一种全自动激光切割机的制作方法

1.本技术涉及激光切割技术领域，特别是涉及一种全自动激光切割机。


背景技术：

2.激光切割机是将从激光器发射出的激光，经光路系统，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化金属吹走，随着光束与工件相对位置的移动，最终使材料形成切缝，从而达到切割的目的。激光切割加工是用不可见的光束代替了传统的机械刀，具有精度高，切割快速，不局限于切割图案限制，自动排版节省材料，切口平滑，加工成本低等特点，激光刀头的机械部分与工件无接触，在工作中不会对工件表面造成划伤；激光切割速度快，切口光滑平整，一般无需后续加工；切割热影响区小，板材变形小，切缝窄；切口没有机械应力，无剪切毛刺；加工精度高，重复性好，不损伤材料表面；数控编程，可加工任意的平面图，可以对幅面很大的整板切割，无需开模具，经济省时。
3.在现有的激光切割机中，如公告号为cn214721589u的中国专利，其公开了一种全自动激光切割机，包括切割机主体、夹持机构以及激光切割机构，切割机主体上端面对称设置有两组输送带，两组输送带中间设置有抬升机构，切割机主体上端面两侧设置有凸起，凸起内部设置有滑槽，夹持机构包括夹持机构滑动座，夹持机构滑动座滑动设置在滑槽内部，夹持机构滑动座一侧连接连接座，连接座一侧连接夹持臂，夹持臂通过转轴与连接座相连接，夹持臂上一侧滑动设置有夹持块，夹持块一侧连接夹持板，激光切割机构设置在切割机主体上方，本实用新型有效提高了激光切割机的工作效率，保证了切割精度，降低了作业人员的劳动强度，且装置结构简单，操作简便。
4.上述现有技术中，夹持装置能够对工件的左右位置进行夹持固定，并能够实现对不同左右长度规格的工件进行定位夹持，但是该夹持装置没有考虑到工件前后也会存在偏移的问题，进而工件待切割的位置与激光切割机构执行端的位置对接时容易出现前后错位的状况；其次，该现有技术中夹持机构松开对工件的夹持时，左侧的夹持臂转动时容易与输送带上且位于抬升机构左侧的工件发生抵触，影响后续工件的输送以及夹持，同时该现有技术并没有对移动到抬升机构上方的工件进行限位，以防该工件还没进行切割就输送移走；再者，该现有技术并没有对工件切割产生的废料进行自动回收，需要人工定时辅助清理。


技术实现要素：

5.为了能实现对不同规格的工件进行激光切割，以及对不同规格工件的定位夹持，以确保工件的切割位置与激光切割机本体的切割执行端位置准确对位，本技术提供一种全自动激光切割机。
6.第一方面，本技术提供的一种全自动激光切割机采用如下的技术方案：
7.一种全自动激光切割机，包括l型导轨，所述l型导轨数量为二且前后对称分布，两
个所述l型导轨安装在多个左右均匀分布的u型支撑架上，所述l型导轨的水平段上均匀设置有多个驱动辊，两个所述l型导轨之间设置有夹持定位装置，所述夹持定位装置上方设置有安装在升降装置下端的激光切割机本体，且升降装置固定在l型固定架上。
8.通过采用上述技术方案，在实际对工件进行激光切割过程中，通过两个l型导轨对能够形成输送工件的输送轨道，通过现有的驱动装置(例如通过电机的驱动下以及传动链和链轮的配合实现驱动辊转动的功能)使得驱动辊在l型导轨上转动，以便对l型导轨上待切割的工件进行输送，待工件移动到夹持定位装置上方时夹持定位装置将该工件夹持固定，接着通过升降装置(例如现有的升降机构、液压缸等)使得激光切割机本体能够对夹持定位装置上的工件进行激光切割。
9.所述夹持定位装置包括夹持定位平台，所述夹持定位平台上端放置有两个前后对称分布的且为等腰梯形的下沉块，所述下沉块正上方设置有夹持平台，所述夹持平台上开设有两个左右对称分布的夹持滑槽，所述夹持滑槽内滑动设置有夹持条，所述夹持条下端与下沉块的等腰斜壁配合。
10.所述下沉块左右两侧均设置有导向块，所述导向块设置在夹持定位平台外壁上，所述导向块远离下沉块的一端安装有顶升液压缸，所述顶升液压缸的上端与夹持平台相连接。
11.通过采用上述技术方案，顶升液压缸推动夹持平台上移，以使夹持平台能够承托工件上移，进而该工件脱离l型导轨，同时夹持条下端与下沉块的等腰斜壁配合使得夹持条向着该工件移动，进而可以对工件进行定位夹持，确保该工件的切割位置与激光切割机本体的切割执行端位置相对应，同时本案例的夹持条能够对不同长度工件的左右位置进行定位夹持。
12.所述l型导轨上设置有两个左右分布的限位组件，且限位组件位于夹持定位平台的正上方。
13.通过采用上述技术方案，通过限位组件对夹持在夹持平台上的工件进行前后位置限定，避免切割时出现工件与激光切割机本体的切割执行端前后错位而导致工件切割位置有偏差的问题。
14.优选的，所述夹持滑槽侧壁上设置有限位导向条，所述夹持条上开设有与限位导向条滑动配合的限位孔，所述夹持条和夹持滑槽之间连接有第一弹簧。
15.所述夹持条下端安装有两个前后对称分布的连接条，所述下沉块的等腰斜壁上开设有与连接条滑动配合的配合槽，且配合槽与下沉块内开设有的空腔连通，位于夹持条上的两个连接条之间转动安装有导向辊，且导向辊位于空腔内。
16.通过采用上述技术方案，在实际操作中，夹持平台上移时通过限位导向条能够夹持条同步上移，夹持条下端的导向辊与下沉块的空腔顶部配合，并配合下沉块自身重力，使得导向辊沿着下沉块的等腰斜壁上移，进而使得夹持条向着夹持平台中心移动，以便对工件进行定位夹持，若当夹持条完成对工件的夹后工件还没有上移至指定高度时，夹持条通过导向辊带动下沉块上移；本案例设置导向辊能够减小导向辊与空腔内壁之间的摩擦力，使得导向辊滚动的更加顺畅。
17.优选的，所述夹持平台下端连接有两个左右分布的方形矫正条，所述方形矫正条下端依次贯穿下沉块和夹持定位平台。
18.通过采用上述技术方案，确保下沉块能够顺利带动夹持平台同步前后移动。
19.优选的，所述限位组件包括固定在l型导轨上的限位固定架，前后分布的两个所述限位固定架相对一侧均设置有限位导向板，所述限位导向板通过导向滑杆滑动设置在限位固定架上，所述限位导向板朝向限位固定架的一端转动安装有调距螺栓，且调距螺栓螺纹连接在限位固定架上。
20.通过采用上述技术方案，通过转动调距螺栓来调节限位导向板到限位固定架的间距，以便对夹持在夹持平台上的工件进行前后位置矫正限位，确保工件的切割位置与激光切割机本体的切割执行端位置准确对位。
21.所述导向滑杆上设置有第一刻度；所述限位导向板下端设置有朝向限位固定架一侧倾斜的引导板，所述限位导向板远离限位固定架的一端为竖直光滑面。
22.通过采用上述技术方案，通过第一刻度能够确保本案例中所有的限位导向板到对应的限位固定架的距离保持相同，同时引导板能够对正在上移的工件前后位置进行导向限位，其次竖直光滑面能够减小工件与限位导向板之间的摩擦力。
23.优选的，所述导向块滑动设置在夹持定位平台的外侧壁上，所述夹持定位平台左右侧壁均开设有条形导向槽，所述导向块上设置有与条形导向槽滑动配合的条形块；所述夹持定位平台左右两侧均设置有第一双轴螺杆，且导向块螺纹连接在第一双轴螺杆上。
24.所述导向块朝向下沉块的一侧开设有条形竖槽，所述下沉块侧壁上设置有与条形竖槽滑动配合的限位条。
25.通过采用上述技术方案，第一双轴螺杆能够带动其上的两个导向块沿着条形导向槽线性方向移动，以使导向块通过条形竖槽和限位条配合带动下沉块同步移动，进而实现夹持平台的移动调节功能，以确保本发明能够对不同规格的工件进行定位夹持。
26.优选的，所述l型导轨滑动设置在u型支撑架上，所述u型支撑架侧壁上转动安装有水平放置的第二双轴螺杆，所述第二双轴螺杆的前端安装有第一链轮，若干所述第一链轮通过第一链条连接。
27.所述第一双轴螺杆前端和位于夹持定位平台左右两侧的两个所述第二双轴螺杆前端均安装有第二链轮，相邻的两个所述第一双轴螺杆上的第二链轮和第二双轴螺杆上的第二链轮之间通过第二链条相连接。
28.所述u型支撑架的水平段上设置有第二刻度。
29.通过采用上述技术方案，通过现有电机并配合第一链轮和第一链条使得所有的第二双轴螺杆同步且同向转动，实现对两个l型导轨之间的间距调节，以便配合不同规格的工件的移动输送；同时通过第二链轮和第二链条的配合，使得第一双轴螺杆同步转动，以便通过导向块调节夹持平台的位置；其次第二刻度能够准确的控制两个l型导轨之间的间距以及两个夹持平台之间间距的调节。
30.优选的，所述夹持定位平台上开设有与方形矫正条前后滑动配合的导向孔。
31.通过采用上述技术方案，能够确保方形矫正条能够随着下沉块在夹持定位平台上顺利地前后移动。
32.优选的，所述下沉块相对一侧的右端滑动设置有升降框，所述升降框下端和下沉块之间连接有第二弹簧，所述升降框上端滑动设置有限位挡条，所述限位挡条下端升降框内底部之间连接有第三弹簧，所述限位挡条位于两个夹持条之间。
33.所述夹持平台的左端连接有竖直设置的限位卡条。
34.通过采用上述技术方案，工件会先与限位挡条接触，并推动限位挡条向右移动，使得第二弹簧处于拉伸状态，直至该工件与夹持平台右端的夹持条接触为止，与此同时顶升液压缸推动夹持平台上移，以使该工件上移脱离l型导轨，并使得夹持条对该工件进行定位夹持，实现对l型导轨上的工件自动定位夹持功能；当该工件上移后脱离与限位挡条的接触，在第二弹簧的拉动下复位，当该工件完成激光切割后下移时，该工件推动限位挡条下移，使得第三弹簧处于压缩状态，直至该工件移走后限位挡条上移复位，以确保该限位挡条能够对后续的工件进行限位；同时当夹持平台上移时会带动限位卡条同步上移，以使限位卡条能够阻挡工件继续向着夹持平台移动。
35.优选的，两个所述夹持平台的左端之间连接有双轴伸缩杆，所述双轴伸缩杆中部的固定段转动安装有导料板，所述导料板下端与夹持定位平台上端面滑动配合，所述导料板下端面前后侧均滑动设置有配合板，所述导料板下端设置有截面为弧形凸起的条形凸起，所述配合板上端面开设有与条形凸起滑动配合的凹陷槽，所述配合板上端且朝向夹持平台的一端通过连接杆滑动设置在夹持平台上开设的弧形槽中。
36.所述夹持定位平台右侧中部开设有导料孔，且导料孔下方设置有用于盛放切割废料的收集框。
37.通过采用上述技术方案，夹持平台上移会带动导料板左端和配合板同步上移，使得导料板和配合板倾斜角度变大，方便工件切割时产生的废料下落后通过倾斜的导料板和配合板将废料引导移至导料孔，并收集在收集框中。
38.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
39.1.本发明能够对不同规格的工件进行移动输送以及定位夹持，以便于激光切割机本体能够对工件进行激光切割，本发明通过夹持条和限位导向板对工件的前后左右位置进行限定，实现对工件的定位功能，同时对工件进行夹持固定，以便于工件的切割位置与激光切割机本体的切割执行端位置准确对位。
40.2.本发明限位挡条能够对工件进行限位，以确保夹持条能够顺利地对工件进行定位夹持，并配合限位组件以使工件的切割位置与激光切割机本体的切割执行端位置准确对位，同时限位卡条能够阻挡l型导轨上后续的工件继续向着夹持平台移动。
41.3.本发明通过导料板和配合板的配合能够输送引导切割工件时产生的废料顺利通过导料孔进入到收集框，实现废料的自动落料收集功能。
附图说明
42.图1是本发明的第一结构示意图。
43.图2是本发明附图1中a处的局部放大图。
44.图3是本发明附图1中b处的局部放大图。
45.图4是本发明的第二结构示意图。
46.图5是本发明附图4中c处的局部放大图。
47.图6是本发明夹持定位装置的结构示意图。
48.图7是本发明夹持定位装置的俯视图。
49.图8是本发明附图7中x-x处的剖视图。
50.图9是本发明附图7中y-y处的剖视图。
51.附图标记说明：100、工件；1、l型导轨；11、驱动辊；12、限位组件；121、限位固定架；122、限位导向板；1221、引导板；123、导向滑杆；124、调距螺栓；2、u型支撑架；21、第二双轴螺杆；22、第一链轮；23、第一链条；24、第二链轮；25、第二链条；3、夹持定位装置；31、夹持定位平台；311、条形导向槽；312、第一双轴螺杆；313、导向孔；32、下沉块；321、配合槽；322、空腔；323、限位条；33、夹持平台；331、夹持滑槽；3311、限位导向条；3312、第一弹簧；332、夹持条；3321、连接条；3322、导向辊；333、方形矫正条；334、限位卡条；335、弧形槽；34、导向块；341、条形块；342、条形竖槽；35、顶升液压缸；36、升降框；361、第二弹簧；362、限位挡条；37、双轴伸缩杆；371、导料板；3711、条形凸起；372、配合板；3721、凹陷槽；38、导料孔；39、收集框；4、升降装置；5、激光切割机本体；6、l型固定架。
具体实施方式
52.以下结合附图1-9对本技术作进一步详细说明。
53.实施例一：
54.参照图1和图4，为本实施例公开的一种全自动激光切割机，包括l型导轨1，l型导轨1数量为二且前后对称分布，两个l型导轨1安装在多个左右均匀分布的u型支撑架2上，l型导轨1的水平段上均匀设置有多个驱动辊11，两个l型导轨1之间设置有夹持定位装置3，夹持定位装置3上方设置有安装在升降装置4下端的激光切割机本体5，且升降装置4固定在l型固定架6上。
55.在实际对工件100进行激光切割过程中，通过两个l型导轨1对能够形成输送工件100的输送轨道，通过现有的驱动装置(例如通过电机的驱动下以及传动链和链轮的配合实现驱动辊11转动的功能)使得驱动辊11在l型导轨1上转动，以便对l型导轨1上待切割的工件100进行输送，待工件100移动到夹持定位装置3上方时夹持定位装置3将该工件100夹持固定，接着通过升降装置4(例如现有的升降机构、液压缸等)使得激光切割机本体5能够对夹持定位装置3上的工件100进行激光切割。
56.参照图1、图2、图4、图6、图8和图9，为了确保夹持定位装置3夹持工件100时工件100能够脱离l型导轨1，同时夹持定位装置3能够对工件100进行定位夹持，在夹持定位装置3包括夹持定位平台31，夹持定位平台31上端放置有两个前后对称分布的且为等腰梯形的下沉块32，下沉块32正上方设置有夹持平台33，夹持平台33上开设有两个左右对称分布的夹持滑槽331，夹持滑槽331内滑动设置有夹持条332，夹持条332下端与下沉块32的等腰斜壁配合；下沉块32左右两侧均设置有导向块34，导向块34设置在夹持定位平台31外壁上，导向块34远离下沉块32的一端安装有顶升液压缸35，顶升液压缸35的上端与夹持平台33相连接。
57.通过采用上述技术方案，顶升液压缸35推动夹持平台33上移，以使夹持平台33能够承托工件100上移，进而该工件100脱离l型导轨1，同时夹持条332下端与下沉块32的等腰斜壁配合使得夹持条332向着该工件100移动，进而可以对工件100进行定位夹持，确保该工件100的切割位置与激光切割机本体5的切割执行端位置相对应，同时本案例的夹持条332能够对不同长度工件100的左右位置进行定位夹持。
58.参照图2、图5、图7和图9，为了确保夹持平台33上移时能够带动其上的夹持条332
向着夹持平台33中心移动，以便对工件100左右位置进行定位夹持，同时还有确保夹持平台33下移复位时夹持条332也能够移动复位，因而在夹持滑槽331侧壁上设置有限位导向条3311，夹持条332上开设有与限位导向条3311滑动配合的限位孔，夹持条332和夹持滑槽331之间连接有第一弹簧3312；夹持条332下端安装有两个前后对称分布的连接条3321，下沉块32的等腰斜壁上开设有与连接条3321滑动配合的配合槽321，且配合槽321与下沉块32内开设有的空腔322连通，位于夹持条332上的两个连接条3321之间转动安装有导向辊3322，且导向辊3322位于空腔322内。
59.在实际操作中，夹持平台33上移时通过限位导向条3311能够夹持条332同步上移，夹持条332下端的导向辊3322与下沉块32的空腔顶部配合，并配合下沉块32自身重力，使得导向辊3322沿着下沉块32的等腰斜壁上移，进而使得夹持条332向着夹持平台33中心移动，以便对工件100进行定位夹持，若当夹持条332完成对工件100的夹后工件100还没有上移至指定高度时，夹持条332通过导向辊3322带动下沉块32上移；本案例设置导向辊3322能够减小导向辊3322与空腔322内壁之间的摩擦力，使得导向辊3322滚动的更加顺畅。
60.参照图1和图4，进一步的，为了确保工件100前后位置的限定，本案例在l型导轨1上设置有两个左右分布的限位组件12，且限位组件12位于夹持定位平台31的正上方，通过限位组件12对夹持在夹持平台33上的工件100进行前后位置限定，避免切割时出现工件100与激光切割机本体5的切割执行端前后错位而导致工件100切割位置有偏差的问题。
61.参照图1和图2，具体的，限位组件12包括固定在l型导轨1上的限位固定架121，前后分布的两个限位固定架121相对一侧均设置有限位导向板122，限位导向板122通过导向滑杆123滑动设置在限位固定架121上，限位导向板122朝向限位固定架121的一端转动安装有调距螺栓124，且调距螺栓124螺纹连接在限位固定架121上。
62.通过采用上述技术方案，通过转动调距螺栓124来调节限位导向板122到限位固定架121的间距，以便对夹持在夹持平台33上的工件100进行前后位置矫正限位，确保工件100的切割位置与激光切割机本体5的切割执行端位置准确对位。
63.参照图1和图2，更近一步，在导向滑杆123上设置有第一刻度(图中未示出)，能够确保本案例中所有的限位导向板122到对应的限位固定架121的距离保持相同；限位导向板122下端设置有朝向限位固定架121一侧倾斜的引导板1221，能够对正在上移的工件100前后位置进行导向限位，限位导向板122远离限位固定架121的一端为竖直光滑面，减小工件100与限位导向板122之间的摩擦力。
64.实施例二：
65.参照图9，在实施例一的基础上，为了实现本发明能够对不同规格的工件进行定位夹持后，导向块34滑动设置在夹持定位平台31的外侧壁上，夹持定位平台31左右侧壁均开设有条形导向槽311，导向块34上设置有与条形导向槽311滑动配合的条形块341；夹持定位平台31左右两侧均设置有第一双轴螺杆312，且导向块34螺纹连接在第一双轴螺杆312上。
66.导向块34朝向下沉块32的一侧开设有条形竖槽342，下沉块32侧壁上设置有与条形竖槽342滑动配合的限位条323。
67.在实际使用时，第一双轴螺杆312能够带动其上的两个导向块34沿着条形导向槽311线性方向移动，以使导向块34通过条形竖槽342和限位条323配合带动下沉块32同步移动，进而实现夹持平台33的移动调节功能，以确保本发明能够对不同规格的工件100进行定
位夹持。
68.参照图6、图8和图9，为了确保下沉块32能够顺利带动夹持平台33同步前后移动，因而在夹持平台33下端连接有两个左右分布的方形矫正条333，方形矫正条333下端依次贯穿下沉块32和夹持定位平台31；夹持定位平台31上开设有与方形矫正条333前后滑动配合的导向孔313，确保方形矫正条333能够随着下沉块32在夹持定位平台31上顺利地前后移动。
69.参照图1、图3和图4，同时，为了配合不同规格工件100的定位夹持和激光切割，l型导轨1滑动设置在u型支撑架2上，u型支撑架2侧壁上转动安装有水平放置的第二双轴螺杆21，第二双轴螺杆21的前端安装有第一链轮22，若干第一链轮22通过第一链条23连接。
70.第一双轴螺杆312前端和位于夹持定位平台31左右两侧的两个第二双轴螺杆21前端均安装有第二链轮24，相邻的两个第一双轴螺杆312上的第二链轮24和第二双轴螺杆21上的第二链轮24之间通过第二链条25相连接。
71.在实际使用时，通过现有电机并配合第一链轮22和第一链条23使得所有的第二双轴螺杆21同步且同向转动，实现对两个l型导轨1之间的间距调节，以便配合不同规格的工件100的移动输送；同时通过第二链轮24和第二链条25的配合，使得第一双轴螺杆312同步转动，以便通过导向块34调节夹持平台33的位置。
72.参照图1和图4，进一步的，u型支撑架2的水平段上设置有第二刻度(图中未示出)，能够准确的控制两个l型导轨1之间的间距以及两个夹持平台33之间间距的调节。
73.参照图5，为了确保工件100在l型导轨1上移动输送时，夹持平台33能够顺利抬高该工件100并进行定位夹持，因而在下沉块32相对一侧的右端滑动设置有升降框36，升降框36下端和下沉块32之间连接有第二弹簧361，升降框36上端滑动设置有限位挡条362，限位挡条362下端升降框36内底部之间连接有第三弹簧(图中未示出)，限位挡条362位于两个夹持条332之间。
74.在实际使用过程中，工件100会先与限位挡条362接触，并推动限位挡条362向右移动，使得第二弹簧361处于拉伸状态，直至该工件100与夹持平台33右端的夹持条332接触为止，与此同时顶升液压缸35推动夹持平台33上移，以使该工件100上移脱离l型导轨1，并使得夹持条332对该工件100进行定位夹持，实现对l型导轨1上的工件100自动定位夹持功能；当该工件100上移后脱离与限位挡条362的接触，在第二弹簧361的拉动下复位，当该工件100完成激光切割后下移时，该工件100推动限位挡条362下移，使得第三弹簧处于压缩状态，直至该工件100移走后限位挡条362上移复位，以确保该限位挡条362能够对后续的工件100进行限位。
75.参照图2，为了防止夹持平台33在对工件100进行夹持定位时l型导轨1上后续的工件100继续向着夹持平台33移动，因而在夹持平台33的左端连接有竖直设置的限位卡条334，当夹持平台33上移时会带动限位卡条334同步上移，以使限位卡条334能够阻挡工件100继续向着夹持平台33移动。
76.参照图2、图5、图6、图7和图8，工件100在切割过程中会有废料产生，为了实现废料的自动落料和收集，同时为了配合两个夹持平台33之间的间距调节，在两个夹持平台33的左端之间连接有双轴伸缩杆37，双轴伸缩杆37中部的固定段转动安装有导料板371，导料板371下端与夹持定位平台31上端面滑动配合，导料板371下端面前后侧均滑动设置有配合板
372，导料板371下端设置有截面为弧形凸起的条形凸起3711，配合板372上端面开设有与条形凸起3711滑动配合的凹陷槽3721，配合板372上端且朝向夹持平台33的一端通过连接杆滑动设置在夹持平台33上开设的弧形槽335中。
77.夹持定位平台31右侧中部开设有导料孔38，且导料孔38下方设置有用于盛放切割废料的收集框39。
78.通过采用上述技术方案，夹持平台33上移会带动导料板371左端和配合板372同步上移，使得导料板371和配合板372倾斜角度变大，方便工件100切割时产生的废料下落后通过倾斜的导料板371和配合板372将废料引导移至导料孔38，并收集在收集框39中。
79.因而，基于上述两种实施方式，先根据工件100的规格大小，调节两个l型导轨1之间的间距，以确保本发明的l型导轨1能够对不同规格的工件100移动输送；同时调节两个夹持平台33之间的间距，一方面是为了确保夹持平台33位于两个l型导轨1之间，另一方面是为了确保夹持平台33是对工件100的边缘位置进行夹持，尽可能的避免夹持平台33对工件100切割位置的影响；其次限位挡条362能够对工件100进行限位，以确保夹持条332能够顺利地对工件100进行定位夹持，并配合限位组件12以使工件的切割位置与激光切割机本体5的切割执行端位置准确对位，同时限位卡条334能够阻挡l型导轨1上后续的工件100继续向着夹持平台33移动；接着，通过导料板371和配合板372的配合能够输送引导切割工件100时产生的废料顺利通过导料孔38进入到收集框39。
80.本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。