耐磨不锈钢管加工用的焊接设备及其方法与流程

1.本发明涉及耐磨不锈钢管技术领域，具体为耐磨不锈钢管加工用的焊接设备及其方法。


背景技术：

2.常见的耐磨不锈钢管焊接是将两根不锈钢管固定起来进行焊接，焊接好上半部分后，松动固定装置，转动不锈钢管，使未焊接的位置露出来，再固定不锈钢管，进行下半部分的焊接；这种方法焊接比较麻烦，费时费力，同时焊接好的位置处于空气中整体焊接质量较低。
3.因此提出耐磨不锈钢管加工用的焊接设备及其方法以解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供耐磨不锈钢管加工用的焊接设备及其方法，以解决上述背景技术中提出问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：耐磨不锈钢管加工用的焊接设备，包括机箱，所述机箱侧壁对称开设有横孔，所述机箱在横孔底部分别安装有第一上料组件和第二上料组件，所述第一上料组件具有氩气进气功能，所述第二上料组件具有排气组件；所述机箱内顶部设有同步驱动组件，所述同步驱动组件驱动两个管道同步转动，且同步驱动组件与管道分离后管道通过自身重力向下落；所述同步驱动组件固定安装有焊接组件；所述机箱在焊接组价下方处设有焊接端部连接组件；所述焊接端部连接组件包括封堵组件、端部间距限位组件和焊接部位敞开组件，所述封堵组件与焊接部位敞开组件连接，所述焊接部位敞开组件与端部间距限位组件连接，所述封堵组件和焊接部位敞开组件配合用于管道端部封堵，所述焊接部位敞开组件打开后将焊接部位敞开至焊接组件正下方，所述端部间距限位组件用于确定两个管道之间的缝隙符合焊接缝隙要求。
6.更进一步的，所述同步驱动组件包括同步组件和转动组件，所述同步组件与机箱连接，所述同步组件输出端对称转动连接有转动组件，所述转动组件与管道固定连接。
7.更进一步的，所述转动组件包括转动驱动组件、安装架、第一齿圈、电动卡盘和圆槽，所述转动驱动组件安装于安装架侧壁上，所述转动驱动组件输出端固定连接有第一齿圈，所述安装架开设有用于管道穿过的圆槽，所述安装架内壁通过轴承转动连接有用于管道夹持固定的电动卡盘，所述电动卡盘外壁固定有与第一齿圈啮合连接的第二齿圈。
8.更进一步的，所述焊接组件包括弧焊焊枪和第三直线驱动组件，所述第三直线驱动组件驱动端固定有弧焊焊枪，所述第三直线驱动组件安装于同步组件的底部中端处。
9.更进一步的，所述封堵组件包括第一直线驱动组件、侧t形板和半圆槽，所述第一
直线驱动组件固定安装于机箱前后内壁，所述第一直线驱动组件输出端连接有侧t形板，所述侧t形板内壁开设有半圆槽，所述半圆槽内壁与管道内壁贴合接触。
10.更进一步的，所述焊接部位敞开组件包括第五直线驱动组件、横滑槽、弧形挡块和直连接板，所述第五直线驱动组件安装于侧t形板内上端内壁，所述第五直线驱动组件输出端固定有直连接板，所述直连接板底部固定有弧形挡块，所述侧t形板顶部开设有横滑槽，且横滑槽与弧形挡块贴合滑动连接。
11.更进一步的，所述第五直线驱动组件输出端调节至最长时所述弧形挡块弧形内壁与管道外壁贴合接触，且所述的弧形挡块弧形内壁与所有的半圆槽组合一组完整的圆。
12.更进一步的，所述端部间距限位组件包括端部间距调节块、l形板和活动滑槽，所述弧形挡块侧壁固定有l形板，所述l形板固定有端部间距调节块，所述侧t形板侧壁开设有活动滑槽，所述活动滑槽内壁与端部间距调节块外壁贴合滑动连接。
13.更进一步的，所述第五直线驱动组件伸缩端调节至最短时弧形挡块里端之间的缝隙为焊接部位，且弧形挡块带动端部间距调节块里端移动至活动滑槽内。
14.为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种耐磨不锈钢管加工用的焊接设备的焊接方法，具体步骤如下：步骤一：同步驱动组件驱动至夹持位置处；步骤二：封堵组件调节至封住位置，焊接部位敞开组件的第五直线驱动组件输出端调节至最长，焊接部位敞开组件带动端部间距调节块里端移动至活动滑槽里侧；步骤三：将管道分别安装于第一上料组件和第二上料组件上，第一上料组件和第二上料组件推动管道移动至与端部间距调节块接触，且同步驱动组件将管道进行固定夹持；步骤四：端部间距限位组件确定两个管道之间的缝隙符合焊接缝隙要求，同时，封堵组件和焊接部位敞开组件将管道连接处封堵；步骤五：第一上料组件向管道内冲入氩气，氩气将管道内的空气从第二上料组件排出，实现管道完全充填压力；步骤六：焊接部位敞开组件带动伸缩端调节至最短，将焊接部位敞开，同时，端部间距限位组件与管道分离；步骤七：焊接组件移动至焊接部位处，焊接组件进行焊接处理，同时，同步驱动组件驱动两个管道同步转动，将管道焊接部位转动至焊接组价下方进行连续焊接，实现管道快速准确焊接。
15.本发明的有益效果是：1.本发明第一上料组件和第二上料组件方便进行管道上料，同时，第一上料组件具有氩气进气功能，第二上料组件具有排气组件，方便管道填充氩气处理，便于进行氩气焊接。
16.2. 本发明同步驱动组件的同步组件便于调节转动组件的位置，且转动组件带动管道转动，转动组件与焊接组件配合实现，实现管道圆周焊接处理，焊接工作简单，省时省力，且转动组件移动至与管道分离，管道通过自身重力向下落，再从排料组件排出，实现自动排料。
17.3.本发明焊接端部连接组件的封堵组件将两个管道连接处封堵，且焊接部位敞开
组件将焊接部位堵住，实现管道连接处封堵处理，利于管道内气体排出，利于管道完全填充氩气，端部间距限位组件两侧壁与两个管道内壁接触，端部间距限位组件用于管道之间的间距限位，便于确定两个管道之间的缝隙符合焊接缝隙要求，焊接部位敞开组件方便将焊接部位敞开，方便焊接组件进行焊接，且其他的位置处于密封状态，氩气环境下焊接抗氧化效果好，整体焊接质量更好，此外焊接部位敞开组件带动端部间距限位组件与管道分离，避免端部间距限位组件影响管道转动。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明的结构立体图一；图2为本发明的正视图；图3为本发明的左视图；图4为本发明的结构立体图二；图5为本发明的结构立体图三；图6为本发明沿着图2的a-a方向剖视图一；图7为本发明沿着图2的a-a方向剖视图二；图8为本发明沿着图3的b-b方向剖视图；图9为本发明沿着图3的c-c方向剖视图；图10为本发明的侧t形板及其连接结构剖视图。
20.附图中，各标号所代表的部件列表如下：1.机箱 2.排料斗 3.第一直线驱动组件 4.侧t形板 5.第二直线驱动组件 6.氩气进气管 7.横孔 8.转动驱动组件 9.安装架 10.弧焊焊枪 11.第三直线驱动组件 12.第一齿圈 13.电动卡盘 14.第四直线驱动组件 15.第二齿圈 16.下料孔 17.双滑座同步驱动组件 18.半圆槽 19.第五直线驱动组件 20.第二支撑架 21.第一支撑架 22.圆槽 23.第一圆锥 24.第二圆柱 25.第一支撑杆 26.第二支撑杆 27.第二圆锥 28.出气孔 29.第二圆柱 30.端部间距调节块 31.l形板 32.横滑槽 33.弧形挡块 34.直连接板 35.活动滑槽。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
22.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
23.实施例1如图1-10所示，耐磨不锈钢管加工用的焊接设备，包括机箱1，机箱1侧壁对称开设
有横孔7，机箱1在横孔7底部分别安装有第一上料组件和第二上料组件，第一上料组件具有氩气进气功能，第二上料组件具有排气组件；机箱1内顶部设有同步驱动组件，同步驱动组件驱动两个管道同步转动，且同步驱动组件与管道分离后管道通过自身重力向下落；同步驱动组件包括同步组件和转动组件，同步组件与机箱1连接，同步组件输出端对称转动连接有转动组件，转动组件与管道固定连接；同步组件选用双滑座同步驱动组件17；转动组件包括转动驱动组件8、安装架9、第一齿圈12、电动卡盘13和圆槽22，转动驱动组件8安装于安装架9侧壁上，转动驱动组件8输出端固定连接有第一齿圈12，安装架9开设有用于管道穿过的圆槽22，安装架9内壁通过轴承转动连接有用于管道夹持固定的电动卡盘13，电动卡盘13外壁固定有与第一齿圈12啮合连接的第二齿圈15；双滑座同步驱动组件17的两个驱动端与安装架9顶部分别固定连接；同步驱动组件固定安装有焊接组件；焊接组件包括弧焊焊枪10和第三直线驱动组件11，第三直线驱动组件11驱动端固定有弧焊焊枪10，第三直线驱动组件11安装于双滑座同步驱动组件17的底部中端处；同步驱动组件的同步组件便于调节转动组件的位置，且转动组件带动管道转动，转动组件与焊接组件配合实现，实现管道圆周焊接处理，焊接工作简单，省时省力，且转动组件移动至与管道分离，管道通过自身重力向下落，再从排料组件排出，实现自动排料。
24.机箱1在焊接组价下方处设有焊接端部连接组件；焊接端部连接组件包括封堵组件、端部间距限位组件和焊接部位敞开组件，封堵组件与焊接部位敞开组件连接，焊接部位敞开组件与端部间距限位组件连接，封堵组件和焊接部位敞开组件配合用于管道端部封堵，焊接部位敞开组件打开后将焊接部位敞开至焊接组件正下方，端部间距限位组件用于确定两个管道之间的缝隙符合焊接缝隙要求；封堵组件包括第一直线驱动组件3、侧t形板4和半圆槽18，第一直线驱动组件3固定安装于机箱1前后内壁，第一直线驱动组件3输出端连接有侧t形板4，侧t形板4内壁开设有半圆槽18，半圆槽18内壁与管道内壁贴合接触；焊接部位敞开组件包括第五直线驱动组件19、横滑槽32、弧形挡块33和直连接板34，第五直线驱动组件19安装于侧t形板4内上端内壁，第五直线驱动组件19输出端固定有直连接板34，直连接板34底部固定有弧形挡块33，侧t形板4顶部开设有横滑槽32，且横滑槽32与弧形挡块33贴合滑动连接；第五直线驱动组件19输出端调节至最长时弧形挡块33弧形内壁与管道外壁贴合接触，且的弧形挡块33弧形内壁与所有的半圆槽18组合一组完整的圆；端部间距限位组件包括端部间距调节块30、l形板31和活动滑槽35，弧形挡块33侧壁固定有l形板31，l形板31固定有端部间距调节块30，侧t形板4侧壁开设有活动滑槽35，活动滑槽35内壁与端部间距调节块30外壁贴合滑动连接；端部间距调节块30厚度为焊接缝隙长度；第五直线驱动组件19伸缩端调节至最短时弧形挡块33里端之间的缝隙为焊接部位，且弧形挡块33带动端部间距调节块30里端移动至活动滑槽35内；焊接端部连接组件的封堵组件将两个管道连接处封堵，且焊接部位敞开组件将焊
接部位堵住，实现管道连接处封堵处理，利于管道内气体排出，利于管道完全填充氩气，端部间距限位组件两侧壁与两个管道内壁接触，端部间距限位组件用于管道之间的间距限位，便于确定两个管道之间的缝隙符合焊接缝隙要求，焊接部位敞开组件方便将焊接部位敞开，方便焊接组件进行焊接，且其他的位置处于密封状态，氩气环境下焊接抗氧化效果好，整体焊接质量更好，且焊接部位敞开组件带动端部间距限位组件与管道分离，避免端部间距限位组件影响管道转动。
25.实施例2在实施例1的基础上，参见图1、2、3、4和9所示，第一上料组件包括第二直线驱动组件5、氩气进气管6、第一支撑架21、第一圆锥23、第二圆柱24和第一支撑杆25，第二直线驱动组件5安装于一个的横孔7内底部，第二直线驱动组件5输出端连接有第一支撑架21，第一支撑架21上端侧壁固定有第一圆锥23，第一圆锥23内壁固定有第二圆柱24，第二圆柱24里端沿着圆周方向等间距固定有第一支撑杆25，第二圆柱24和第一支撑杆25外壁与管道内壁贴合接触，第一圆锥23和第二圆柱24的气孔内安装有氩气进气管6；氩气进气管6与动力氩气连接；第二上料组件包括第四直线驱动组件14、第二支撑架20、第二支撑杆26、第二圆锥27、出气孔28和第二圆柱29，第四直线驱动组件14安装于另一个的横孔7内底部，第四直线驱动组件14输出端连接有第二支撑架20，第二支撑架20安装有第二圆柱29，第二圆柱29均匀开设有出气孔28，第二圆柱29外壁固定有第二圆锥27，出气孔28里端里端沿着圆周方向等间距固定有第二支撑杆26，第二圆柱29里端外壁与第二支撑杆26外壁与与管道内壁贴合接触。
26.第一上料组件和第二上料组件方便进行管道上料，同时，第一上料组件具有氩气进气功能，第二上料组件具有排气组件，方便管道填充氩气处理，便于进行氩气焊接。
27.实施例3在实施例2的基础上，参见图5所示，机箱1下方连接有排料组件，排料组件包括排料斗2和下料孔16，机箱1底部开设有下料孔16，机箱1在下料孔16下方处固定有排料斗2。
28.转动组件移动至与管道分离，管道通过自身重力向下落，再从排料组件排出，实现自动排料。
29.第一直线驱动组件3、第二直线驱动组件5、第三直线驱动组件11、第四直线驱动组件14和第五直线驱动组件19选用气缸或者电动推杆，转动驱动组件8选用伺服电机，双滑座同步驱动组件17选用双头同步直线模组滑台。
30.为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种耐磨不锈钢管加工用的焊接设备的焊接方法，具体步骤如下：步骤一：同步驱动组件的同步组件的双滑座同步驱动组件17带动转动组件的安装架9同步移动，安装架9带动电动卡盘13同步移动至夹持位置处；步骤二：封堵组件的第一直线驱动组件3带动侧t形板4移动，两个侧t形板4贴合接触后侧t形板4调节至封住位置，焊接部位敞开组件的第五直线驱动组件19输出端调节至最长，第五直线驱动组件19带动直连接板34移动，直连接板34带动弧形挡块33移动至横滑槽32最里端，弧形挡块33将焊接部位封堵住，弧形挡块33内壁和半圆槽18内壁组成一个完整的圆形内壁，焊接部位敞开组件带动端部间距调节块30里端移动至活动滑槽35里侧；
步骤三：将管道分别安装于第一上料组件的第一支撑杆25和第二上料组件的第二支撑杆26上，第一支撑杆25和第二支撑杆26分别对两个管道进行水平支撑，第一上料组件的第二直线驱动组件5带动第一支撑架21移动，第一支撑架21带动第一圆锥23移动，第一圆锥23带动第二圆柱24移动，第二圆柱24带动第一支撑杆25移动，第一支撑杆25带动一个管道移动至与端部间距调节块30侧壁贴合接触，同时第二上料组件的第四直线驱动组件14带动第二支撑架20移动，第二支撑架20带动第二圆柱29移动，第二圆柱29带动第二支撑杆26移动，第二支撑杆26带动另一个管道移动至与端部间距调节块30另一侧贴合接触，第一上料组件和第二上料组件推动管道移动至与端部间距调节块30接触，且同步驱动组件的电动卡盘13将管道进行固定夹持；步骤四：焊接端部连接组件的封堵组件的侧t形板4将两个管道连接处封堵，且焊接部位敞开组件的弧形挡块33将焊接部位堵住，实现管道连接处封堵处理，利于管道内气体排出，利于管道完全填充氩气，端部间距限位组件的端部间距调节块30两侧壁与两个管道内壁接触，端部间距限位组件用于管道之间的间距限位，便于确定两个管道之间的缝隙符合焊接缝隙要求；步骤五：氩气通过氩气进气管6进入到第一上料组件内，再向管道内冲入氩气，氩气将管道内的空气从第二上料组件的出气孔28排出，实现管道完全充填氩气，方便管道填充氩气处理，便于进行氩气焊接；步骤六：焊接部位敞开组件的第五直线驱动组件19带动伸缩端调节至最短，焊接部位敞开组件的第五直线驱动组件19带动直连接板34向外移动，直连接板34带动弧形挡块33在横滑槽32内移动，两个弧形挡块33之间的空间为焊接部位，焊接部位敞开组件方便将焊接部位敞开，方便焊接组件进行焊接，且其他的位置处于密封状态，氩气环境下焊接抗氧化效果好，整体焊接质量更好，同时焊接部位敞开组件带动端部间距限位组件与管道分离，避免端部间距限位组件影响管道转动；步骤七：焊接组件的第三直线驱动组件11带动弧焊焊枪10移动至焊接部位处，焊接组件的弧焊焊枪10进行焊接处理，同时，同步驱动组件的转动组件的转动驱动组件8带动第一齿圈12转动，第一齿圈12通过第二齿圈15带动电动卡盘13转动，两个电动卡盘13同时驱动两个管道同步转动，将管道焊接部位转动至焊接组价的弧焊焊枪10下方进行连续焊接，实现管道圆周焊接处理，实现管道快速准确焊接，焊接工作简单，省时省力。
31.步骤八：焊接结束后封堵组件的侧t形板4与管道分离，第一上料组件和第二上料组件与管道分离，同时，同步驱动组件的电动卡盘13移动至最外端，同步驱动组件的电动卡盘13与管道分离，管道通过自身重力向下落在排料组件排出，实现自动排料。
32.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
33.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原
理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。