一种涡轮叶片加工的电极对刀方法及电极连接件与流程

1.本发明涉及涡轮叶片加工的技术领域，具体而言，涉及一种涡轮叶片加工的电极对刀方法及电极连接件。


背景技术：

2.航空发动机中，涡轮一般由若干涡轮叶片拼接呈圆环状。相邻两个涡轮叶片的抵接处需要加工条形的封严槽。封严槽的形状有多种。其可能是直线形，也可能是曲线或折线形。封严槽的加工一般采用脉冲成型机床进行加工。具体的，先将加工件固定于机床的放置台。然后移动主轴头，使得安装于主轴头的电极移动至加工件并对加工件进行加工。电极的形状对应于封严槽的形状，使得电脉冲加工后的封严槽的形状与电极的形状相同，即与封严槽的设计的形状相同。这一过程中，电极的对刀由人工根据测量和经验等进行。加工件的封严槽加工完成后需要对加工的封严槽进行测量。如果封严槽的位置不准确还需微调电极的位置再进行加工。反复加工和调整电极位置即可使得封严槽的加工位置精准，进而使得对刀完成。
3.现有技术的对刀方法的过程复杂，人工操作的步骤多。同时，多次对刀加工不精准导致废品率增加。同时，这种对刀方法对工人的要求较高。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种涡轮叶片加工的电极对刀方法，其能够方便的进行对刀，提高对刀效率。
5.本发明的实施例通过以下技术方案实现：一种涡轮叶片加工的电极对刀方法，首先将标准样件固定于机床的加工台；所述标准样件设置有封严样槽；所述封严样槽所述与涡轮叶片的封严槽相同；所述标准样件固定于所述加工台时，封严样槽的位置对应于所述涡轮叶片放置于加工台时其封严槽的位置；然后将电极放置于所述标准样件的封严槽内；随后将所述机床的主轴移动至所述电极并将所述电极固定于所述主轴。
6.进一步地，所述标准样件固定于所述加工台时，封严样槽的位置相同于所述涡轮叶片放置于加工台时其封严槽的位置。
7.进一步地，所述封严样槽的深度大于5mm。
8.进一步地，所述标准样件设置有相同于所述涡轮叶片的装夹部。
9.一种电极连接件，所述主轴和电极之间通过连接件连接。所述连接件设置有连接所述主轴的连接头和夹持所述电极的夹头；所述夹头配合所述电极设置。
10.进一步地，所述连接件还包括连接杆；所述连接头和夹头设置于所述连接杆相对的两侧并分别位于所述连接杆的两端；所述连接杆设置有腰型孔；所述夹头连接有连杆；所述连杆穿设于所述腰型孔；所述连杆配合设置有螺母，以使所述连杆通过螺母固定于所述连接杆。
11.进一步地，所述连杆呈阶梯轴状；所述连杆的小径段呈圆柱状；所述连杆的小径段插接于所述腰型孔并延伸至所述腰型孔的另一端；所述螺母设置于所述连杆延伸出所述腰型孔的一端；所述连杆的大径段的外径大于所述腰型孔的宽度。
12.进一步地，所述夹头包括两个相对设置的夹片；两个所述夹片之间设置有夹紧间隙；所述夹片设置有紧固螺钉；所述紧固螺钉的一端设置于所述夹片的外侧，另一端穿透所述夹片并延伸至所述夹紧间隙内部。
13.进一步地，所述夹片均匀分布有若干紧固螺钉。
14.本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：本发明的涡轮叶片加工的电极对刀方法通过标准样件进行对刀。具体的，标准样件提前加工好。标准样件放置于加工台时，其封严样槽的位置相同于涡轮叶片放置于加工台时其封严槽的位置。此时将电极放置于封严样槽内即可使得电极位于正确的加工位置。再将机床的主轴移动至电极并将电极固定于主轴。机床记录下此时的位置即为电脉冲加工时主轴的位置。
15.通过这种方式即可快速的对电极定位。主轴和电极连接完成后，主轴所处的位置即为电脉冲加工时主轴的位置。进而快速完成对刀。采用这种对刀方式无需多次对不同的试加工件进行加工来对刀，避免试加工造成的浪费。同时，这也无需工人反复测量试加工的封严槽位置是否精准，大大的提高对刀效率。这也使得对刀对工人的要求降低。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
17.图1为本发明加工的涡轮叶片的结构示意图；图2为电极连接件的示意图；图3为连杆与连接杆配合的示意图。
18.图标：1-涡轮叶片，11-封严槽，2-连接头，3-夹头，31-夹片，32-紧固螺钉，4-电极，5-连接杆，51-腰型孔，6-连杆，61-螺母，7-主轴。
具体实施方式
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
20.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一
个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
22.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
23.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.实施例：图1所示为本发明加工的涡轮叶片的示意图。本发明提供一种涡轮叶片加工的电极对刀方法，基于电脉冲成型机床使用。电脉冲成型机床包括加工台和主轴7。加工台用于放置被加工的待加工件。主轴7可相对于加工台运动，进而使得主轴7移动至待加工件并对待加工件进行加工。电极4对刀方法首先将标准样件固定于机床的加工台。然后将电极4放置于标准样件的封严样槽内。随后将机床的主轴7移动至电极4并将电极4固定于主轴7。电极4固定于主轴7后，控制机床记录下主轴7当前所处的位置。
25.标准样件为提前加工好的基准件。其可以通过铣床等设备进行精密加工。标准样件的封严样槽与涡轮叶片1的封严槽11相同。标准样件的外形可以为任意形状，只要保证标准样件固定于加工台时，标准样件的封严样槽的位置对应于涡轮叶片1放置于加工台时其封严槽11的位置即可。具体的，标准样件固定于加工台时，标准样件的封严样槽的位置可以相同于涡轮叶片1放置于加工台时其封严槽11的位置。这就使得电极4固定于主轴7时主轴7所处的位置即为涡轮叶片1被加工时主轴7所处的位置；标准样件固定于加工台时，标准样件的封严样槽的位置也可与涡轮叶片1放置于加工台时其封严槽11的位置相差固定的值。这就使得电极4固定于主轴7时主轴7所处的位置按照固定方向移动固定的值即为涡轮叶片1被加工时主轴7所处的位置。
26.本发明的涡轮叶片加工的电极对刀方法通过标准样件进行对刀。具体的，标准样件提前加工好。标准样件放置于加工台时，其封严样槽的位置相同于涡轮叶片1放置于加工台时其封严槽11的位置。此时将电极4放置于标准样件的封严样槽内即可使得电极4位于正确的加工位置。再将机床的主轴7移动至电极4并将电极4固定于主轴7。
27.通过这种方式即可快速的对电极4定位。主轴7和电极4连接完成后，主轴7所处的位置即为电脉冲加工时主轴7的位置或将主轴7按照固定的方向移动固定的值即可使得主轴7移动至电脉冲加工时主轴7的位置。进而快速完成对刀。采用这种对刀方式无需多次对不同的试加工件进行加工来对刀，避免试加工造成的浪费。同时，这也无需工人反复测量试加工的封严槽11位置是否精准，大大的提高对刀效率。这也使得对刀对工人的要求降低。
28.本实施例中，标准样件的封严样槽的深度大于5mm。具体的，标准样件的封严样槽的深度为5mm-10mm。实际中，通过电脉冲加工后的封严槽11的宽度略大于电极4的厚度。两者之间的差值约为0.5mm。电极4插入标准样件的封严样槽的深度为5mm-10mm，就使得电极4
于封严样槽开口处偏移0.5mm后整个电极4相对于精确位置的偏差极小。进而很好的保证电极4插接于标准样件的封严样槽时电极4位置的精确性，保证对刀的精准。
29.本实施例中，标准样件设置有相同于涡轮叶片1的装夹部。这就使得标准样件和涡轮叶片1能够通过同一个夹具装夹于加工台。进而使得标准样件的封严样槽相对于夹具的位置和涡轮叶片1的封严槽11相对于夹具的位置相同。进而避免不同夹具分别装夹标准样件和涡轮叶片1导致两者的封严槽11的位置基准不同而产生误差。保证电极4的对刀精度。
30.一种电极连接件，用于连接主轴7和电极4。如图2和图3所示，连接件设置有连接主轴7的连接头2和夹持电极4的夹头3。连接头2采用夹紧主轴7的方式进行连接，也可以采用过盈配合的方式将主轴7固定于连接头2内部。夹头3配合电极4设置。具体的，由于封严槽11的形状各异，电极4的形状各不相同，夹头3配合于电极4设置为多种形状。
31.使用时，将主轴7移动至电极4处，使得夹头3将电极4夹紧而固定。由于连接件通过连接头2固定于主轴7，这也就使得电极4被固定于主轴7。
32.本实施例中，连接件还包括连接杆5。连接头2和夹头3设置于连接杆5相对的两侧并分别位于连接杆5的两端。具体使用时，连接头2向上连接于主轴7；夹头3向下连接于电极4。连接杆5设置有腰型孔51。腰型孔51沿连接杆5的长度方向延伸。夹头3连接有连杆6。连杆6穿设于腰型孔51。使得连杆6能够相对于腰型孔51滑动。进而方便夹头3跟随连杆6移动并夹紧电极4。方便电极4与主轴7的连接。连杆6配合设置有螺母61，以使连杆6通过螺母61固定于连接杆5。具体的，连杆6呈阶梯轴状。连杆6的小径段呈圆柱状。连杆6的小径段插接于腰型孔51并延伸至腰型孔51的另一端。螺母61设置于连杆6延伸出腰型孔51的一端。连杆6的大径段的外径大于腰型孔51的宽度。 连杆6相对于腰型孔51的位置调整好后，通过螺母61和连杆6的大径段即可将连接杆5夹紧，进而快速的将夹头3和连接杆5连接起来。
33.本实施例中，夹头3包括两个相对设置的夹片31。两个夹片31之间设置有夹紧间隙，用于放置电极4。夹片31设置有紧固螺钉32。紧固螺钉32的一端设置于夹片31的外侧，另一端穿透夹片31并延伸至夹紧间隙内部。通过紧固螺钉32即可将电极4固定于两个夹片31之间。
34.本实施例中，夹片31均匀分布有若干紧固螺钉32。由于电极4的形状有多种。调整多个紧固螺钉32伸入两个夹片31之间的深度即可使得多个紧固螺钉32均刚好贴合于电极4的表面并将电极4夹紧。
35.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。