用于电池壳体的切边系统及切边工艺的制作方法

1.本技术涉及电池加工技术领域，尤其是涉及一种用于电池壳体的切边系统及切边工艺。


背景技术：

2.动力电池是能够为工具提供动力来源的电源，而电池壳体是动力电池的重要组成部分，可起到盛装并防护内部部件的作用。参照图1，市场中的电池壳体通常呈矩形壳体状，且电池壳体的一端设有开口称为口部，以供动力电池内部部件的放置；电池壳体的另一端则可以称为底部，可用于供动力电池内部部件抵触限位。待内部部件装载完成后再与一块端盖进行焊接固定，即可完成动力电池的封装。
3.电池壳体通常是经由拉伸工艺得到，而拉伸过后，电池壳体口部会留有不规则的边沿；为了规整电池壳体的口部，通常还需要对电池壳体的口部进行剪切修整。传统技术中，通常是会采用挤切装置对电池壳体的口部边沿进行挤切，这可能导致电池壳体受挤压而出现口部变薄的情况出现，影响最终电池壳体的成型质量。


技术实现要素：

4.第一方面，为了保持电池壳体成品良好的成型质量，本技术提供一种用于电池壳体的切边系统及切边工艺。
5.本技术提供的一种用于电池壳体的切边系统及切边工艺采用如下的技术方案：一种用于电池壳体的切边系统及切边工艺，包括：机架，所述机架设有工作台；第一切边装置，设于工作台上；所述第一切边装置包括第一动刀、第一定刀、第一抬升组件和用于驱使第一动刀移动的第一驱动组件，所述第一动刀设有容置电池壳体的第一限位通腔，且所述第一动刀下表面与第一定刀上表面相配合能够形成剪切口，所述第一抬升组件用于驱使电池壳体自第一限位通腔内上移脱离；第二切边装置，设于工作台上；所述第二切边装置包括第二动刀、第二定刀、第二抬升组件和用于驱使第二动刀移动的第二驱动组件，所述第二动刀的移动方向垂直于所述第一动刀的移动方向；两组切边竖压装置，两组所述切边竖压装置一一对应地设于第一切边装置与第二切边装置上方；所述切边竖压装置包括施压组件和用于驱使施压组件竖向移动的竖向驱动机构，所述施压组件包括连接于竖向驱动机构驱动端的施压基板、滑移连接于施压基板下方的施压件和弹性回复件；处于所述第一切边装置上方的所述施压件的滑移方向平行于第一动刀的移动方向，处于所述第二切边装置上方的所述施压件的滑移方向平行第二动刀的移动方向。
6.通过采用上述技术方案，将电池壳体口部的边沿切除分为两步，具体的，可先切除电池壳体口部短边的边沿再切除长边的边沿，也可先切除长边的边沿再切除短边的边沿；
同时，实际切除边沿的过程中，是由第一动刀与第一定刀、第二动刀与第二定刀之间形成的剪切口对边沿进行剪切，相比于挤切，可减少电池壳体的壳壁受挤压而出现口部变薄的情况。此外，在进行边沿剪切的过程中，电池壳体可能因剪切力而出现上翘的情况，在本方案中，采用切边竖压装置可对电池壳体的竖向高度进行限定，减少电池壳体受力上移而出现的剪切不平整的情况出现；并且，实际剪切过程中，电池壳体会随着第一动刀或第二动刀移动，相应的，与电池壳体抵压的施压件也可以随之移动，可减少电池壳体因水平摩擦力而出现位置偏差，从而保持最终电池壳体良好的成型质量。
7.可选的，所述竖向驱动机构包括竖向驱动组件和施压弹簧，所述竖向驱动组件驱动端连接有连接板，所述连接板与施压基板通过竖向滑柱相连接，所述施压弹簧套设于竖向滑柱上，且所述施压弹簧的上端与连接板相抵，下端与施压基板相抵。
8.通过采用上述技术方案，实际剪切过程过程中，向电池壳体施加的竖向压力为施压弹簧的弹性力，一方面可在施压过程中起到缓冲作用，减少与电池壳体刚性磕碰出现的损伤；另一方面，因施加的压力为弹性力，可有效起到对电池壳体的压紧作用，而不易出现过度施力而导致电池壳体受力变形的情况。
9.可选的，所述第一抬升组件包括第一抬升件和用于驱使抬升板竖向移动的第一抬升驱动件，所述第一抬升件用于供电池壳体底部内壁抵压，且所述第一抬升件相对于第一定刀具有具有顶升位和基准位；所述第一抬升件处于顶升位时，套在所述第一抬升件的电池壳体处于与第一限位通腔完全脱离的状态；所述第一抬升件处于基准位时，套在所述第一抬升件的电池壳体处于被剪切的高度。
10.通过采用上述技术方案，在进行第一次剪切时，以电池壳体底部内壁为基准，由第一抬升件对电池壳体的高度进行限定，以便确定电池壳体在被第一次剪切时的剪切高度，便于保持剪切高度的一致性。
11.可选的，将电池壳体被所述第一切边装置剪切后的端沿称为第一端沿，所述第二定刀设有供第一端沿抵压的基准面，且电池壳体的第一端沿与所述基准面相抵时，电池壳体处于被剪切的高度。
12.通过采用上述技术方案，电池壳体经过第一次剪切后，得到平整的第一端沿，在第二次剪切时，利用第二端沿与第二定刀上基准面的配合可对电池壳体的高度进行限定，以便确定电池壳体在第二次剪切时的剪切高度，且第二次剪切时剪切高度的确定是基于第一次剪切结果来确定的，便于保持电池壳体两次剪切位置的一致性。
13.可选的，还包括两组连接于机架且用于对电池壳体各侧壁进行整平的壳体整平装置，其中一组所述壳体整平装置处于第一切边装置背离第二切边装置的一侧，另一组所述壳体整平装置处于第二切边装置背离第一切边装置的一侧。
14.通过采用上述技术方案，在电池壳体进行第一次剪切之前，利用壳体整平装置对电池壳体的壳壁进行整平，可减少电池壳体壳壁变形而出现剪切歪斜的情况；同时，在电池壳体完成剪切后，利用壳体整平装置对电池壳体的壳壁进行整平，可使得最终电池壳体最终的成型质量更高，也便于后续对剪切后电池壳体的尺寸进行更精准的检测。
15.可选的，还包括连接于机架且用于驱使电池壳体沿生产工序等距移动的往复送料装置，所述往复送料装置包括用于夹持电池壳体的夹持机构和用于驱使夹持机构定距移动的定距驱动机构。
16.通过采用上述技术方案，实际工序中，可以简单认为电池壳体经过的处理工序依次包括第一次整平、第一次剪切、第二次剪切和第二次整平，若是通过往复送料装置将电池壳体进行定距输送，可相应减少动力源的设置。
17.可选的，还包括连接于机架的翻转上料装置，所述翻转上料装置用于将电池壳体翻转至口部朝下且移动至第一切边装置一侧的壳体整平装置中。
18.通过采用上述技术方案，在剪切与整平的工序中，电池壳体均是口部竖向朝下状，而实际被输送而来的电池壳体则通常呈口部水平状，因而可采用翻转上料装置将电池壳体进行翻转与上料。
19.第二方面，为了保持电池壳体成品良好的成型质量，本技术提供一种用于电池壳体的切边工艺。
20.本技术提供的一种用于电池壳体的切边工艺采用如下的技术方案：一种用于电池壳体的切边工艺，应用于上述的用于电池壳体的切边系统，包括以下步骤：s01、准备电池壳体；s02、将电池壳体置于第一动刀的第一限位通腔内，以电池壳体的底部内壁为基准，确定电池壳体的第一剪切高度；s03、对电池壳体口部的两条第一边沿进行第一次剪切，得到两个平整的第一端沿；其中，两条第一边沿一一对应地处于电池壳体口部相对的两个侧壁上；s04、将电池壳体置于第二动刀的第二限位通腔内，以第一端沿的端面为基准，确定电池壳体的第二剪切高度；s05、对电池壳体口部的两条第二边沿进行第二次剪切，得到两个平整的第二端沿；其中，两条第二边沿一一对应地处于电池壳体口部相对的两个侧壁上，且第二边沿所处的侧壁垂直于第一边沿所处的侧壁；s06、将电池壳体转移下料。
21.通过采用上述技术方案，第二次剪切时剪切高度的确定是基于第一次剪切结果来确定的，便于保持电池壳体两次剪切位置的一致性，从而减少剪切位置不一致而降低电池壳体成型质量的情况。
22.可选的，在步骤s03中，具体包括：s031、采用切边竖压装置向电池壳体施加竖向压力，驱使第一动刀带动电池壳体相对第一定刀沿第一方向移动，以对电池壳体口部的一条第一边沿进行第一次剪切，得到一个平整的第一端沿；s032、解除切边竖压装置向电池壳体施加的竖向压力，驱使第一动刀带动电池壳体相对第一定刀沿第二方向移动；其中，所述第一方向与第二方向平行且反向；s033、至步骤s031得到的第一端沿悬空后，向电池壳体施加竖向压力，且驱使第一动刀带动电池壳体相对第一定刀继续沿第二方向移动，以对电池壳体口部的另一条第一边沿进行第一次剪切，得到另一个平整的第一端沿。
23.通过采用上述技术方案，在进行第一次剪切的过程中，对电池壳体进行施压，可减少电池壳体因受到剪切力出现上移而影响剪切平整度的情况；同时，在第一条第一边沿完成第一次剪切形成第一端沿后，解除竖向压力后再令整个电池壳体回移，可减少第一端沿
端面出现硬刮擦的情况，以保持第二次剪切时以第一端沿作为基准的定位精度。
24.可选的，在步骤s02中，由第一抬升件承托电池壳体底部内壁，确定第一剪切高度；在步骤s04中，由第二定刀的基准面承托第一端沿，确定第二剪切高度。
25.通过采用上述技术方案，即可确定对应的第一剪切高度与第二剪切高度，且第二次剪切时剪切高度的确定是基于第一次剪切结果来确定的，便于保持电池壳体两次剪切位置的一致性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：可减少电池壳体受力上移而出现的剪切不平整的情况出现，可减少电池壳体因水平摩擦力而出现位置偏差，从而保持最终电池壳体良好的成型质量；施加于电池壳体上的压力为弹性力，可有效起到对电池壳体的压紧作用，而不易出现过度施力而导致电池壳体受力变形的情况；在第二次剪切时，利用第二端沿与第二定刀上基准面的配合可对电池壳体的高度进行限定，以便确定电池壳体在第二次剪切时的剪切高度，且第二次剪切时剪切高度的确定是基于第一次剪切结果来确定的，便于保持电池壳体两次剪切位置的一致性。
附图说明
27.图1是本技术实施例中切边系统的整体示意图；图2是本技术实施例中切边系统的正视示意图；图3是本技术实施例中壳体整平装置的整体示意图；图4是本技术实施例中第一切边装置的整体示意图；图5是本技术实施例中第一切边装置的剖视图；图6是本技术实施例中切边竖压装置的整体示意图；图7是本技术实施例中施压组件与竖向传动杆的示意图；图8是本技术实施例中第二切边装置的示意图；图9是本技术实施例中第二动刀与第二定刀的剖视图；图10是本技术实施例中往复送料装置的示意图；图11是图10中a部分的放大示意图；图12是本技术实施例中联动组件与伺服电机的示意图；图13是本技术实施例中动力组件的示意图；图14是本技术实施例中联动组件的示意图；图15是图10中b部分的放大示意图。
28.附图标记说明：1、机架；11、上料输送带；12、下料输送带；13、工作台；2、翻转上料装置；3、壳体整平装置；31、整平槽座；32、整平侧板；4、第一切边装置；41、第一动刀；411、第一限位通腔；42、第一定刀；421、第一支板；43、第一抬升组件；431、第一抬升件；432、第一抬升杆；44、第一驱动组件；441、第一座体；442、第一电机；443、第一偏心盘；444、第一摆杆；5、第二切边装置；51、第二动刀；511、第二限位通腔；52、第二定刀；53、第二驱动组件；6、切边竖压装置；61、施压组件；611、施压基板；6111、回位座；612、施压件；6121、u形块；613、弹性回复件；62、竖向驱动组件；621、竖向丝杆模组；622、竖向传动杆；6221、连接板；623、竖向驱动电机；63、施压弹簧；7、往复送料装置；71、主滑移架；711、滑杆；7111、引导轮；712、滑移
件；72、夹持件；73、夹持驱动机构；731、动力组件；7311、摆臂；7312、连杆；732、联动组件；7321、联动臂；73211、活动槽；7322、调节臂；73221、活动块；7323、联动杆；733、伺服电机；74、往复驱动机构；741、直线丝杆模组；742、驱动主板；7421、引导块；75、安装座；8、扩口装置。
具体实施方式
29.以下结合附图1-15对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种用于电池壳体的切边系统。参照图1和图2，用于电池壳体的切边系统包括机架1、翻转上料装置2、壳体整平装置3、第一切边装置4、第二切边装置5、切边竖压装置6和往复送料装置7。其中，机架1呈长条状，且机架1上固定安装有水平的工作台13，工作台13呈矩形板状，且工作台13的长度方向与机架1的长度方向一致。
31.本实施例中，机架1的一端安装有上料输送带11，另一端安装有下料输送带12；相应的，工作台13靠近上料输送带11的一端为上料端，另一为下料端的。并且，工作台13自上料端到下料端依次且等距设置有上料工位、第一整平工位、第一切边工位、第二切边工位、扩口工位和第二整平工位。
32.相应的，壳体整平装置3有两组，其中一组壳体整平装置3处于第一整平工位处，用于对切边之前的电池壳体壳壁进行整平；另一组壳体整平装置3处于第二整平工位处，用于对切边之后的电池壳体壳壁进行整平。同时，第一切边装置4安装于第一切边工位，用于对电池壳体进行第一次切边；第二切边装置5安装于第二切边工位，用于对电池壳体进行第二次切边。
33.本实施例中，可以在第一切边工位对电池壳体两个短边处的边沿进行剪切，相应在第二切边工位对电池壳体两个长边处的边沿进行剪切；而在另一实施例中，也可以在第一切边工位对电池壳体两个长边处的边沿进行剪切，相应在第二切边工位对电池壳体两个短边处的边沿进行剪切。
34.同时，切边竖压装置6有两组，两组切边竖压装置6均连接于机架1，且一一对应地处于第一切边装置4与第二切边装置5的正上方。在实际对电池可以的边沿进行剪切，均可以利用切边竖压装置6对电池壳体施加竖向压力，可减少电池壳体因受到剪切力出现位置偏移而影响剪切平整度的情况。
35.翻转上料装置2安装于机架1靠近上料输送带11的一端，用于将上料输送带11上的电池壳体拾取翻转并转移至上料工位；具体的，可以令电池壳体被拾取翻转后即可处于上料工位。本实施例中，翻转上料装置2可以包括拾取组件和翻转组件，其中，拾取组件可采用气动吸盘，翻转组件可采用电机驱动；对应的结构均是自动化设备中的常规应用，此处不再赘述。
36.扩口工位处安装有扩口装置8，扩口装置8用于对电池壳体口部进行扩张；本实施例中，扩口装置8包括能够伸入电池壳体内部的扩口板、用于抵压电池壳体的抵压板和用于驱使抵压板竖向移动的；其中，扩口板底部成型用于撑张电池壳体口部的倾斜扩口块，在抵压板的施压下，令倾斜扩口块对电池壳体的口部进行撑张，达到扩口的目的。
37.此外，上料工位、第一整平工位、第一切边工位、第二切边工位、扩口工位和第二整平工位均为等距设置；相应的，在第一整平工位、第一切边工位、第二切边工位、扩口工位和
第二整平工位均安装有顶升结构，利用顶升结构的设置将电池壳体顶升至与上料工位等高的高度。同时，往复送料装置7用于驱使电池壳体沿工位排布方向等距移动，且适配于相邻两个处理工位的排布间距；并且，往复送料装置7的夹持高度适配于上料工位的高度。
38.在电池壳体的实际制备流程中，电池壳体经由拉伸工艺成型，成型的电池壳体呈单侧开口的矩形壳体状，且在电池壳体的口部存在有不规则边沿。相应的，需要采用切边系统对电池壳体口部边沿进行切除。
39.具体的，在整个切边工作流程中，电池壳体先是被置于上料输送带11上，由上料输送带11输送至预设的上料位置；接着，由翻转上料装置2对处于上料位置的电池壳体进行夹持，并翻转为口部朝下的装置，而后将口部朝下电池壳体上料至第一整平工位的壳体整平装置3中。
40.由壳体整平装置3对电池壳体的壳壁进行整平后，再将电池壳体转移至第一切边装置4中，由第一切边装置4对电池壳体口部短边处的边沿进行剪切去除；待电池壳体口部短边处边沿被剪切去除后，再将电池壳体转移至第二切边装置5中，由第二切边装置5对电池壳体口部长边处的边沿进行剪切去除。
41.待电池壳体口部长边处边沿也被剪切去除后，再将电池壳体转移至第二整平工位的壳体整平装置3中进行整平；此后还可以对电池壳体经由剪切后的尺寸进行检测，并将其中尺寸合格的电池壳体装置转移至下料输送带12中，由下料输送带12将合格的电池壳体输送下料。
42.参照图3，壳体整平装置3用于对电池壳体的壳壁进行施压整平，电池壳体的姿态为口部朝下状；相应的，电池壳体总计存在五个壳壁，具体包括一个底部端壳、两个长边侧壳和两个短边侧壳。具体的，壳体整平装置3包括能够将电池壳体容置在内的整平槽座31、设置在整平槽座31内的整平侧板32、用于驱使整平侧板32移动的整平驱动组件和用于竖压底部端壳的竖压整平组件。
43.在一个实施例中，整平侧板32只有两块，且两块整平侧板32分别用于抵压电池壳体相背离的两个长边侧壳；相应的，整平驱动组件用于驱使两块整平侧板32相互靠近或远离。
44.在另一个实施例中，整平槽座31内的整平侧板32有四块，其中两块整平侧板32用于抵压电池壳体相背离的两个长边侧壳，另外两块整平侧板32用于抵压电池壳体相背离的两个短边侧壳；相应的，整平驱动组件有两组，其中一组整平驱动组件用于驱使其中两块整平侧板32对电池壳体的长边侧壳进行抵压整平，另外一组整平驱动组件用于驱使另外两块整平侧板32对电池壳体的短边侧壳进行抵压整平。
45.同时，整平驱动组件可以采用电机、偏心轮和连杆7312的组合，也可以采用气缸、液压缸或直线电缸等现有的直线驱动模组，此处不做具体限定。竖压整平组件用于对电池壳体底部端壳进行施压，在本实施例中，可采用竖压板与竖向气缸结合，此处不做具体限定。
46.参照图4和图5，第一切边装置4用于对电池壳体口部短边处的不规则边沿进行剪切；具体的，第一切边装置4包括第一动刀41、第一定刀42、第一抬升组件43和用于驱使第一动刀41移动的第一驱动组件44。
47.其中，第一动刀41设置有能够容置电池壳体的第一限位通腔411，第一限位通腔
411的上端与下端均呈敞口状。相应的，第一定刀42上设置能够伸入至第一限位通腔411内的第一支板421；当电池壳体容置于第一动刀41的第一限位通腔411内时，第一支板421能够伸入至得电池壳体内，以减少切边过程中电池壳体因受力而出现过大形变的情况。
48.具体的，第一定刀42的外壁成型有台面，第一动刀41的下端面与第一定刀42的台面相配合可构成剪切口；同时，第一动刀41的内侧壁与第一定刀42台面处的外延具有水平间隙，以使得电池壳体口部短边处的不规则边沿能够伸入至该水平间隙中。
49.第一抬升组件43用于驱使电池壳体自第一限位通腔411内脱离上移至与上料工位相适配的高度，在本实施例中，第一抬升组件43即为第一切边工位处用于将电池壳体抬升至指定高度的抬升结构；同时，当电池壳体处于第一限位通腔411时，第一抬升组件43用于对电池壳体的内低壁进行承托，可对电池壳体的竖向高度进行确定。
50.具体的，在本实施例中，第一抬升组件43包括第一抬升件431、第一抬升杆432和第一抬升气缸；其中，第一抬升件431呈水平板状，且第一抬升件431用于供电池壳体的内低壁抵压。第一抬升杆432竖向贯通第一定刀42和第一纸板，且第一抬升杆432的上端与第一抬升件431固定连接；相应的，第一抬升气缸安装于第一定刀42的下方，且第一抬升气缸的活塞杆与第一抬升杆432相连接。
51.实际使用时，第一抬升件431能够在第一抬升气缸的驱动作用上竖向移动，且在本实施例中，第一抬升件431相对于第一定刀42具有顶升位和基准位；其中，当第一抬升件431处于顶升位时，套在第一抬升件431的电池壳体会与第一限位通腔411完全脱离的状态且处于适配于上料工位的高度。当第二抬升件处于基准位时，套在第一抬升件431的电池壳体被容置于第一限位通腔411内，且此时的电池壳体处于被剪切的高度。
52.第一驱动组件44用于驱使第一动刀41相对第一定刀42往复移动，具体的，第一驱动组件44包括第一座体441、固连于第一座体441的第一电机442、偏心套设在第一电机442输出轴上的第一偏心盘443和转动套设在第一偏心盘443上的第一摆杆444，第一摆杆444的另一端与第一动刀41侧壁相铰接。实际驱使第一动刀41移动的过程中，第一电机442驱使第一偏心盘443转动，即可由第一摆杆444带动第一动力直线移动。并且在本实施例中，通过第一电机422驱使第一偏心盘443转动可以使第一动刀41进行往复移动，若第一动刀41前进是对电池壳体一侧的边沿进行剪切，则第一动刀41后退是对电池壳体另一侧的边沿进行剪切。
53.参照图6，切边竖压装置6可以对处于第一限位通腔411内的电池壳体进行竖向施压，具体的，切边竖压装置6包括施压组件61和用于驱使施压组件61竖向移动的竖向驱动组件62。竖向驱动组件62包括竖向丝杆模组621、竖向传动杆622和竖向驱动电机623；其中，竖向丝杆模组621与机架1相连接，本实施例中，竖向丝杆模组621包括与机架1相连接的座体、竖向设置的丝杆和套设在丝杆上且与座体滑移连接的滑块。
54.相应的，竖向传动杆622竖向滑移连接于竖向丝杆模组621的座体，且竖向传动杆622的上端与竖向丝杆模组621的滑块固定连接；竖向驱动电机623安装于竖向丝杆模组621的上端，且竖向驱动电机623的输出轴与竖向丝杆模组621中的丝杆同轴固定。在竖向驱动电机623运作时，可驱使丝杆中滑块带动竖向传动杆622竖向移动。
55.参照图6和图7，竖向传动杆622的下端螺栓安装有连接板6221，施压组件61安装于连接板6221下端，以在竖向驱动电机623的驱动作用下竖向移动。具体的，施压组件61包括
施压基板611、滑移连接于施压基板611下方的施压件612和弹性回复件613。本实施例中，施压基板611与连接板6221通过竖向滑柱实现竖向滑移连接，且在竖向滑柱上套设施压弹簧63，施压弹簧63上端与连接板6221相抵，下端与施压基板611相抵。以使得施压组件61向电池壳体施加的竖向压力为弹性力，可减少电池壳体因硬性碰撞而出现形变的情况。
56.同时，施压件612呈矩形板状，且施压件612的上表面安装有滑座，相应的，施压基板611下表面安装有与滑座相配合的滑轨，通过滑轨与滑座之间的滑移连接，实现施压件612与施压基板611之间的滑移连接。此外，施压基板611一侧安装有回位座6111，弹簧回复件为两个沿施压件612滑移方向设置的氮气弹簧，两个氮气弹簧分别安装于回位座6111相背离的两个侧壁；相应的，施压件612上固定有u形块6121，u形块6121的两个竖向部用于与两个氮气弹簧相配合。在施压件612因外力作用而相对于施压基板611出现水平位移后，u形块6121会对其中一个氮气弹簧进行压缩，至施压件612所受外力撤去后，压缩的氮气弹簧给予u形块6121弹簧回复力，以使施压件612的位置能够反向回位。
57.参照图8和图9，第二切边装置5用于对电池壳体口部长边处的不规则边沿进行剪切，具体的，第二切边装置5包括第二动刀51、第二定刀52、第二抬升组件和用于驱使第二动刀51移动的第二驱动组件53。
58.本实施例中，第二切边装置5与第一切边装置4的结构与剪切原理类似，具体的，第二动刀51上设置有能够容置电池壳体的第二限位通腔511，第二定刀52的外壁成型有台面，第二动刀51的下端面与第二定刀52的台面相配合可沟通剪切口；相应的，第二动刀51的内侧壁与第二定刀52台面处的外延之间具有水平间隙，以使得电池壳体口部长边处的不规则边沿能够伸入至该水平间隙中。
59.并且，第二动刀51上表面还设置有基准面，电池壳体口部短边处的边沿被剪切修整后可以得到平整的短边端沿；对应的，第二动刀51上表面的基准面用于供电池壳体的短边端沿相抵，以此用于限定电池壳体在第二限位通腔511中竖向位置。并且，当第二动刀51上表面的基准面与电池壳体的短边端沿相抵时，电池壳体处于被剪切的高度。
60.参照图10，往复送料装置7用于夹持电池壳体并将电池壳体定距输送；具体的，往复送料装置7包括主滑移架71、夹持组件、夹持驱动机构73和往复驱动机构74。其中，主滑移架71包括两组平行设置的滑杆711和安装于滑杆711下方的滑移件712，两组滑杆711长度方向与处理工序排布方向一致，且两组滑杆711的排布方向垂直于自身长度方向。滑杆711与滑移件712滑移连接且滑移方向平行于滑杆711长度方向，同时，滑移件712滑移连接于工作台13且滑移方向垂直于滑杆711长度方向；即使得两组滑杆711能够相对工作台13沿自身长度方向移动，也可随滑移件712的移动而相互靠近或远离。
61.相应的，夹持组件有多组，每组夹持组件包括两个相配合的夹持件72，两个夹持件72一一对应地连接于两组滑杆711；同时，夹持驱动机构73用于驱使滑移件712带动两组滑杆711相互靠近或远离，以此达到令夹持组件对电池壳体进行夹紧或松开的作用。此外，往复驱动机构74用于驱使两组滑杆711沿自身长度方向移动，以达到夹持电池壳体进行定距移动的目的。
62.具体的，参照图10和图11，单个滑杆711下方连接的滑移件712有两个，相应的，往复送料装置7还包括两个用于与工作台13固定连接的安装座75，两个安装座75的位置一一对应于滑杆711两个滑移件712的位置。同时，两组滑杆711上位置对应的两个滑移件712均
连接于安装座75的上侧；本实施例中，滑移件712为矩形板。
63.滑移件712下方固连有滑座，相应的，安装座75上侧固定安装有与滑座相配合的滑轨，以通过滑轨与滑座的滑移配合实现滑移件712与安装座75的滑移连接。此外，滑移件712的上侧也固定安装有滑座；相应的，滑杆711下表面固定安装有滑座相配合的导轨，以此实现滑移件712与滑杆711之间的滑移连接。
64.参照图10，夹持组件用于适配电池壳体的外部构造以对工件进行夹紧，本实施例中，夹持组件中的两个夹持件72相配合能够对电池壳体相背离的两个侧壁进行抵紧；具体的，夹持件72呈l形块体状，且通过螺栓与滑杆711固定连接；同时，夹持件72与电池壳体侧壁相抵的端部可以相应的弹性硅胶块，以减少夹紧过程中对电池壳体的刚性磕碰。
65.参照图12和图13，夹持驱动机构73用于驱使滑移件712带动两组滑杆711相互靠近或远离，具体的，夹持驱动机构73包括两个动力组件731、安装于两个动力组件731之间用于传递动力的联动组件732和用于输出动力的伺服电机733。
66.参照图10和图13，其中，两个动力组件731一一对应地连接于两个安装座75，用于将伺服电机733的动力转换为滑移件712的移动；具体的，动力组件731包括摆臂7311和两个连杆7312，摆臂7311通过竖向的转轴与安装座75转动连接，以此实现摆臂7311与工作台13之间的转动连接。同时，两个连杆7312分居于转轴的两侧，两个连杆7312靠近转轴的一端与摆臂7311相铰接且两个铰接点以转轴呈中心对称状，两个连杆7312相背离的端部一一对应地铰接于安装座75滑移连接的两个滑移件712。
67.参照图12和图14，联动组件732用于将其中一个摆臂7311的动力传递至另一个摆臂7311中，具体的，联动组件732包括联动臂7321、调节臂7322和联动杆7323。其中，联动臂7321有两个且相互平行的，其中一个联动臂7321的端部与一个摆臂7311的转轴固定连接，另一个联动臂7321的端部与另一个摆臂7311的转轴固定连接。
68.调节臂7322有两个且相互平行，两个调节臂7322一一对应地连接于两个联动臂7321；具体的，调节臂7322的一端通过滑块与导轨的结合与工作台13滑移连接，且调节臂7322端部的滑移方向与处理工序排布方向相同，调节臂7322的另一端转动连接有活动块73221；相应的，联动臂7321沿自身长度方向开设有供活动块73221嵌入与滑动的活动槽73211。此外，联动杆7323呈长条杆状，且联动杆7323的一端固定连接于一个调节臂7322，另一端固定连接于另一个调节臂7322；并且，伺服电机733的输出轴固定连接于其中一个摆臂7311所连接的转轴。
69.在其中一个摆臂7311受伺服电机733直接驱动而转动时，利用联动组件732可以将摆臂7311的扭矩稳定传递至所有动力组件731的摆臂7311上，以驱使所有摆臂7311同步且稳定的转动，从而达到同步且稳定驱使滑移件712移动的目的。
70.参照图10，往复驱动机构74用于驱使两组滑杆711沿滑杆711长度方向往复移动，具体的，往复驱动机构74包括直线丝杆模组741和驱动主板742。其中，直线丝杆模组741固定安装于工作台13上，驱动主板742连接于直线丝杆模组741的滑块上，以此实现驱动主板742与工作台13之间的滑移连接。
71.同时，结合图15，滑杆711端部与驱动主板742滑移连接且滑杆711端部的滑移方向垂直于滑杆711的长度方向。具体的，滑杆711靠近驱动主板742的端部设有两个引导轮7111，两个引导轮7111沿滑杆711长度方向间隔设置；相应的，驱动主板742上成型有引导块
7421，引导块7421的长度方向垂直于滑杆711长度方向，且引导块7421能够嵌入两个引导轮7111之间的间隙中。而利用两个引导轮7111与引导块7421之间的配合，即可实现滑杆711端部与驱动主板742之间的滑移连接。
72.本技术实施例一种用于电池壳体的切边系统的实施原理为：将电池壳体口部的边沿切除分为两步，具体的，可先切除电池壳体口部短边的边沿再切除长边的边沿，也可先切除长边的边沿再切除短边的边沿；同时，实际切除边沿的过程中，是由第一动刀41与第一定刀42、第二动刀51与第二定刀52之间形成的剪切口对边沿进行剪切，相比于挤切，可减少电池壳体的壳壁受挤压而出现口部变薄的情况。
73.在进行边沿剪切的过程中，电池壳体可能因剪切力而出现上翘的情况，在本方案中，采用切边竖压装置6可对电池壳体的竖向高度进行限定，减少电池壳体受力上移而出现的剪切不平整的情况出现；并且，实际剪切过程中，电池壳体会随着第一动刀41或第二动刀51移动，相应的，与电池壳体抵压的施压件612也可以随之移动，可减少电池壳体因水平摩擦力而出现位置偏差，从而保持最终电池壳体良好的成型质量。
74.此外，在进行第一次剪切时，以电池壳体底部内壁为基准，由第一抬升件431对电池壳体的高度进行限定，以便确定电池壳体在被第一次剪切时的剪切高度；电池壳体经过第一次剪切后，得到平整的第一端沿，在第二次剪切时，利用第二端沿与第二定刀52上基准面的配合可对电池壳体的高度进行限定，以便确定电池壳体在第二次剪切时的剪切高度，且第二次剪切时剪切高度的确定是基于第一次剪切结果来确定的，便于保持电池壳体两次剪切位置的一致性。
75.本技术实施例还公开一种用于电池壳体的切边工艺，应用于上述用于电池壳体的切边系统，包括以下步骤：s01、准备电池壳体。
76.其中，电池壳体经由拉伸工艺成型，且经由人工拾取或斜面引导板的引导作用自拉伸装置流转至上料输送带11中。同时，通过拉伸工艺而成型的电池壳体呈单侧开口的矩形壳体状，且在电池壳体的口部长边处于短边处均存在不规则边沿。
77.s015、对电池壳体的壳壁进行整平。
78.其中，电池壳体的壳壁包括电池壳体的四个侧边壳壁和底部壳壁；即在本实施例中，对电池壳体的所有壳壁进行施压整平。
79.s02、将电池壳体置于第一动刀41的第一限位通腔411内，以电池壳体的底部内壁为基准，确定电池壳体的第一剪切高度。
80.其中，第一限位通腔411呈竖向通腔状，且上端与下端均为敞口状；并且，电池壳体以口部朝向的姿态置于第一限位通槽中。相应的，第一限位通腔411的上端敞口用于供电池壳体放入，第一限位通腔411的下端敞口用于令电池壳体口部的边沿能够处于第一动刀41与第一定刀42之间的剪切位置。
81.同时，第一动刀41的第一限位通腔411与电池壳体的外部尺寸相适配，可对电池壳体进行限位；且在第一动刀41移动时，可以带动电池壳体一起移动。
82.此外，确定第一剪切高度的过程，具体是以电池壳体的底部内壁为基准，由第一抬升件431对电池壳体底部内壁进行承托，以此确定第一剪切高度。
83.s03、对电池壳体口部的两条第一边沿进行第一次剪切，得到两个平整的第一端
沿。
84.其中，两条第一边沿一一对应地处于电池壳体口部相对的两个侧壁上；在本实施例中，第一次剪切的第一边沿可以为电池壳体口部短边处的不规则边沿。
85.具体的，在步骤s03中，包括以下步骤：s031、采用切边竖压装置6向电池壳体施加竖向压力，驱使第一动刀41带动电池壳体相对第一定刀42沿第一方向移动，以对电池壳体口部的一条第一边沿进行第一次剪切，得到一个平整的第一端沿。
86.其中，切边竖压装置6直接对电池壳体接触施压的部件为施压件612，且第一动刀41带动电池壳体移动时，施压件612可随着电池壳体进行水平移动。
87.第一动刀41下表面与第一定刀42的上表面相配合可以形成剪切口，且剪切口有两个，两个剪切口分居第一定刀42的两侧。同时，剪切口的第一动力与第一定刀42之间具有水平的剪切间隙；在本实施例中，处于第一限位通腔411的电池壳体口部两个短边处的边沿均处于剪切间隙中。
88.当第一动刀41带动电池壳体沿第一方向移动时，一个剪切口处的第一动刀41与第一定刀42进行剪切动作，即可对电池壳体口部其中一个短边处的边沿进行剪切，从而得到一个整的第一端沿。
89.s032、解除切边竖压装置6向电池壳体施加的竖向压力，驱使第一动刀41带动电池壳体相对第一定刀42沿第二方向移动。
90.其中，第一方向与第二方向均为平行于第一动刀41的移动方向，且第一方向与第二方向反向。
91.s033、至步骤s031得到的第一端沿悬空后，向电池壳体施加竖向压力，且驱使第一动刀41带动电池壳体相对第一定刀42继续沿第二方向移动，以对电池壳体口部的另一条第一边沿进行第一次剪切，得到另一个平整的第一端沿。
92.其中，步骤s031完成一个第一边沿的第一次剪切并形成第一端沿后，第一端沿的端面会与第一定刀42上端面相接触；相应的，第一端沿悬空指的是第一端沿端面与第一定刀42上端面相分离。
93.s04、将电池壳体置于第二动刀51的第二限位通腔511内，以第一端沿的端面为基准，确定电池壳体的第二剪切高度。
94.其中，第二限位通腔511呈竖向通腔状，且上端与下端均为敞口状；并且，电池壳体以口部朝向的姿态置于第二限位通槽中。相应的，第二限位通腔511的上端敞口用于供电池壳体放入，第二限位通腔511的下端敞口用于令电池壳体口部的边沿能够处于第二动刀51与第二定刀52之间的剪切位置。
95.同时，第二动刀51的第一限位通腔411与电池壳体的外部尺寸相适配，可对电池壳体进行限位；且在第二动刀51移动时，可以带动电池壳体一起移动。
96.此外，第二定刀52上表面设置有基准面，在确定第二剪切高度的过程中，具体是步骤s03第一次剪切得到的两个第一端沿的端面为基准，由第二定刀52上表面的基准面对第一端沿的端面进行承托，以此确定第二剪切高度。
97.s05、对电池壳体口部的两条第二边沿进行第二次剪切，得到两个平整的第二端沿。
98.其中，两条第二边沿一一对应地处于电池壳体口部相对的两个侧壁上，且第二边沿所处的侧壁垂直于第一边沿所处的侧壁；本实施例中，第二次剪切的第二边沿可以为电池壳体口部长边处的不规则边沿。
99.同时，在步骤s05中对第二边沿的具体剪切步骤与步骤s03中对第一边沿的具体剪切步骤相类似，此处不再赘述。
100.s055、对切边后的电池壳体的壳壁进行整平，并测定电池壳体的相关尺寸。
101.其中，电池壳体的壳壁包括电池壳体的四个侧边壳壁和底部壳壁；即在本实施例中，对电池壳体的所有壳壁进行施压整平。
102.同时，电池壳体的尺寸主要包括口部至底部的高度；具体的，可采用光电传感器进行测距确定。
103.s06、将电池壳体转移下料。
104.其中，若是步骤s055中测定的尺寸符合预设值，将电池壳体转移至合格品区；若是步骤s055中测定的尺寸不符合预设值，则将电池壳体转移至不合格品区。
105.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。