，防止漏抓铆钉时仍进行还接，从而对钣金造成损伤。
36.承载架15底面贯穿设置有导向套1402，升降板14表面设置有导向柱1401，导向柱1401贯穿导向套1402，这样设置，能够保证升降板14平稳升降，确保准确抓取铆钉。
37.工作台2表面设置有急停开关12，这样设置，能够保证装置的使用安全性。
38.采用上述结构，使用时，将呈特定角度与钣金焊接的铆钉按照特定角度放置在料盘治具11表面，将需要焊接铆钉的钣金放置在焊接治具4表面，进行焊接时，通过上料横向移动组件10带动承载架15移动，通过取料气缸16带动升降板14升降，实现真空吸盘13的移动和升降，通过真空吸盘13将铆钉放置在钣金表面，通过焊接纵向移动组件3带动焊接治具4沿纵向方向移动，通过焊接横向移动组件8带动激光焊接头6沿横向方向移动，通过激光焊接头6将铆钉焊接在钣金表面，实现铆钉的自动焊接，焊接效果好，效率高，大大降低了操作人员的劳动强度；采用双工位设置，通过两个真空吸盘13进行上料，通过两个激光焊接头6进行焊接，焊接效果高，有助于提高生产效率，使用效果好。
39.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。