一种建筑模板加工构件、加工系统及模板加工方法与流程

1.本技术涉及建筑模板加工技术领域，尤其是涉及一种建筑模板加工构件、加工系统及模板加工方法。


背景技术：

2.目前，建筑模板是一种临时性支护结构，按设计要求制作，使混凝土结构、构件按规定的位置、几何尺寸成形，保持其正确位置，并承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载。一些展馆、美术馆、地标建筑等造型外立面追求造型，有些呈现出复杂多曲面的空间造型，混凝土成型困难。
3.相关技术中，建筑模板加工方法采用的是钢龙骨加木面板的模板形式，一方面可以保证成型，另一方面模板本身具有一定的刚度，比较适用。
4.针对上述的相关技术，复杂多曲面的模板根据建筑造型，按照一定的设计原则可设计出来，为保证加工方便，仍需保证模板体系每个龙骨投影均为直线，但是该模板也是复杂多曲面造型，目前没有统一的加工方法，导致模板加工的效率较低。


技术实现要素：

5.为了改善模板加工效率较低的问题，本技术提供一种建筑模板加工构件、系统及模板加工方法。
6.第一方面，本技术提供的一种建筑模板加工构件采用如下的技术方案：一种建筑模板加工构件，包括横梁、调节装置及安装底座；所述调节装置的一端与安装底座连接，另一端用于固定所述横梁以使所述横梁水平；所述调节装置包括有伸缩件及至少与所述伸缩件一端连接的角度调节件，所述伸缩件用于调整所述横梁相对安装底座的高度，所述角度调节件用于调整所述横梁在水平方向的倾角。
7.通过采用上述技术方案，当需要对模板进行加工时，首先将模板的各个边框分别固定在横梁上，然后对伸缩件与角度调节件进行调节，即可对边框的倾角与高程进行调节，当需要对多个模板进行加工时，只需确定横梁的倾角与高程，即可对模板进行重复加工，改善了模板加工效率较低的问题。
8.优选的，所述伸缩件是液压杆、伸缩气缸或者是螺纹丝杆。
9.通过采用上述技术方案，便于对横梁的高程进行调节。
10.优选的，所述横梁为框体结构或者中空壳体。
11.通过采用上述技术方案，节约了材料的使用，并且能够减轻横梁的重量，便于工作人员对横梁进行安装。
12.优选的，所述横梁包括多个安装面，每个安装面上均开设有多个安装孔。
13.通过采用上述技术方案，便于工作人员对横梁与调节装置进行连接，提高了工作人员的安装效率。
14.优选的，所述调节装置的数量是四个，所述横梁的相对两端分别设置两个所述调节装置，且每端的两个调节装置分别与所述横梁的不同表面固定。
15.通过采用上述技术方案，四个调节装置能够从四个方位对横梁进行支撑，提高了横梁的稳定性。
16.优选的，所述调节装置的数量是三个，两个所述调节装置与所述横梁的同一表面固定，另一所述调节装置与所述横梁的另一表面固定。
17.通过采用上述技术方案，三个调节装置即可对横梁进行支撑，节约了材料的使用。
18.优选的，所述伸缩件的相对两端分别设置有角度调节件，且所述伸缩件与所述角度调节件转动连接。
19.通过采用上述技术方案，便于对横梁进行多角度的调节。
20.优选的，所述角度调节件通过安装顶座与所述横梁固定。
21.通过采用上述技术方案，避免应力集中在角度调节件上。
22.第二方面，本技术提供的一种建筑模板加工系统采用如下的技术方案：一种建筑模板加工系统，所述建筑模板加工系统用于加工形成建筑模板，所述建筑模板加工系统包括一种建筑模板加工构件，所述建筑模板加工构件的数量为多个；多个所述建筑模板加工构件包括的横梁能围合形成一预设形状，每个所述横梁的内侧用于固定一个龙骨，每个龙骨构成建筑模板的一个边框，每个建筑模板加工构件的所述角度调节件用于调整所述横梁在水平方向的倾角以调整每个龙骨的角度，所述调节装置用于调节边框的高度以调整每个龙骨的高度，多个龙骨经调整至预设位置后焊接形成所述建筑模板。
23.第三方面，本技术提供的一种建筑模板加工方法采用如下的技术方案：一种建筑模板加工方法，包括以下步骤：根据待加工建筑模板确定建筑模板加工构件的数量；根据待加工建筑模板的形状将多个所述建筑模板加工构件包括的横梁进行围合，形成预设形状并固定安装底座；将待拼装的龙骨固定于所述横梁上；根据待加工的建筑模板的形状，采用调节装置调节龙骨的高程与倾角；焊接所述龙骨得到建筑模板的边框；焊接模板横肋及模板竖肋；根据龙骨走向，固定面板。
24.通过采用上述技术方案，当需要对多个建筑模板进行加工时，只需确定好建筑模板的加工参数，对横梁的倾角以及高程进行调节，即可对建筑模板进行系统化的加工，改善了模板加工效率较低的问题，并且能够较大的提高了建筑模板加工的成品率，节约的成本。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术通过设置横梁与调节装置，当需要对模板进行加工时，首先将模板的各个边框分别固定在横梁上，然后对伸缩件与角度调节件进行调节，即可对边框的倾角与高程进行调节，当需要对多个模板进行加工时，只需确定横梁的倾角与高程，即可对模板进行重复加工，改善了模板加工效率较低的问题；2.本技术通过将横梁设置为框体结构或者中空壳体，节约了材料的使用，并且能够减轻横梁的重量，便于工作人员对横梁进行安装；
3.本技术通过设置安装孔，便于工作人员对横梁与调节装置进行连接，提高了工作人员的安装效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的建筑模板加工构件的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例的调节装置的结构示意图。
28.图3是本技术实施例的建筑模板的结构示意图。
29.图4是本技术实施例的横梁处于第一调节状态的结构示意图。
30.图5是本技术实施例的横梁处于第二调节状态的结构示意图。
31.图6是本技术实施例的横梁处于第三调节状态的结构示意图。
32.图7是本技术实施例2的结构示意图。
33.图8是本技术实施例的建筑模板加工系统的整体结构示意图。
34.图9是图1中a部分的放大结构示意图。
35.图10是本技术实施例的建筑模板在平整地面上的坐标的结构示意图。
36.图11是本技术实施例的建筑模板在平整地面上的投影的结构示意图。
37.附图标记说明：100、建筑模板加工构件；200、建筑模板加工系统；1、横梁；11、安装孔；2、调节装置；21、伸缩件；211、连接件；22、角度调节件；221、第一销轴；222、第一夹板；223、连接板；224、第二夹板；225、第二销轴；3、安装底座；30、底板；31、第一凸板；4、安装顶座；40、顶板；41、第二凸板；5、固定部件；51、螺杆；52、固定夹；53、固定板；6、建筑模板；101、安装面；111、边框；113、龙骨。
具体实施方式
38.以下结合附图1-11对本技术作进一步详细说明。
39.实施例1本实施例公开一种建筑模板加工构件100。参照图1和图2，建筑模板加工构件100包括安装底座3、调节装置2、安装顶座4以及横梁1。
40.安装底座3包括底板30以及凸出于底板30的第一凸板31，底板30通过紧固件固定连接在平整平面上以实现建筑模板加工构件100的稳固固定，第一凸板31用于固定调节装置2。
41.调节装置2包括伸缩件21以及至少一个角度调节件22。在本实施方式中，伸缩件21的相对两端分别设置有角度调节件22。伸缩件21为液压杆、伸缩气缸或者是螺纹丝杆，伸缩件21在伸缩完成后，能够进行自锁。两个角度调节件22分别固定连接在伸缩件21的两端，伸缩件21伸缩时能够使两个角度调节件22相互远离或靠近，其中一个角度调节件22与安装底座3固定连接。
42.安装顶座4固定连接在远离安装底座3的角度调节件22上；安装顶座4包括顶板40以及凸出于顶板40的第二凸板41；顶板40为方形板，第二凸板41与角度调节件22转动连接。
43.参照图1-3，横梁1通过紧固件固定在顶板40上，横梁1位于顶板40远离角度调节件22的一侧，在用于将多个龙骨113组装焊接形成建筑模板6的边框111时，所需的龙骨113是通过多个固定部件5安装在横梁1上。所需的龙骨113的长度及宽度尺寸、弯曲度是根据建筑
模板6的尺寸预先下料裁切形成。通过伸缩件21的伸缩，能够调整横梁1相对地面的高度，调节伸缩件21的长度以达到角度调节件22对横梁1的倾斜角度的调整，角度及高度调节到预设的位置，便可对各龙骨113进行焊接加工最终形成建筑模板6。请参阅图4-6，图4是本技术实施例的横梁1处于第一调节状态的结构示意图。图5是本技术实施例的横梁1处于第二调节状态的结构示意图。图6是本技术实施例的横梁1处于第三调节状态的结构示意图。伸缩件21的不同伸长长度能实现横梁1的不同倾斜角度的调整。
44.参照图1，横梁1为框体结构或者中空壳体，能够节约材料的使用，并且减轻横梁1的重量，便于工作人员对横梁1进行安装；横梁1包括多个安装面101，此实施例中安装面101为四个，四个安装面101围合形成中空壳体结构，每个安装面101上均开设有安装孔11，安装孔11布满整个安装面101，安装孔11之间等距分布；便于对横梁1与安装顶座4之间进行拆卸与连接，以及边框111与横梁1的快速固定。
45.参照图1，调节装置2的数量为四个，横梁1的相对两端分别设置有两个调节装置2，且每端的两个调节装置2分别与横梁1的不同表面固定，从四个方位对横梁1进行支撑，提高了横梁1的稳定性。
46.参照图2，以安装在安装底座3上的角度调节件22为例，角度调节件22为双向铰，角度调节件22包括连接板223、位于连接板223上表面的两个第一夹板222以及位于连接板223下表面的两个第二夹板224；两个第一夹板222与两个第二夹板224的轴向垂直；两个第一夹板222分别设置在第一凸板31的两侧且通过第一销轴221与第一凸板31连接，从而，角度调节件22可以绕第一销轴221转动实现角度调节件22相对安装底座3的角度的调整。
47.伸缩件21的相对两端分别设置有连接件211，连接件211包括有销孔，所述连接件211设置在两个第二夹板224之间且通过第二销轴225与第二夹板224固定，从而，伸缩件21能绕第二销轴225转动。
48.安装顶座4的结构与安装底座3的结构基本相同。第二凸板41与另一个角度调节件22固定，顶板40与横梁1固定。
49.实施例2参照图7，本实施例与实施例1的不同之处在于，调节装置2的数量为三个，两个调节装置2与横梁1的同一表面固定，另一调节装置2与横梁1的另一表面固定。三个调节装置2即可对横梁1进行支撑，节约了材料的使用。
50.本技术实施例还公开一种建筑模板加工系统200。参照图3和图8，建筑模板加工系统200用于加工形成建筑模板6。
51.建筑模板加工系统200包括多个建筑模板加工构件100；多个建筑模板加工构件100包括的横梁1能围合形成一预设形状。这个预设形状是依待加工的建筑模板6的形状决定，如图3所示，待加工建筑模板6为四边形，其包括有四个边框111。在其它实施方式中，待加工建筑模板6为其它的多边形时，多个建筑模板加工构件100包括的横梁1也相互围合形成对应的多边形。譬如，可以围合成三角形、五边形、六边形等。
52.参照图1和图3，每个横梁1的内侧用于固定一个龙骨113，龙骨113一般为扁平的片状体，每个龙骨113最终用于构成建筑模板6多个外围边框中的一个边框111，每个建筑模板加工构件100的角度调节件22用于调整横梁1相对水平方向的倾斜角度以调整每个龙骨113的角度，调节装置2用于调节边框111的高度以调整每个龙骨113的高度，多个龙骨113经调
整至预设位置后焊接形成建筑模板6。
53.参照图1和图9，在本实施例中，龙骨113可以通过固定部件5与横梁1固定。固定部件5包括螺杆51、固定夹52以及固定板53，固定板53为平板且凸出于固定夹52的相对两侧，能增加与龙骨113的接触面积，增强对龙骨113固定的稳定性；螺杆51穿设安装孔11并通过螺栓与横梁1固定连接在，便于对螺杆51进行拆卸与安装，螺杆51的长度要大于横梁1的厚度；固定夹52固定连接在螺杆51的端面上；固定板53固定连接在固定夹52朝向横梁1的侧壁上，固定板53的侧壁能够与龙骨113的侧壁贴合，从而对龙骨113进行固定。
54.本技术实施例还公开一种建筑模板加工方法，建筑模板加工方法是利用建筑模板加工系统200进行的，在本技术中，仅以加工建筑所需的其中一个建筑模板6为例进行说明的，建筑模板6为曲面四边形，可以理解，在其它实施方式中，建筑模板6还可以是其它的曲面多边形。参阅图10-11，建筑模板6的图纸完成设计后，以建筑模板6的其中一个角点a为零点，确定出其它三个角点b、c、d相对于角点a的相对坐标；然后确定建筑模板6的投影尺寸及相对参考面（譬如平整地面）的相对高程，以及确定各边框111的倾角。在具体实施的时候，还可以将待加工的建筑模板6在平整地面的投影在地面上标定出，以便于加工时的校验。
55.建筑模板加工方法包括以下步骤：s1、确定待加工建筑模板6的边框111的数量，并且根据边框111的数量确定建筑模板加工构件100的数量；譬如，在本技术中，建筑模板6的边框是4个，那建筑模板加工构件100的数量也是四个。
56.s2、根据待加工建筑模板6的形状将多个建筑模板加工构件100包括的横梁1进行围合，形成待加工建筑模板6的形状并固定安装底座3；s3、通过固定部件5，将待焊接拼装的龙骨113固定于横梁1上。由于角点a的位置为参考点，那龙骨113的另一个角点b的位置可以根据设计尺寸在横梁1上快速的确定，横梁1的整个表面都布设有安装孔11，安装孔11是等间距分布，从而，可以根据每个边框111的相对坐标用固定部件5将其固定于横梁1的某个位置上。每一个龙骨113的两个端点的位置均可以依据角点a快速确定，从而可以根据每个龙骨113的两个端部的高程固定于横梁1上。
57.s4、根据待加工的建筑模板6的形状，采用调节装置2调节横梁1倾角，以确保龙骨113与龙骨113的接缝之间的精度；s5、通过校验龙骨113在地面上的投影是否在之前标定的范围，确定尺寸无误后，焊接龙骨113得到建筑模板6的边框111，如图3所示；s6、在边框111的预设位置依次焊接模板横肋及模板竖肋；s7、建筑模板6定型后，根据龙骨113走向，在模板的其中一个面固定面板（图未示），最终形成建筑模板6。
58.虽然每个建筑模板6会有设计尺寸图，形成建筑模板6的龙骨113在下料时也是采用等离子切割以确保尺寸的精准，但是龙骨113在焊接形成建筑模板6的外围边框111时，在边框111相连接的位置直接焊接会因为误差存在而导致建筑模板6加工的形状有误差，本技术提供的建筑模板加工系统200是提供一个建筑模板6加工的施工面，这个施工面具有确定的形状及尺寸，便于校验加工精度。
59.此加工方法能够对建筑模板6进行系统化的加工，改善了模板加工效率较低的问题，并且能够较大的提高了建筑模板6加工的成品率，节约了成本。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。