1.本实用新型属于蜗杆加工技术领域，尤其涉及一种蜗杆加工装置。
背景技术：
2.蜗杆与蜗轮相互配合，用于传递交错轴之间的运动与动力。现在的蜗杆主要采用车床来进行加工，在车削过程中，车刀与蜗杆只有较小的接触面，蜗杆上的螺纹随着车刀的削割而缓慢形成，加工时间长，加工效率慢，质量差，难以满足装配要求。
技术实现要素：
3.为了解决以上问题，本实用新型提供了一种蜗杆加工装置。
4.本实用新型是这样实现的：一种蜗杆加工装置，包括工作台，所述工作台上端的一侧竖直固定设置有架体，对撑杆进行固定支撑，所述架体上端水平固定设置有撑杆，对螺杆的位置进行限定，位于所述撑杆下方的工作台上端固定设置有支座，所述支座内固定设置有第一电机，为插齿刀的转动提供动力支持，所述支座上端的中部位置开设有第一通孔，穿过所述第一通孔设置有第一芯轴，所述第一芯轴的下端与第一电机的传动轴轴连接，所述第一芯轴上端的中部位置竖直固定设置有第二芯轴，第一芯轴与第二芯轴随第一电机的传动轴进行转动，通过第二芯轴与插齿刀进行连接，所述第二芯轴的直径小于第一芯轴的直径，所述第二芯轴上设置有插齿刀，通过高速转动的插齿刀对蜗杆进行加工，由于插齿刀是多齿切削，加工效率高，插齿刀与蜗杆啮合加工，展齿成形精度高、表面粗糙度ra值小，质量高，满足装配要求，所述插齿刀的中部位置开设有第二通孔，所述第二通孔的内径小于第一芯轴的外径，所述第二芯轴穿过第二通孔且插齿刀与第一芯轴的上端抵在一起，插齿刀与第二芯轴可靠连接在一起，第一芯轴对插齿刀进行支撑，防止插齿刀沿第一芯轴滑落，所述第二芯轴上套设有第一紧固螺母，所述第一紧固螺母与插齿刀抵在一起，通过第一紧固螺母与第一芯轴使插齿刀与第二芯轴牢固可靠的连接在一起，保证插齿刀在第二芯轴上位置的稳定性，避免插齿刀在工作过程中发生位置的移动，位于所述第二芯轴正上方的撑杆上开设有螺纹孔，穿过所述螺纹孔设置有螺杆，所述螺杆下端的中部位置固定设置有顶针，所述第二芯轴上端的中部位置开设有第一凹槽，所述顶针与第一凹槽的位置相对应且大小相契合，所述顶针设置于第一凹槽中，通过顶针与第一凹槽的连接，避免第二芯轴在转动过程中发生位置的偏移，从而影响插齿刀对蜗杆的加工效果，当需要对插齿刀进行更换时，拧松第一紧固螺栓，将螺杆从螺纹孔中提起，此时顶针与第一凹槽分离，即可将插齿刀从第二芯轴上取出进行更换，所述撑杆上方的螺杆上套设有第二紧固螺母，所述第二紧固螺母与撑杆的上端抵在一起，对螺杆的位置进行限定，从而保证顶针与第一凹槽的可靠连接，背离所述架体一侧的工作台上端固定设置有第一液压缸，所述第一液压缸与支座之间活动设置有第一滑块，所述第一液压缸通过第一液压杆机构与第一滑块固定连接，通过第一液压缸与第一液压杆机构带动第一滑块沿工作台进行平稳移动，使蜗杆接近插齿刀进行加工以及在加工完毕后，使蜗杆远离插齿刀进行蜗杆的取件操作，所述第一滑块上端活动设置有第二
滑块，所述第二滑块的下端固定设置有第一卡台，所述第一滑块的上端开设有第一卡槽，所述第一卡台与第一卡槽的位置相对应且大小相契合，所述第一卡台设置于第一卡槽中，既保证第二滑块与第一滑块的可靠连接，又使第一卡槽作为第二滑块的移动轨道，保证第二滑块移动的可靠性，位于所述第二滑块移动方向上的工作台上端一侧固定设置有第二液压缸，所述第二液压缸通过第二液压杆机构与第二滑块固定连接，通过第二液压缸与第二液压杆机构带动第二滑块沿第一卡槽进行平稳移动，蜗杆随之移动，保证插齿刀对蜗杆的持续加工，所述第二滑块靠近插齿刀的一侧固定设置有第一架板，所述第二滑块靠近插齿刀的另一侧活动设置有第二架板，所述第一架板与第二架板的位置相对应且平行设置，通过第一架板与第二架板对蜗杆进行夹持，保证蜗杆位置的稳定，所述第一架板与第二架板之间设置有蜗杆，所述第一架板背离第二架板的一侧设置有第二电机，所述蜗杆的一端穿过第一架板与第二电机的传动轴轴连接，第二电机为蜗杆的转动提供动力支持，所述蜗杆的中心与插齿刀的中心在同一平面内，保证插齿刀对蜗杆的加工效果。
5.优选的，所述第一滑块的下端固定设置有第二卡台，所述工作台上开设有第二卡槽，所述第二卡台与第二卡槽的位置相对应且大小相契合，所述第二卡台设置于第二卡槽中，第一滑块沿第二卡槽进行移动，保证第一滑块位置的稳定，防止第一滑块随第二滑块的移动而移动。
6.优选的，所述第一卡槽与第二卡槽的位置相互垂直，保证第一滑块与第二滑块移动方位的稳定性。
7.优选的，所述第二滑块靠近第二架板处水平固定设置有插杆，与第二架板进行连接，保证第二架板位置的稳定，所述第二架板上开设有第三通孔，所述插杆穿过第三通孔，所述插杆上套设有第三紧固螺母，所述第三紧固螺母与第二架板抵在一起，通过第三紧固螺母与第二滑块使第二架板与插杆牢固可靠的连接在一起，进行蜗杆的更换时，拧松第三紧固螺母，将第二架板沿插杆取出即可。
8.优选的，所述插杆上靠近第二滑块处固定设置有第三卡台，所述第二架板上位于第三通孔处开设有第三卡槽，所述第三卡台与第三卡槽的位置相对应且大小相契合，保证第二架板位置的稳定，避免第二架板发生位置的移动，从而影响蜗杆的加工效果。
9.优选的，所述第二架板与蜗杆的连接处开设有第二凹槽，所述第二凹槽内固定设置有第一轴承，所述蜗杆的一端设置于第一轴承中，位于所述第一轴承中的蜗杆的外径与第一轴承的内径相同，保证蜗杆平稳的进行转动，避免蜗杆在转动过程中发生位置的偏移，从而影响插齿刀对蜗杆的加工效果。
10.优选的，所述第一通孔内固定设置有第二轴承，所述第一芯轴穿过第二轴承，保证第一芯轴平稳转动。
11.优选的，所述第二滑块靠近第一架板处水平固定设置有托板，对第二电机进行承载，保证第二电机位置的稳定，从而确保蜗杆进行可靠转动，所述第二电机固定设置于托板上。
12.优选的，所述第一芯轴的中心、第二芯轴的中心、插齿刀的中心、螺杆的中心、顶针的中心与第一凹槽的中心在同一条直线上，保证插齿刀转动的稳定可靠。
13.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计合理，通过第一液压缸与第一液压杆机构带动第一滑块沿工作台进行平稳移动，使蜗杆与插齿刀进行可靠接触，通过第二
液压缸与第二液压杆机构带动第二滑块沿第一卡槽进行平稳移动，蜗杆随之移动，保证插齿刀对蜗杆的持续加工，通过高速转动的插齿刀对蜗杆进行加工，由于插齿刀是多齿切削，加工效率高，插齿刀与蜗杆啮合加工，展齿成形精度高、表面粗糙度ra值小，质量高，满足装配要求。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为本实用新型的俯视结构示意图；
16.图3为蜗杆与第二架板的连接结构示意图；
17.图4为插杆与第二滑块的连接结构示意图；
18.图5为螺杆与第二芯轴的连接结构示意图；
19.图6为插齿刀的结构示意图；
20.图中：1.工作台；2.架体；3.撑杆；4.支座；5.第一电机；6.第一通孔；7.第一芯轴；8.第二芯轴；9.插齿刀；10.第二通孔；11.第一紧固螺母；12.螺纹孔；13.螺杆；14.顶针；15.第一凹槽；16.第二紧固螺母；17.第一液压缸；18.第一滑块；19.第一液压杆机构；20.第二滑块；21.第一卡台；22.第一卡槽；23.第二液压缸；24.第二液压杆机构；25.第一架板；26.第二架板；27.蜗杆；28.第二电机；29.第二卡台；30.第二卡槽；31.插杆；32.第三通孔；33.第三紧固螺母；34.第三卡台；35.第三卡槽；36.第二凹槽；37.第一轴承；38.第二轴承；39.托板。
具体实施方式
21.为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进一步说明。
22.如图1-6所示的一种蜗杆加工装置，包括工作台1，所述工作台1上端的一侧竖直固定设置有架体2，对撑杆3进行固定支撑，所述架体2上端水平固定设置有撑杆3，对螺杆11的位置进行限定，位于所述撑杆3下方的工作台1上端固定设置有支座4，所述支座4内固定设置有第一电机5，为插齿刀9的转动提供动力支持，所述支座4上端的中部位置开设有第一通孔6，穿过所述第一通孔6设置有第一芯轴7，所述第一芯轴7的下端与第一电机5的传动轴轴连接，所述第一通孔6内固定设置有第二轴承38，所述第一芯轴7穿过第二轴承38，保证第一芯轴7平稳转动，所述第一芯轴7上端的中部位置竖直固定设置有第二芯轴8，第一芯轴7与第二芯轴8随第一电机5的传动轴进行转动，通过第二芯轴8与插齿刀9进行连接，所述第二芯轴8的直径小于第一芯轴7的直径，所述第二芯轴8上设置有插齿刀9，通过高速转动的插齿刀9对蜗杆27进行加工，由于插齿刀9是多齿切削，加工效率高，插齿刀9与蜗杆27啮合加工，展齿成形精度高、表面粗糙度ra值小，质量高，满足装配要求，所述插齿刀9的中部位置开设有第二通孔10，所述第二通孔10的内径小于第一芯轴7的外径，所述第二芯轴8穿过第二通孔10且插齿刀9与第一芯轴7的上端抵在一起，插齿刀9与第二芯轴8可靠连接在一起，第一芯轴7对插齿刀9进行支撑，防止插齿刀9沿第一芯轴7滑落，所述第二芯轴8上套设有第一紧固螺母11，所述第一紧固螺母11与插齿刀9抵在一起，通过第一紧固螺母11与第一芯轴7使插齿刀9与第二芯轴8牢固可靠的连接在一起，保证插齿刀9在第二芯轴8上位置的稳定
性，避免插齿刀9在工作过程中发生位置的移动，位于所述第二芯轴8正上方的撑杆3上开设有螺纹孔12，穿过所述螺纹孔12设置有螺杆13，所述螺杆13下端的中部位置固定设置有顶针14，所述第二芯轴8上端的中部位置开设有第一凹槽15，所述顶针14与第一凹槽15的位置相对应且大小相契合，所述顶针14设置于第一凹槽15中，通过顶针14与第一凹槽15的连接，避免第二芯轴8在转动过程中发生位置的偏移，从而影响插齿刀9对蜗杆27的加工效果，所述第一芯轴7的中心、第二芯轴8的中心、插齿刀9的中心、螺杆13的中心、顶针14的中心与第一凹槽15的中心在同一条直线上，保证插齿刀9转动的稳定可靠，当需要对插齿刀9进行更换时，拧松第一紧固螺栓11，将螺杆13从螺纹孔12中提起，此时顶针14与第一凹槽15分离，即可将插齿刀9从第二芯轴8上取出进行更换，所述撑杆3上方的螺杆13上套设有第二紧固螺母16，所述第二紧固螺母16与撑杆3的上端抵在一起，对螺杆13的位置进行限定，从而保证顶针14与第一凹槽15的可靠连接，背离所述架体2一侧的工作台1上端固定设置有第一液压缸17，所述第一液压缸17与支座4之间活动设置有第一滑块18，所述第一液压缸17通过第一液压杆机构19与第一滑块18固定连接，通过第一液压缸17与第一液压杆机构19带动第一滑块18沿工作台1进行平稳移动，使蜗杆27接近插齿刀9进行加工以及在加工完毕后，使蜗杆27远离插齿刀9进行蜗杆27的取件操作，所述第一滑块18的下端固定设置有第二卡台29，所述工作台1上开设有第二卡槽30，所述第二卡台29与第二卡槽30的位置相对应且大小相契合，所述第二卡台29设置于第二卡槽30中，第一滑块18沿第二卡槽30进行移动，保证第一滑块18位置的稳定，防止第一滑块18随第二滑块20的移动而移动，所述第一滑块18上端活动设置有第二滑块20，所述第二滑块20的下端固定设置有第一卡台21，所述第一滑块18的上端开设有第一卡槽22，所述第一卡台21与第一卡槽22的位置相对应且大小相契合，所述第一卡台21设置于第一卡槽22中，既保证第二滑块20与第一滑块18的可靠连接，又使第一卡槽22作为第二滑块20的移动轨道，保证第二滑块20移动的可靠性，位于所述第二滑块20移动方向上的工作台1上端一侧固定设置有第二液压缸23，所述第二液压缸23通过第二液压杆机构24与第二滑块20固定连接，通过第二液压缸23与第二液压杆机构24带动第二滑块20沿第一卡槽22进行平稳移动，蜗杆27随之移动，保证插齿刀9对蜗杆27的持续加工，所述第一卡槽22与第二卡槽30的位置相互垂直，保证第一滑块18与第二滑块20移动方位的稳定性，所述第二滑块20靠近插齿刀9的一侧固定设置有第一架板25，所述第二滑块20靠近插齿刀9的另一侧活动设置有第二架板26，所述第二滑块20靠近第二架板26处水平固定设置有插杆31，与第二架板26进行连接，保证第二架板26位置的稳定，所述第二架板26上开设有第三通孔32，所述插杆31穿过第三通孔32，所述插杆31上套设有第三紧固螺母33，所述第三紧固螺母33与第二架板26抵在一起，通过第三紧固螺母33与第二滑块20使第二架板26与插杆31牢固可靠的连接在一起，进行蜗杆27的更换时，拧松第三紧固螺母33，将第二架板26沿插杆31取出即可，所述插杆31上靠近第二滑块20处固定设置有第三卡台34，所述第二架板26上位于第三通孔32处开设有第三卡槽35，所述第三卡台34与第三卡槽35的位置相对应且大小相契合，保证第二架板26位置的稳定，避免第二架板26发生位置的移动，从而影响蜗杆27的加工效果，所述第一架板25与第二架板26的位置相对应且平行设置，通过第一架板25与第二架板26对蜗杆27进行夹持，保证蜗杆27位置的稳定，所述第一架板25与第二架板26之间设置有蜗杆27，所述第一架板25背离第二架板26的一侧设置有第二电机28，所述蜗杆27的一端穿过第一架板25与第二电机28的传动轴轴连接，第二电机28为蜗杆27的转动提供动
力支持，所述第二滑块20靠近第一架板25处水平固定设置有托板39，对第二电机28进行承载，保证第二电机28位置的稳定，从而确保蜗杆27进行可靠转动，所述第二电机28固定设置于托板39上，所述第二架板26与蜗杆27的连接处开设有第二凹槽36，所述第二凹槽36内固定设置有第一轴承37，所述蜗杆27的一端设置于第一轴承37中，位于所述第一轴承37中的蜗杆27的外径与第一轴承37的内径相同，保证蜗杆27平稳的进行转动，避免蜗杆27在转动过程中发生位置的偏移，从而影响插齿刀9对蜗杆27的加工效果，所述蜗杆27的中心与插齿刀9的中心在同一平面内，保证插齿刀9对蜗杆27的加工效果。
23.以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。