一种避免废屑卡死的钻机底座的制作方法

1.本发明涉及机电机械技术领域，具体为一种避免废屑卡死的钻机底座。


背景技术：

2.机电设备一般指机械、电器及电气自动化设备，在建筑中多指除土工、木工、钢筋、泥水之外的机械、管道设备的统称。随着科技的发展，越来越多的复合材料进入了我们的生活中，对于各种材料的加工通常有切割、钻孔等工序，尤其是对材料的钻孔，所以越来越多的自动化钻孔装置被生产出来。但是目前钻孔装置钻孔时存在碎料留在通孔中对通孔造成堵塞的问题；由于有些材料硬度较高，废屑的堵塞可能会导致设备受损，或者钻头受损，带来了一定的经济损失，而人工对每个通孔废料进行清除时效率较低，并且碎料较为锋利容易伤人，还会带来安全隐患。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种避免废屑卡死的钻机底座，具备避免废料堵塞，且自动清理废料的优点，解决了钻孔装置可能导致通孔堵塞，且清除效率低，安全隐患大的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述避免废料堵塞，且自动清理废料的目的，本发明提供如下技术方案：一种避免废屑卡死的钻机底座，包括为顶出机构提供动力源的驱动机构，所述驱动机构包括装置板，所述装置板的正面转动连接有驱动轮，所述驱动轮的正面焊接有限位块，所述装置板的正面铰接有限位杆，所述限位杆的顶部套接有滑板，所述滑板的底部焊接有卡块，所述滑板的侧面焊接有顶柱。
7.还包括顶出机构，所述顶出机构包括滑块，所述滑块的正面开设有限位槽，所述滑块的顶部焊接有顶杆，所述滑块的底部焊接有限位弹簧。
8.还包括由驱动机构提供动力源的吹风机构，所述吹风机构包括限位套，所述限位套的顶部焊接有推杆，所述推杆的侧面焊接有压板，所述压板的外围套接有密封舱，所述密封舱的侧面设置有吹风头。
9.包括装置箱，所述装置箱的内部设置有驱动机构，所述装置箱内部的中间开设有装置槽，所述装置槽的内部设置有顶出机构，所述装置箱的内部焊接有滑槽，所述装置箱的内部焊接有限位柱，所述限位柱的顶部设置有吹风机构，所述限位柱的顶部焊接有钻孔槽。
10.优选的，所述驱动机构设置有两组，且内部结构和规格均相同，两组驱动机构以装置槽的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在装置槽的左右两侧，所述限位块设置有两个，以驱动轮为中心呈对称位置分布且限位块的圆心与驱动轮的圆心不在同一点。
11.优选的，所述限位杆设置在限位块的运动轨迹上，所述滑板呈水平状态设置在驱动轮的上方，且滑板设置在限位杆的运动轨迹上，所述滑板滑动连接在滑槽的内部，所述卡
块设置在限位块的运动轨迹上，所述顶柱穿过装置槽，设置在装置槽的内部。
12.优选的，所述顶出机构的尺寸与滑槽内部的尺寸相适配，所述限位槽呈螺旋形状开设在滑块的外表面，所述顶杆焊接在滑块的顶部，且设置在钻孔槽的正下方，所述限位弹簧设置有两个，所述滑块与装置箱底部之间通过两个限位弹簧连接；所述顶柱设置在限位槽的内部，且限位槽的形状与顶柱的运动行程适配。
13.优选的，所述吹风机构设置有两组且内部结构和规格均相同，两组吹风机构以限位柱的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在限位柱顶部的左右两端，所述限位套套接在限位柱的外围，且与驱动机构中的滑板焊接。
14.优选的，所述密封舱焊接在限位柱的顶部，所述压板通过推杆与限位套焊接，且压板置于密封舱的内部，所述压板的大小与密封舱内部的大小适配，所述吹风头设置在密封舱与钻孔槽之间，吹风头与密封舱之间呈单向阀贯通，所述钻孔槽设置在吹风头的吹风轨迹上。
15.优选的，所述装置槽设置在装置箱内部的正中间位置，所述滑槽设置有两个，以装置槽为中心呈对称位置分布，呈水平状态分别焊接在装置槽的左右两端，所述限位柱呈水平状态焊接在装置箱的内部，且设置在装置槽的正上方，所述钻孔槽焊接在限位柱上方的中间位置。
16.(三)有益效果
17.与现有技术相比，本发明提供了一种避免废屑卡死的钻机底座，具备以下有益效果：
18.该避免废屑卡死的钻机底座，通过驱动机构和顶出机构的配合，滑板的移动，会通过顶柱带动滑块上下往复移动，即顶杆对钻孔槽内部的废屑进行顶出，通过驱动机构和吹风机构的配合使用，滑板的移动，会带动限位套移动，即在压板的移动下，将密封舱内部的气体从吹风头吹出，将顶出的废屑吹走清理干净，不仅提高了清理废屑的效率，也节省了人力成本，消除了安全隐患。
附图说明
19.图1为本发明各结构连接示意图；
20.图2为本发明驱动机构各结构连接示意图；
21.图3为本发明顶出机构各结构连接示意图；
22.图4为本发明吹风机构各结构连接示意图。
23.图中：1、装置箱；2、驱动机构；3、装置槽；4、顶出机构；5、滑槽；6、限位柱；7、吹风机构；8、钻孔槽；21、装置板；22、驱动轮；23、限位块；24、限位杆；25、滑板；26、卡块；27、顶柱；41、滑块；42、限位槽；43、顶杆；44、限位弹簧；71、限位套；72、推杆；73、压板；74、密封舱；75、吹风头。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。
25.实施例一：
26.请参阅图1、图2，包括装置箱1，装置箱1的内部设置有驱动机构2，驱动机构2包括装置板21，装置板21的正面转动连接有驱动轮22，驱动轮22的正面焊接有限位块23，驱动机构2设置有两组，且内部结构和规格均相同，两组驱动机构2以装置槽3的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在装置槽3的左右两侧，限位块23设置有两个，以驱动轮22为中心呈对称位置分布且限位块23的圆心与驱动轮22的圆心不在同一点；
27.装置板21的正面铰接有限位杆24，限位杆24的顶部套接有滑板25，滑板25的底部焊接有卡块26，滑板25的侧面焊接有顶柱27；限位杆24设置在限位块23的运动轨迹上，滑板25呈水平状态设置在驱动轮22的上方，且滑板25设置在限位杆24的运动轨迹上，滑板25滑动连接在滑槽5的内部，卡块26设置在限位块23的运动轨迹上，顶柱27穿过装置槽3，设置在装置槽3的内部；
28.装置箱1内部的中间开设有装置槽3，装置槽3设置在装置箱1内部的正中间位置，滑槽5设置有两个，以装置槽3为中心呈对称位置分布，呈水平状态分别焊接在装置槽3的左右两端，限位柱6呈水平状态焊接在装置箱1的内部，且设置在装置槽3的正上方，钻孔槽8焊接在限位柱6上方的中间位置；装置槽3的内部设置有顶出机构4，装置箱1的内部焊接有滑槽5，装置箱1的内部焊接有限位柱6，限位柱6的顶部设置有吹风机构7，限位柱6的顶部焊接有钻孔槽8。
29.实施例二：
30.请参阅图1、图3，包括装置箱1，装置箱1的内部设置有驱动机构2，装置箱1内部的中间开设有装置槽3，装置槽3设置在装置箱1内部的正中间位置，滑槽5设置有两个，以装置槽3为中心呈对称位置分布，呈水平状态分别焊接在装置槽3的左右两端，限位柱6呈水平状态焊接在装置箱1的内部，且设置在装置槽3的正上方，钻孔槽8焊接在限位柱6上方的中间位置；
31.装置槽3的内部设置有顶出机构4，顶出机构4包括滑块41，滑块41的正面开设有限位槽42，滑块41的顶部焊接有顶杆43，顶出机构4的尺寸与滑槽5内部的尺寸相适配，限位槽42呈螺旋形状开设在滑块41的外表面，顶杆43焊接在滑块41的顶部，且设置在钻孔槽8的正下方，限位弹簧44设置有两个，滑块41与装置箱1底部之间通过两个限位弹簧44连接；顶柱27设置在限位槽42的内部，且限位槽42的形状与顶柱27的运动行程适配；滑块41的底部焊接有限位弹簧44；装置箱1的内部焊接有滑槽5，装置箱1的内部焊接有限位柱6，限位柱6的顶部设置有吹风机构7，限位柱6的顶部焊接有钻孔槽8。
32.实施例三：
33.请参阅图1、图4，包括装置箱1，装置箱1的内部设置有驱动机构2，装置箱1内部的中间开设有装置槽3，装置槽3设置在装置箱1内部的正中间位置，滑槽5设置有两个，以装置槽3为中心呈对称位置分布，呈水平状态分别焊接在装置槽3的左右两端，限位柱6呈水平状态焊接在装置箱1的内部，且设置在装置槽3的正上方，钻孔槽8焊接在限位柱6上方的中间位置；
34.装置槽3的内部设置有顶出机构4，装置箱1的内部焊接有滑槽5，装置箱1的内部焊接有限位柱6，限位柱6的顶部设置有吹风机构7，吹风机构7设置有两组且内部结构和规格
均相同，两组吹风机构7以限位柱6的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在限位柱6顶部的左右两端，限位套71套接在限位柱6的外围，且与驱动机构2中的滑板25焊接；
35.吹风机构7包括限位套71，限位套71的顶部焊接有推杆72，推杆72的侧面焊接有压板73，压板73的外围套接有密封舱74，密封舱74的侧面设置有吹风头75；密封舱74焊接在限位柱6的顶部，压板73通过推杆72与限位套71焊接，且压板73置于密封舱74的内部，压板73的大小与密封舱74内部的大小适配，吹风头75设置在密封舱74与钻孔槽8之间，吹风头75与密封舱74之间呈单向阀贯通，钻孔槽8设置在吹风头75的吹风轨迹上；限位柱6的顶部焊接有钻孔槽8。
36.实施例四：
37.请参阅图1-4，包括装置箱1，装置箱1的内部设置有驱动机构2，驱动机构2包括装置板21，装置板21的正面转动连接有驱动轮22，驱动轮22的正面焊接有限位块23，驱动机构2设置有两组，且内部结构和规格均相同，两组驱动机构2以装置槽3的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在装置槽3的左右两侧，限位块23设置有两个，以驱动轮22为中心呈对称位置分布且限位块23的圆心与驱动轮22的圆心不在同一点；
38.装置板21的正面铰接有限位杆24，限位杆24的顶部套接有滑板25，滑板25的底部焊接有卡块26，滑板25的侧面焊接有顶柱27；限位杆24设置在限位块23的运动轨迹上，滑板25呈水平状态设置在驱动轮22的上方，且滑板25设置在限位杆24的运动轨迹上，滑板25滑动连接在滑槽5的内部，卡块26设置在限位块23的运动轨迹上，顶柱27穿过装置槽3，设置在装置槽3的内部；
39.装置箱1内部的中间开设有装置槽3，装置槽3设置在装置箱1内部的正中间位置，滑槽5设置有两个，以装置槽3为中心呈对称位置分布，呈水平状态分别焊接在装置槽3的左右两端，限位柱6呈水平状态焊接在装置箱1的内部，且设置在装置槽3的正上方，钻孔槽8焊接在限位柱6上方的中间位置；装置槽3的内部设置有顶出机构4，顶出机构4包括滑块41，滑块41的正面开设有限位槽42，滑块41的顶部焊接有顶杆43，滑块41的底部焊接有限位弹簧44；
40.顶出机构4的尺寸与滑槽5内部的尺寸相适配，限位槽42呈螺旋形状开设在滑块41的外表面，顶杆43焊接在滑块41的顶部，且设置在钻孔槽8的正下方，限位弹簧44设置有两个，滑块41与装置箱1底部之间通过两个限位弹簧44连接；顶柱27设置在限位槽42的内部，且限位槽42的形状与顶柱27的运动行程适配；
41.装置箱1的内部焊接有滑槽5，装置箱1的内部焊接有限位柱6，限位柱6的顶部设置有吹风机构7，吹风机构7包括限位套71，限位套71的顶部焊接有推杆72，推杆72的侧面焊接有压板73，压板73的外围套接有密封舱74，密封舱74焊接在限位柱6的顶部，压板73通过推杆72与限位套71焊接，且压板73置于密封舱74的内部，压板73的大小与密封舱74内部的大小适配，吹风头75设置在密封舱74与钻孔槽8之间，吹风头75与密封舱74之间呈单向阀贯通，钻孔槽8设置在吹风头75的吹风轨迹上；
42.密封舱74的侧面设置有吹风头75；吹风机构7设置有两组且内部结构和规格均相同，两组吹风机构7以限位柱6的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在限位柱6顶部的左右两端，限位套71套接在限位柱6的外围，且与驱动机构2中的滑板25焊接；限位柱6的顶部焊接有钻孔槽8。
43.工作原理:在使用时，将所需钻孔的材料放置在钻孔槽8的上方，进行钻孔工作，因为装置槽3设置在装置箱1内部的正中间位置，滑槽5设置有两个，以装置槽3为中心呈对称位置分布，呈水平状态分别焊接在装置槽3的左右两端，限位柱6呈水平状态焊接在装置箱1的内部，且设置在装置槽3的正上方，钻孔槽8焊接在限位柱6上方的中间位置，此时启动驱动机构2，因为驱动机构2设置有两组，且内部结构和规格均相同，两组驱动机构2以装置槽3的中点为中心呈对称位置分布，分别设置在装置槽3的左右两侧，限位块23设置有两个，以驱动轮22为中心呈对称位置分布且限位块23的圆心与驱动轮22的圆心不在同一点，限位杆24设置在限位块23的运动轨迹上，滑板25呈水平状态设置在驱动轮22的上方，且滑板25设置在限位杆24的运动轨迹上，滑板25滑动连接在滑槽5的内部，卡块26设置在限位块23的运动轨迹上，顶柱27穿过装置槽3，设置在装置槽3的内部；当驱动轮22转动时，限位块23跟随转动，即限位杆24发生偏转，将滑板25向左推动，当驱动轮22转动一圈时，在卡块26的限制下，滑板25向右移动，即实现滑板25左右往复移动的效果，此时顶柱27横向往复运动；
44.同时，因为顶出机构4的尺寸与滑槽5内部的尺寸相适配，限位槽42呈螺旋形状开设在滑块41的外表面，顶杆43焊接在滑块41的顶部，且设置在钻孔槽8的正下方，限位弹簧44设置有两个，滑块41与装置箱1底部之间通过两个限位弹簧44连接；顶柱27设置在限位槽42的内部，且限位槽42的形状与顶柱27的运动行程适配；在顶柱27的移动下，滑块41进行上下往复运动，即带动顶杆43向钻孔槽8的方向移动，实现将废料顶出的效果；
45.同时，当滑板25横向往复移动时，因为密封舱74焊接在限位柱6的顶部，压板73通过推杆72与限位套71焊接，且压板73置于密封舱74的内部，压板73的大小与密封舱74内部的大小适配，吹风头75设置在密封舱74与钻孔槽8之间，吹风头75与密封舱74之间呈单向阀贯通，钻孔槽8设置在吹风头75的吹风轨迹上，此时限位套71开始横向往复运动，通过推杆72带动压板73在密封舱74内部往复运动，将空气从吹风头75吹向钻孔槽8，将顶出的废屑清除。
46.综上所述，该避免废屑卡死的钻机底座，通过驱动机构2和顶出机构4的配合，滑板25的移动，会通过顶柱27带动滑块41上下往复移动，即顶杆43对钻孔槽8内部的废屑进行顶出，通过驱动机构2和吹风机构7的配合使用，滑板25的移动，会带动限位套71移动，即在压板73的移动下，将密封舱74内部的气体从吹风头75吹出，将顶出的废屑吹走清理干净，不仅提高了清理废屑的效率，也节省了人力成本，消除了安全隐患。
47.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。