一种自动钻孔机的供料装置的制作方法

1.本实用新型涉及钻孔机技术领域，更具体地说涉及一种自动钻孔机的供料装置。


背景技术：

2.目前，盘类零件钻孔的过程为，人工拿取未钻孔的盘类零件置于加工台上，然后人工操作使旋转的钻头下压，旋转的钻头对盘类零件进行钻孔，在钻孔完成后人工操作使旋转的钻头抬高，然后人工将钻孔完成的盘类零件放置于收集位置，以完成一个盘类零件的钻孔。然而，每完成一次钻孔，就需要停机人工重新放入盘类零件，送料操作高度依赖人工，费时费力，送料效率低。
3.有鉴于此，本发明人在此基础上进行深入研究，遂有本案的产生。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种省时省力且供料效率高的自动钻孔机的供料装置。
5.为达到上述目的，本实用新型的解决方案是：
6.一种自动钻孔机的供料装置，安装于工作台上，包括供料组件和供料推动装置，所述供料推动装置安装于所述供料组件的前侧，所述供料组件包括供料底座和安装于所述供料底座上的供料件，所述供料件设有与盘类零件相适配的供料容纳部，所述供料底座设置有供料通道，所述供料容纳部和所述供料通道相互连通；所述供料推动装置包括具有供料传动部件的供料驱动件，所述供料传动部件以能够移动的方式进出所述供料通道。
7.所述供料件包括至少三根的供料杆，各所述供料杆均上下布置，且各所述供料杆的下端分别连接于所述供料底座上，各所述供料杆相互环绕形成所述供料容纳部；或者，所述供料件为两端开口的中空结构，所述供料件的内部为所述供料容纳部。
8.所述供料底座上开设有供料通孔，所述供料容纳部通过所述供料通孔与所述供料通道相互连通。
9.所述供料件以能够拆卸的方式安装于所述供料底座上，所述供料组件还包括供料套，所述供料套开设有供料套孔，且所述供料套插设于所述供料通孔中，并且，所述供料件通过所述供料套间接安装于所述供料底座上。
10.所述供料底座呈n字型，所述供料底座的内部形成所述供料通道；或者，所述供料底座上开设有限位滑槽，所述限位滑槽形成所述供料通道。
11.所述供料推动装置为气缸装置，所述供料驱动件为供料气缸，所述供料传动部件为所述供料气缸的活塞杆；或者，所述供料推动装置为液压装置，所述供料驱动件为供料液压缸，所述供料传动部件为所述供料液压缸的活塞杆；或者，所述供料推动装置为电动装置，所述供料驱动件为供料电动杆，所述供料传动部件为所述供料电动杆的杆体。
12.所述传动部件传动连接供料推板，所述供料推板和所述供料通道相适配。
13.所述供料推板背离所述传动部件的一侧为v形侧。
14.所述供料推板的板面挨近与所述工作台的台面，且与所述工作台的台面平行布
置。
15.采用上述结构后，本实用新型具有如下有益效果：在自动钻孔机工作时，供料件依次下料至供料通道中，由于供料驱动件上供料传动部件的移动，使供料传动部件伸入供料通道，即可推动供料通道中的盘类零件移动，将盘类零件移动至供料通道外，同时供料件的设置，无需停机即可通过供料件供料，这样，省去了停机操作的时间，盘类零件可实现自动移动和自动下料，仅需在供料件中盘类零件缺少时，一次性进行补充即可，省时省力，且提高了供料效率。
附图说明
16.图1为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机的结构示意图；
17.图2为本实用新型中供料装置的侧视图；
18.图3为本实用新型中供料装置的分解示意图；
19.图4为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机的定位装置的结构示意图；
20.图5为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机中定位装置俯视图；
21.图6为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机中推压件的结构示意图；
22.图7为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机中定位装置的分解示意图；
23.图8为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机中同步推送料装置的结构示意图；
24.图9为使用本实用新型供料装置的自动钻孔机中钻孔装置的结构示意图。
25.图中：100-工作台；1-供料装置；111-储料区域；112-供料杆；12-供料底座；121-限位滑槽；122-供料通孔；13-供料推板；131-v形侧；14-供料驱动件；141-供料气缸的缸体；142-供料气缸的活塞杆；15-供料套；151-供料套孔；152-插接部；153-承接部；
26.21-出料区；22-推料区；221-推料凹部；3-定位装置；30-支撑台；
27.301-支撑平台；302-支撑导向座；303-支撑凹腔；304-紧固件；31-定位夹；311-定位连接板；312-定位夹设板；3121-扇形台阶；3122-定位弧形条；32-定位升降气缸；321-定位滑动块；3211-定位滑槽；33-定位双向气缸；331-定位传动块；34-定位导向架；341-导向平面段；3411-定位插孔；342-导向安装板；343-定位连接板；35-导向滑块；361-定位内弧段；362-定位外弧段；
28.4-同步推送装置；41-同步移动架；412-前同步推杆；413-后同步推杆；4131-阻挡块；414-同步连接杆一；415-同步连接杆二；421-同步丝杆；422-同步滑动块；423-同步电机；43-推压件；431-推压块；4311-推压凹部；432-压条；44-同步升降气缸；45-推压气缸；
29.5-钻孔装置；51-钻孔头；52-钻孔电机；53-钻孔滑动块；54-旋转电机；55-主轴箱；
30.61-配合滑轨；62-配合滑块；
31.7-钻孔架体；
32.81-收集板；82-收集盒。
具体实施方式
33.为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
34.一种自动钻孔机，适用于加工常规的盘类零件，如图1-9所示，自动钻孔机包括工
作台100，为方便描述，以工作台100的长度方向为前后方向，工作台100的宽度方向为左右方向，且以盘类零件的移动方向为从前至后，工作台100上设置有出料区21，自动钻孔机包括提供待加工盘类零件并将其移至出料区21的供料装置1，用于夹设或松开盘类零件的定位装置3，用于对定位装置3上的盘类零件钻孔的钻孔装置5以及用于将定位装置3上已钻孔的盘类零件推出同时将出料区21上的盘类零件送入定位装置3的同步推送装置4；其中，供料装置1位于出料区21的前侧，定位装置3设置于出料区21的后侧，同步推送装置4设置于供料装置1和定位装置3之间，且出料区21和定位装置3均处于同步推送装置4的推送范围中，并且，出料区21位于供料装置2的推送范围内。
35.如图1-3所示，上述的供料装置1包括供料组件和供料推动装置，供料推动装置安装于供料组件的前侧，供料组件包括供料件和供料底座12，供料件固定连接于供料底座12上，供料件设有供料容纳部，供料容纳部的大小、形状分别与盘类零件的大小、形状相适配，并且，供料底座12安装于工作台100的台面上，供料底座12的下侧面设置有沿前后方向布置的供料通道123，供料底座12的中心位置设置有供料通孔122，供料通孔122和供料通道相互连通，供料通孔122的大小、形状分别与盘类零件的大小、形状相适配，且供料容纳部和供料通孔122共同形成供盘类零件放置的储料区域111，这样多个待加工的盘类零件从上至下依次叠放在储料区域111中，因储料区域111与供料通道相连通，故使储料区域111中的各个待加工盘类零件依次下料至供料通道中，也就是说，每次将待加工的盘类零件置入于储料区域111中时，若供料通道没有盘类零件，则最下侧的盘类零件会下料至供料通道中，若供料通道中已有盘类零件，则盘类零件依次叠放。
36.供料推动装置包括供料驱动件14及用于驱动供料驱动件14的供料驱动源，供料驱动件14沿前后方向布置，且供料驱动件14的供料传动部件以能够前后移动的方式进出上述的供料通道中。本实施例中，供料装置1中的供料组件和供料底座12为一体成型结构，或者供料组件和供料底座12为分体设置结构；本实施例以供料组件和供料底座12为分体设置结构为例，两者采用焊接、卡接或螺旋结构相互连接。
37.具体来讲，供料件可为供料架，供料架包括至少三根的供料杆112，本实施例中以供料杆112有四根为例进行说明，但供料杆112的实际数量可以根据实际情况进行设置，在此并不进行限定；四根供料杆112上下布置，且四根供料杆112的下端分别固定连接于供料底座12上，四根供料杆112以供料底座12的供料通孔122的轴线为中心环绕布置，四根供料杆112共同环绕形成上述的供料容纳部，并且，四根供料杆112分别与供料通孔122的边沿相互衔接，以使盘类零件从供料容纳部滑动至供料通孔122中时盘类零件平滑下落而不会卡顿。在本实施例中，供料件还可以为现有常规的供料件，例如供料件为供料筒，供料筒为两端开口的中空结构，供料筒的内部即为供料容纳部，供料筒的下端固定连接于供料底座12上，供料筒的下端口与供料底座12的供料通孔122相互衔接，即供料筒的内侧壁和供料通孔122的孔壁之间平滑过渡，以方便盘类零件向下滑动而避免下滑过程有卡顿或卡置情况发生。这样，在自动钻孔机工作时，仅需人工将盘类零件添加到供料件中，无需停机添加盘类零件，省时省力。
38.作为优选地，为方便更换不同直径的盘类零件，以加工不同直径的盘类零件，供料件以能够拆卸的方式安装于供料底座12上，展开地，供料组件还包括供料套15，供料套15开设有供料套孔151，供料套孔151与盘类零件相适配，并且，供料套15呈t字型，即供料套15分
设为一体连接的承接部153和插接部152，承接部153和插接部152均为闭合的环形结构，插接部152的直径小于承接部153的直径，且承接部153和插接部152的内侧共同形成上述的供料套孔151；上述的各供料杆112的下端分别按常规方式连接在供料底座12上，例如供料底座12上开设有多个插孔，各供料杆112分别紧密插设于对应的插孔中，再如供料底座12开设有螺纹孔，供料杆112的下端设置有外螺纹段，螺纹孔和外螺纹段螺旋配合。安装时，插接部152插接于上述的供料底座12的供料通孔122中，且承接部153的下侧面抵接在供料底座12的上侧面，并且，插接部153和供料底座12相互对应的位置采用常规结构连接，如螺栓和螺纹孔螺锁配合，再如插销配合。
39.进一步地，供料底座12呈n字型，供料底座12的内部形成上述的供料通道，供料通道的高度略大于或者等于盘类零件的厚度，并且，供料通道的宽度略大于或者等于供料通孔122的直径，以使盘类零件滑落至供料通道中后不会偏移，从而使上述的供料驱动件14的自由端推动盘类零件时使力的位置正好在供料通道的中线上。较佳地，上供料通道还可以替换成限位滑槽121，该限位滑槽121前后布置，且限位滑槽121的厚度略大于或等于盘类零件的厚度，以使储料区域111每次仅能滑落一个盘类零件至限位滑槽121中，并且，限位滑槽121的宽度略大于或者等于供料通孔122的直径。
40.进一步地，上述供料推动装置中的供料驱动件14为供料气缸，相应地，供料驱动源为气源，供料传动部件为供料气缸的活塞杆；供料气缸沿前后布置，且供料气缸的缸体141固定安装于工作台100的台面，且位于供料组件的前侧，供料气缸的活塞杆142位于供料气缸的缸体141的后侧，以使供料气缸的活塞杆142的伸缩，推动供料通道中的盘类零件移动到出料区21中。
41.作为优选地，为方便移动盘类零件，令在移动过程中储料区域111中的盘类零件无法下落，供料气缸的活塞杆142的自由端连接有供料推板13，供料推板13沿前后方向布置，且供料推板13的前侧设置有板安装部，板安装部和供料推板13为一体成型结构，且板安装部和供料推板13共同呈l字型，板安装部与供料气缸的活塞杆142相连接，供料推板13挨近工作台100的台面，且与工作台100的台面平行布置，且供料推板13的厚度略小于供料通道的高度，以便供料推板13进出供料通道中，并且，在供料推板13进入供料通道时供料推板13可以将供料通道中的盘类零件向后平推至出料区21中。在本实施例中，在供料底座12上为供料通道时，供料推板12的宽度略小于供料通道的宽度；或者，上述的供料通道为限位滑槽121时，供料推板13与上述的限位滑槽121滑动配合；最佳的是，供料推板13的后侧面为弧形面，该弧形面与盘类零件的外轮廓相吻合，或者，供料推板13的前侧设置为v形侧131，以使处于供料通道中的盘类零件被平顺的推动到出料区21中。
42.本实施例中，上述的供料驱动件14还可以为供料液压缸或电动杆，相应地，在供料驱动件14为供料液压缸时，供料驱动源为液压油，供料传动部件为供料液压缸的活塞杆；在供料驱动件14为电动杆时，供料驱动源为电源，供料传动部件为电动杆的杆体。而且，上述的供料推动装置还可以为常规的前后移动装置，例如丝杆装置、齿轮齿条装置等。
43.准备时，即刚开始对相应种类的盘类零件进行钻孔前，将各个同尺寸的待加工的盘类零件从供料件的上端放入，以使各待加工盘类零件从下至上依次叠放，叠放时处于最下侧的盘类零件下落至供料通道中，同时非供料通道内的各盘类零件依次从下至上叠放在储料区域111中。
44.本实用新型中供料装置的具体供料过程为：供料驱动件14动作，供料气缸的活塞杆142伸长，带动供料推板13向后移动，供料推板13进入到供料通道中，在供料气缸的活塞杆142的持续伸长过程中，供料推板13平推位于供料通道中的盘类零件向后移动，此时因供料推板13持续经过供料套孔151，供料推板13的上板面将供料套孔151的下端遮盖，故储料区域111中的盘类零件因被遮挡而无法滑落至供料通道中，然后供料气缸的活塞杆142伸长至供料推板13将相应的盘类零件移动至出料区21后，供料气缸的活塞杆142回缩，以带动供料推板13向前移动，直至供料推板13离开供料通道，此过程中储料区域111中最下侧的盘类零件因供料套孔151无遮挡而滑落至供料通道中，同时储料区域111中的各盘类零件依次向下递进，然后重复上述过程，即可实现将供料组件中的各个盘类零件依次移动至出料区21中。
45.如图1所示、如图4-5所示和如图7所示，上述的定位装置3包括支撑台30、两定位夹31及用于带动两定位夹31相向移动或相背移动的定位移动装置，支撑台30架设于工作台100上，以工作台100对应于临近定位装置3的位置设为推料区22，推料区22位于出料区21的后侧，支撑台30与推料区22相互衔接，且支撑台30的台面与推料区22的平面相互齐平，两定位夹31分设于支撑台30的左侧和右侧，定位移动装置以能够上下升降的方式安装于工作台100上，并且，两定位夹31处于相合状态时两定位夹31共同形成用于定位盘类零件的定位夹持部。
46.具体来讲，工作台100上对应于推料区22的后侧设为定位区，以平地为基准，定位区的台面高度低于推料区22的台面高度，支撑台30安装于定位区上；本实施例中，支撑台30包括支撑平台301和支撑导向座302，支撑导向座302安装于支撑平台301的下侧面，上述的支撑台30的台面即为支撑平台301的上侧面，支撑导向座302和支撑平台301的横截面均为圆形，且支撑导向座302的直径小于支撑平台301的支撑，两者同轴布置，并且，两者的具体安装结构为：支撑平台301的上侧面对应于圆心位置开设有支撑凹腔303，支撑凹腔303的腔底开设有支撑安装孔，支撑导向座302对应于支撑安装孔开设有支撑导向孔，相互对应的支撑安装孔和支撑导向孔中共同插设有紧固件304，该紧固件304可为紧固插销、紧固插杆等，这样，通过紧固件304紧密插设于相互对应的支撑安装孔和支撑导向孔中，以使支撑导向座302固定在支撑平台301的下侧面。此外，支撑平台301和支撑导向座302还可以采用其他常规结构安装在一起，如支撑导向座302采用螺旋结构安装在支撑平台301中。较佳地，上述的紧固件304的上端为紧固大头端，紧固大头端的直径大于紧固件304上非大头端的部分的直径，在紧固件304安装于支撑台30时紧固大头端位于支撑凹腔303中，且紧固大头端的端面与支撑平台301的台面相互齐平，或者略低于所述支撑平台的上侧面，这样方便于后期钻孔装置的操作。
47.在本实施例中，支撑平台301与盘类零件相适配，支撑导向座302的形状可以为其他常规的形状，如方形、菱形或三角形等。
48.进一步地，工作台100的推料区22的侧边向前凹设，以形成推料凹部221，推料凹部221与支撑平台301的外周面的一部分，较佳的是，推料凹部221的周长为支撑平台301上不超过二分之一的周长，即支撑平台301有不超过二分之一的面积位于推料凹部221中，这样，盘类零件在同步推送装置4的推送下，能够平滑、无卡顿地从推送区22移动至支撑平台301的上侧面。
49.进一步地，上述的两定位夹31均包括定位夹设板312和定位连接板343311，两定位夹31结构相同，故以其中一个为例进行说明，定位夹设板312连接定位连接板343311，定位夹设板312和定位连接板343311共同呈l字型，定位连接板343311固定连接于定位移动装置的传动部件上；定位夹设板312开设有扇形台阶3121，扇形台阶3121包括定位内弧段361、定位外弧段362及连接定位内弧段361和定位外弧段362的定位底面，定位夹设板312对应于定位内弧段361和定位外弧段362之间的部分为定位拼合段；并且，在两定位夹31中，两定位夹31沿支撑台30的径向对称布置，以定位内弧段361为扇形台阶3121靠近于支撑台30的弧形面，远离的弧形面为定位外弧段362，两定位内弧段361分别与支撑平台301的外周面的相互面对的部分相吻合，两定位外弧段362分别与盘类零件的外周面的相互面对的部分相吻合。这样，在两定位夹31相向移动以使两定位夹31处于相合状态时，两定位内弧段361分别抵靠在支撑平台301的外周面的相应部分，这时两定位拼合段相互拼合在一起，两扇形台阶3121共同形成上述的定位夹持部，且两定位外弧段共同形成优弧段，以使盘类零件超过二分之一的周长位于定位夹持部的夹持中。较佳地，在两定位夹31的扇形台阶分别抵靠在支撑台30上时，两扇形台阶的定位底面均与支撑台30的台面相互齐平，以使盘类零件定位在支撑台和两扇形台阶中，进一步确保盘类零件在钻孔时不会偏移，提高钻孔精度。
50.作为优选地，为适应于不同直径的盘类零件，两扇形台阶3121上分别以可拆卸的方式安装有定位弧形条3122，定位弧形条3122的拆卸结构为现有常规的结构，例如定位弧形条3122和扇形台阶3121上分别开设有相互对应的安装孔和螺纹孔，相互对应的安装孔和螺纹孔共同配设有螺栓，再如定位弧形条3122和扇形台阶3121之间采用插销固定；并且，两定位弧形条3122相对布置，两定位弧形条3122分别沿对应的定位外弧段362布置，换言之，两定位弧形条3122的外侧轮廓分别与对应的扇形台阶3121的外轮廓相适配，两定位弧形条3122的内侧轮廓分别与盘类零件的外周面的相应部分相适配，以使两定位夹21相向移动时两定位弧形条3122卡接支撑平台301上的盘类零件。这样，根据不同尺寸(即直径)的盘类零件，选择不同宽度的定位弧形条3122，即可调整定位夹持部的大小，从而适用于不同直径的盘类零件。
51.进一步地，定位移动装置通过定位升降装置进行上下移动，定位升降装置固定安装于工作台100的台面，且定位升降装置位于定位区；定位升降装置包括定位升降气缸32，定位升降气缸32上下布置，且定位升降气缸32的缸体固定安装在工作台100的台面，且定位升降气缸32的缸体位于定位升降气缸32的活塞杆的下侧，定位移动装置固定连接于定位升降气缸32的活塞杆的自由端，以通过定位升降气缸32的活塞杆的伸缩带动定位移动装置的升降，从而使两定位夹31的上升或下降；在本实施例中，定位升降装置还可以为其他常规的升降装置，例如丝杆装置、液压缸装置或者电动杆装置等。较佳地，为确保升降的稳定性，定位升降气缸32中的活塞杆有多根，各定位升降气缸32的活塞杆均上下布置，且均与定位移动装置连接。
52.定位移动装置包括定位双向气缸33，即定位双向气缸33的缸体固定安装于定位升降气缸32的两活塞杆上，且定位双向气缸33沿左右布置，定位双向气缸33上的两活塞杆的自由端分别伸出于定位双向气缸33的左侧和右侧，上述的其中一个定位夹31的定位连接板343311连接定位双向气缸33的左侧的活塞杆，另一个定位夹31的定位连接板343311连接定位双向气缸33的右侧的活塞杆，定位双向气缸33的两活塞杆即为上述的定位移动装置的传
动部件；这样，通过定位双向气缸33的两活塞杆的同步伸缩，带动两定位连接板34333相向移动或相背移动；在本实施例中，上述的定位双向气缸采用现有常规的双联滑台气缸。较佳地，为确保两定位夹31移动的稳定性，定位双向气缸33的活塞杆有多根，即定位双向气缸33的左侧和右侧分别有多根活塞杆，通过定位双向气缸33的作用，使处于左侧和右侧的各个活塞杆同时进行伸长或回缩。
53.需说明的是，定位双向气缸还可以替换成定位双向液压缸或定位双向电动杆，即更换驱动源。
54.此外，在本实施例中定位移动装置还可以为其他常规的移动装置，例如，定位移动装置包括电机、输出轴和定位丝杆，输出轴的两端分别伸出于电机的左侧和右侧，输出轴的两端分别连接有定位丝杆，两定位丝杆分别配设有定位螺母，两定位螺母与两定位夹31分别一对一配设，且两定位螺母分别以能够左右滑动的方式安装于工作台100的台面，两定位螺母分别连接对应的定位夹31；再如，定位移动装置采用齿条齿轮装置、蜗轮蜗杆装置或两套丝杆装置等。
55.作为优选地，以定位双向气缸33中伸出左侧的活塞杆为双向左活塞杆，各个双向左活塞杆统称为双向左活塞杆件，伸出右侧的活塞杆为双向右活塞杆，各个双向右活塞杆统称为双向右活塞杆件；各双向左活塞杆件和各双向右活塞杆件分别连接定位传动块331，两定位传动块331相背布置，并分设于定位双向气缸33的缸体的左侧和右侧，两定位传动块331均上下布置，并且，双向左活塞杆件和双向右活塞杆件分别与对应的定位传动块331按常规结构安装在一起，例如定位传动块331对应于双向左活塞杆件的位置分别开设有定位安装孔，各定位安装孔分别与双向左活塞杆过盈配合、插接配合、紧配合或键联接，双向右活塞杆件采用与双向左活塞杆相同的安装结构，以此确保定位移动装置的结构稳定性；其中，两定位连接板343311分别固定安装在定位传动块331上，处于左侧的定位传动块331位于对应的定位连接板343311的右侧，处于右侧的定位传动块331位于对应的定位连接板343311的左侧。
56.进一步地，上述的支撑平台301通过定位导向架34间接安装在工作台100上，展开地，定位导向架34固定安装在工作台100的定位区，定位导向架34包括依次一体连接的导向平面板341、导向连接板343和导向安装板342，导向平面板341和导向安装板342相对布置，导向安装板342固定安装在工作台100的定位区处，其中上述的定位升降气缸32的缸体固定安装在导向安装板342上，导向连接板343位于定位移动装置的前侧，并且，定位平面板341上开设有定位插孔3411，定位插孔3411和支撑台30的支撑导向座302相互对应，支撑台30通过支撑导向座302和定位插孔3411的插接配合而间接架设在工作台100上；并且，上述定位升降气缸32的活塞杆上固定安装有定位滑动块321，上述的定位双向气缸33的缸体固定安装在定位滑动块321上，且定位滑动块321呈l字型，定位滑动块321的前侧面设置有定位滑槽3211，导向连接板的后侧面安装有导向滑块35，导向滑块35和定位滑槽3211滑动配合；这样，定位升降气缸32的活塞杆的伸缩，带动定位滑块321上下移动，并使定位双向气缸33和两定位夹31上下移动，并因导向滑轨35和定位滑槽3211的滑动配合，使得两定位夹31向上移动或向下移动不会偏移，起到导向和进一步加固的作用。
57.在本实施例中，支撑台30还可以采用其他常规结构安装在工作台100上，例如支撑平台301卡设在推料凹部221上，或者支撑平台301和推料凹部221间采用键联接，或者支撑
平台301和工作台100之间通过支架安装。
58.初始状态时，定位升降气缸32的活塞杆处于收缩状态，以使两定位夹31位于支撑平台30的下侧；定位双向气缸33的各活塞杆均处于伸长状态，以使两定位夹31分别对应位于支撑台30的左侧和右侧外。
59.本实用新型中定位装置的具体工作过程为：定位升降气缸32动作，使定位升降气缸32的活塞杆伸长，从而带动定位双向气缸33和两定位夹31同步向上移动，直至两定位夹设板312上的扇形台阶3121的定位内弧形段分别位于支撑台30的外侧，然后定位双向气缸33动作，使定位双向气缸33上的双向左活塞杆件和双向右活塞杆件相向移动，从而带动两定位夹31相向移动，使两扇形台阶3121相互靠近，直至两扇形台阶3121相互拼合，并使两扇形台阶3121的定位内弧形段分别与支撑平台301的外周面的相应部分相互贴合，同时两定位外弧形段共同夹持盘类零件，然后钻孔装置进行钻孔操作，在钻孔完成后，定位双向气缸33工作，使定位双向气缸33上的双向左活塞杆件和双向右活塞杆件相背移动，从而松开支撑平台301，直至两定位连接板343分别位于上述的定位导向架34的左侧和右侧，然后定位升降气缸32动作，定位升降气缸32的活塞杆回缩，使定位双向气缸33和两定位夹31同步向下移动，回复到初始状态。值得一提的是，在支撑平台301的台面又有同步推送装置推送过来的盘类零件时，定位装置重复上述步骤。
60.如图1所示、如图6所示和如图8所示，上述的同步推动装置4包括同步移动架41和推压件43，同步移动架41以能够上下升降和前后滑动的方式安装于工作台100上，且同步移动架41位于供料装置1和定位装置3之间；并且，同步移动架41包括两相对布置的同步推杆，两同步推杆依次沿前后方向布置，且两同步推杆均沿左右方向布置，以处于前侧的同步推杆为前同步推杆412，处于后侧的同步推杆为后同步推杆413，推压件43以能够前后移动的方式安装于前同步推杆412的后侧的中部，其中，出料区21、推料区22和工作台100上的定位区处于同步移动架41的移动范围内；在前同步推杆412和后同步推杆413均处于下降之后的状态时，前同步推杆412和后同步推杆413的下侧面均贴近工作台100的台面。
61.具体来讲，上述的同步移动架41通过同步升降装置实现上下升降移动，同步升降装置通过同步滑动装置实现前后移动；展开地，同步滑动装置包括同步传动件、用于驱动所述同步传动件的同步驱动件以及在所述同步传动件的带动下前后滑动的同步滑动块，在本实施例中同步滑动装置为丝杆装置，即同步传动件为同步丝杆421，同步驱动件为同步电机423，同步丝杆421以能够转动的方式安装于工作台100的台面上，同步丝杆421的转动结构为现有常规的转动结构，例如工作台100上安装有轴承，同步丝杆421插设于轴承中；同步丝杆421沿前后方向布置，且同步丝杆421位于同步移动架41的左侧或右侧，本实施例中以同步杆丝杆421位于右侧为例进行说明，该右侧指的是从前至后的方向的右边，同步电机423固定安装在工作台100上，且同步电机423的输出轴与同步丝杆421的前端按常规方式传动连接，如联轴器连接；并且，同步丝杆421和同步滑动块422螺旋配合，即同步滑动块422上开设有同步螺纹套，同步丝杆421和同步螺纹套螺旋配合；并且，同步滑动块422以能够前后滑动的方式安装于工作台100的台面，同步滑动块422的滑动结构为现有常规的结构，例如同步滑动块422的两侧设置有滑块，工作台100的台面对应于两滑块的位置设置有滑槽，两滑块分别与对应的滑槽滑动配合；上述的同步升降装置安装于同步滑动块422上。这样，同步电机423工作，同步电机423的输出轴旋转以带动同步丝杆421转动，因同步滑动块422仅能
前后滑动，故使同步丝杆421的转动带动同步滑动块422前后移动，从而带动同步移动架41向前或向后移动。
62.本实施例中，同步滑动装置还可以常规为其他常规的滑动装置，例如常规的同步带滑台或齿轮齿条移动装置等常规滑动结构。
63.进一步地，上述的同步升降装置包括同步升降件和用于驱动所述同步升降件的伸缩杆升降的同步驱动源，本实施例中以同步升降装置为同步升降气缸装置为例进行说明，则同步升降件为同步升降气缸，伸缩杆为活塞杆，同步驱动源为气源；具体安装结构为：同步升降气缸44上下布置，同步升降气缸44的缸体固定安装在同步滑动块422上，且同步升降气缸44的活塞杆位于同步升降气缸44的缸体的上侧，同步升降气缸44的活塞杆连接前同步推杆412和后同步推杆413的相应端，以在同步升降气缸44的动作时，同步升降气缸44的活塞杆的伸缩，带动同步连接杆二414向上移动或向下移动，即带动同步移动架41向上或向下移动。较佳地，为确保移动时结构的稳定，工作台100的右侧安装有配合滑轨61，配合滑轨61上配设有配合滑块62，配合滑块62上安装有配合伸缩件，前同步推杆412和后同步推杆413的相应端均连接配合伸缩件，以配合同步移动架41的升降。
64.本实施例中，上述的配合伸缩件可为常规的伸缩杆，也可以为上述的同步升降件，即同步升降缸44有两个，其中一个同步升降缸44按上述结构进行安装，另一个同步升降缸44的缸体固定安装在配合滑块62上。
65.进一步地，同步移动架41还包括同步连接杆一414和同步连接杆一415，前同步推杆412和后同步推杆413的左端通过同步连接杆一414连接，前同步推杆412和后同步推杆413的右端通过同步连接杆二415连接，这样前同步推杆412、后同步推杆413、同步连接杆一414和同步连接杆二415共同形成方形框架，即同步移动架4为方形框架；相应地，在有上述的配合滑块时，同步连接杆一的中部固定安装在配合滑块上的配合伸缩件上，同步连接杆二的中部固定安装在同步升降气缸的活塞杆的自由端上；或者，在有两套同步滑动装置时，两套分设于同步移动架41的左侧和右侧，且两套同步滑动装置同步动作，两同步滑动块上分别安装有上述的同步升降件，同步连接杆一414的中部固定安装在处于左侧的同步升降气缸的活塞杆上，同步连接杆415的中部固定安装在处于右侧的同步升降气缸的活塞杆上。较佳地，为方便推送盘类零件，两同步推杆均为方形杆，最好的，同步连接杆一和同步连接杆二也都是方形杆。
66.此外，同步滑动装置还可以设置有四套，同步移动架41的左侧设有两套，右侧设有两套，两同步推杆的各端，即四个端分别安装于对应的同步滑动装置的同步滑动块上。
67.在同步滑动装置工作时，同步滑动块422的移动，带动同步移动架41移动，并在配合滑轨61的作用下，使同步移动架41的两侧平稳的移动，同理地，两同步升降气缸44动作，以带动同步移动架41升降，因同步移动架41的两侧均同步升降，故不会使同步移动架41在升降过程中发生偏转。
68.进一步地，上述的推压件43安装于前同步推杆412的中部，推压件43通过推压装置进行前后移动；展开地，推压件43包括推压块431和两相对布置的压条432，推压块431和两压条432一体连接，两压条432均前后布置，且两压条432的前端连接于推压块431的后侧壁，并且，推压块431的下侧壁向上凹设形成推压凹部4311，两压条432的底面均与推压凹部4311的底面相互平滑过渡，且推压凹部4311和推压块431的底面形成有承接面，方便于盘类
零件抵接在承接面，并跟随上述的同步移动架41一起移动。较佳地，承接面为v形面，或者承接面为圆弧面，该圆弧面与盘类零件的外周面相适配，以更好的推动盘类零件移动。
69.推压装置包括推压气缸45，推压气缸45的缸体固定安装在前同步推杆412的中部，且推压气缸45的缸体位于推压气缸45的活塞杆的前侧，推压气缸45的活塞杆的自由端连接推压块431的前侧壁，即推压气缸45和两压条432分设于推压件43的两相对侧处，并且，推压件43位于前同步推杆412的后侧，并且，推压件43位于同步移动架体41的环绕范围中，较佳地，推压件43上的推压块431的下侧面与前同步推杆412的下侧面相齐平，以在推动盘类零件向后移动时推压凹部4311和两压条可以对盘类零件进行压着；本实施例中，推压气缸45可替换成推压液压缸或推压电动杆等，推压装置可以为丝杆装置等常规移动结构。这样，推压气缸45动作，推压气缸45的活塞杆伸长，以带动推压件43向后移动；推压气缸45的活塞杆收缩，带动推压件43向前移动。
70.进一步地，上述的后同步推杆413的上侧面的中部固定安装有阻挡块4131，阻挡块4131的后侧壁和后同步推杆413的后侧面相互齐平，以便阻挡盘类零件，以使其跟随后同步推杆413一起动作。
71.初始状态时，两同步升降气缸44的活塞杆均处于伸长状态，此时同步移动架41位于工作台100的台面的上侧；推压气缸45的活塞杆处于收缩状态，此时推压件43位于挨近前同步推杆412的位置。
72.本实用新型中同步推送装置4的具体工作过程为：同步移动架41向前移动，前同步推杆412移动至出料区21，出料区21位于同步移动架41的环绕范围中，然后同步移动架41向下移动，以使同步移动架41紧临工作台100的台面，即推压件43紧挨出料区21的台面，然后同步移动架41向后移动，出料区21上盘类零件在前同步推杆412的带动下一起向后移动，此过程中后同步推杆413的后侧将扫过支撑平台301的上侧面，若支撑平台301上有盘类零件，则后同步推杆413的后侧将带动支撑平台301上的盘类零件向后移动，然后前同步推杆412移动到推料区22，此时出料区21的盘类零件移动至支撑台30的台面上，然后上述的定位装置动作，以使两定位夹31夹设位于支撑台30上的盘类零件，随后推压气缸45的活塞杆伸长，以推动推压件43向后移动，使得两压条432压设在位于支撑台30上的盘类零件上对盘类零件进行定位，这样盘类零件在上述的两定位夹31和两压条432的双重作用下，被定位于支撑台上，避免了钻孔装置钻孔时盘类零件不会偏移或翘起而影响到钻孔精度；并且，通过前同步推杆和后同步推杆的推送，实现了盘类零件同步将出料区上的盘类零件移入支撑台上和将支撑台上的盘类零件移除，节省移动和移除分步操作的时间，提高生产效率。
73.如图1所示和如图9所示，上述的钻孔装置5包括钻孔头51，工作台100上安装有钻孔架体7，钻孔头51以能够上下升降和旋转的方式安装于钻孔架体7上，上述的支撑台30的支撑平台301位于钻孔头51的移动范围中。
74.具体来说，钻孔头51通过钻孔升降装置上下升降，钻孔升降装置上安装有可升降的钻孔旋转装置，钻孔头51通过钻孔旋转装置实现旋转。上述的钻孔升降装置为常规的丝杆装置，即钻孔升降装置包括钻孔丝杆(图中未示出)、钻孔电机52和钻孔滑动块53，钻孔丝杆上下布置，且钻孔丝杆以能够转动的方式安装于钻孔架体7上，以钻孔滑动块53面对于钻孔丝杆的一侧为配合侧，背离的一侧为背离侧，钻孔滑动块53的配合侧的中部固定安装有螺纹套，螺纹套和钻孔丝杆螺旋配合，且钻孔滑动块53以能够上下滑动的方式安装于钻孔
架体7上，钻孔滑动块53的滑动结构为现有常规的滑动结构，故不再展开叙述；钻孔电机52固定安装在钻孔架体7上，且钻孔电机52的输出轴和钻孔丝杆的上端传动连接。这样，钻孔电机52工作时，钻孔电机52的输出轴旋转，以带动钻孔丝杆转动，从而使钻孔滑动块53上下滑动。
75.进一步地，钻孔旋转装置固定安装在钻孔滑动块53的背离侧上，钻孔旋转装置包括旋转电机54和主轴箱55，主轴箱55固定安装在钻孔滑动块53的背离侧的中部，本实施例中的主轴箱55为市面上已有出售的主轴箱；并且，旋转电机54固定安装在主轴箱55的上侧面，旋转电机54的输出轴与主轴箱55的输入轴传动连接，两者的连接结构为现有常规结构，如两者采用联轴器连接；主轴箱55的输出轴连接钻孔头51，两者采用常规的法兰连接；其中，钻孔头51为圆柱结构，钻孔头51的底部开设有圆形凹腔，以便对盘类零件钻孔时使盘类零件的圆心位置开设有通孔，且钻孔头51正对支撑平台301的中心位置，支撑平台301的中心位置即为紧固件304的紧固大头端的端面，在支撑平台301长久被钻孔头51磨损时只需更换紧固件304即可，降低成本。
76.这样，钻孔电机52工作，钻孔电机52的输出轴旋转，以带动钻孔丝杆转动，从而使钻孔滑动块53上下升降，钻孔滑动块53的升降以带动钻孔旋转装置升降，直至钻孔头51对支撑平台301上的盘类零件进行钻孔，在升降过程中，旋转电机54工作，旋转电机54的输出轴旋转，并通过主轴箱55使钻孔头51旋转。
77.在本实用新型中，如图1所示，自动钻孔机还包括收集装置，收集装置用于收集已钻孔的盘类零件，收集装置包括收集板81和收集盒82，收集盒82放置于上述的定位装置3的后侧，收集板81从前至后向下倾斜布置，收集板81的前侧衔接于定位装置3中定位导向架34的导向平面段341的后侧边，即收集板81的前侧衔接于支撑平台301的台面，收集板81的后侧位于收集盒82的盒口位置。
78.在上述同步推送装置4的同步移动架41向后移动时，同步移动架41上的后同步推杆413会将支撑平台301上的盘类零件推动至收集板81上，该盘类零件顺着收集板81滑落至收集盒82中，以对钻孔完成的盘类零件进行收集。
79.本实用新型一种自动钻孔机的具体工作过程为：供料装置上的供料组件将待加工的盘类零件下料至供料通道中，然后供料装置上的供料气缸动作，供料气缸的活塞杆伸长，以带动供料推板13向后移动，从而带动供料通道中的盘类零件向后移动，直至该盘类零件进入到出料区21，随后供料气缸的活塞杆回缩，供料组件继续下料至供料通道中；然后同步推送装置4中的同步移动架41向前移动，使同步移动架41上的前同步推杆412移动至出料区21，然后同步升降气缸44动作，同步升降气缸44的活塞杆回缩，以带动同步移动架41向下移动，使得出料区21上的盘类零件位于前同步推杆412的后侧，同时两压条432均压设在盘类零件上，然后同步移动架41向后移动，盘类零件在推压件43的推动下向后移动，直至出料区21中的盘类零件被推送至定位装置3的支撑台30的台面上，同时前同步推杆412位于推料区22中，后同步推杆413在向后移动的过程中扫过支撑台30的台面；然后定位装置3上的定位升降气缸32动作，定位升降气缸32的活塞杆伸长，带动两定位夹31向上移动，随后定位双向气缸33动作，定位双向气缸33的两活塞杆同时回缩，以带动两定位夹31相向移动，以夹设住支撑台30上的盘类零件；然后同步推送装置4上的推压气缸45动作，推压气缸45的活塞杆伸长，以推动推压件43向后移动，进入到定位区，推压件43上的推压凹部4311卡设在盘类零件
的外周面，同时两压条432都压设在盘类零件上，以此对盘类进行进一步的加固；然后钻孔装置5上的旋转电机54启动，带动钻孔头51旋转，同时钻孔电机52启动，带动钻孔头51向下移动，以使钻孔头51对盘类零件的中心位置进行钻孔，钻孔完成后，钻孔头51向上移动；重复上述步骤，即可完成对各个盘类零件的自动钻孔。
80.需说明的是，在支撑台30上有已完成钻孔的盘类零件时，上述过程中，在前同步推杆412位于推料区22时，后同步推杆413在向后移动的过程中扫过支撑台30的台面，会将其上的盘类零件向后推送，以使盘类零件落入收集板81上，然后顺着收集板81掉落至收集盒82中。
81.在本实用新型中，上述的各装置有使用驱动源时，可以各个装置的驱动源统一到总驱动源中，也可以每个装置分别使用一个驱动源，在本实施例中对此不进行限定，具体配设根据实际情况进行设置。
82.以上所述仅为本实施例的优选实施例，凡跟本实用新型权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本实用新型的权利要求范围。