一种去除锻件热氧化皮的方法与流程

1.本发明属于锻压加工技术领域，具体地涉及一种去除锻件热氧化皮的方法。


背景技术：

2.热锻时，由于表层金属与氧气发生氧化，产生的氧化皮在锻造成形时若不能及时的清理，就会将氧化皮压入锻件中，从而使锻件的表面产生麻点，影响了锻件的使用性能，在后期就需要对锻件的表面进行机加工处理。
3.目前，对于热氧化皮的处理方式都是在锻造之前对锻件进行轻压下，将表层氧化皮破碎清理，这种处理方式所需生产工序复杂，生产节奏较慢，且会造成原材料的大量的浪费。这种对锻件表面热氧化皮的处理方式已不能适应目前的市场竞争需求，且对于体积较小的锻件无法适用。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种去除锻件热氧化皮的方法，其目的在于减少或清除锻件成形后的麻点，实现节能节材效果，并提高生产效率。
5.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
6.一种去除锻件热氧化皮的方法，包括如下步骤,
7.步骤一：锻模上喷洒膨化物；
8.步骤二：锻件定位；
9.步骤三：锻机下压；
10.步骤四：锻机复位；
11.步骤五：锻件出模；
12.步骤六：清模。
13.所述的步骤一中的膨化物采用的是低烈度的火药、低烈度的炸药或易挥发的聚合物。
14.所述的低烈度的火药是将硫磺，硝石和木炭按照质量比2:2:6的比例制备而成。
15.所述的甘油炸药是由硝化甘油和硅藻土按照质量比3:1混合而成。
16.所述的易挥发的聚合物具体为三硫化二磷。
17.所述步骤三中锻机下压采用的下压速率是9～24米/秒。
18.所述步骤一和步骤五中锻模采用的是由热作模具钢制备而成的。
19.所述步骤六清模的具体方法为采用高压气体对锻模进行清理。
20.所述高压气体的压力为0.4-0.6mpa。
21.有益效果：
22.(1)本发明通过锻模上喷洒膨化物、锻件定位、锻机下压、锻机复位、锻件出模和清模六个步骤，在锻造的同时就对氧化皮进行了清除，节省了生产工序。
23.(2)本发明通过膨化物受热、受压产生的冲击气流，有效的清除了锻件表面的热氧
化皮，有效的提高了锻件的表面质量，减小了后续的机加工量有效的节省原材料。
24.(3)本发明采用在锻模中喷洒膨化物的方法，在膨化物膨化后产生的气流有利于锻件的脱模。
25.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例进行详细说明。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1是本发明的流程图。
28.图2是本发明的机理示意图。
29.图中：
30.1-锻件；2-膨化物爆炸气流；3-氧化皮。
31.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下通过本发明的较佳实施例进行详细说明。
具体实施方式
32.下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.实施例一：
34.参照图1和图2所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，包括如下步骤,
35.步骤一：锻模上喷洒膨化物；
36.步骤二：锻件定位；
37.步骤三：锻机下压；
38.步骤四：锻机复位；
39.步骤五：锻件出模；
40.步骤六：清模。
41.在实际使用时，首先在锻模上铺一层受热、受压后可膨化的膨化物；之后，将加热后的坯料快速准确定位在喷有膨化物的锻模的相应位置上；随后，压力机快速下压，锻模内的膨化物因受热、受压后膨化，形成相应气流，对锻件的表面氧化物造成冲击，使其破碎；之后，压力机快速复位，将锻件从锻模中取出，随后对锻模进行清理，准备下一次的锻压。
42.本发明通过锻模上喷洒膨化物、锻件定位、锻机下压、锻机复位、锻件出模和清模六个步骤，在锻造的同时就对氧化皮进行了清除，节省了生产工序。
43.本发明通过膨化物受热、受压产生的冲击气流，有效的清除了锻件表面的热氧化皮，有效的提高了锻件的表面质量，减小了后续的机加工量有效的节省原材料。
44.本发明采用在锻模中喷洒膨化物的方法，在膨化物膨化后产生的气流有利于锻件的脱模。
45.为了保证锻压及去除锻件热氧化皮的良好效果，在压力机周围应封闭且应配备相应的除尘设备。
46.实施例二：
47.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例一的基础上，所述的步骤一中的膨化物采用的是低烈度的火药、低烈度的炸药或易挥发的聚合物。
48.在实际使用时，膨化物采用本技术方案，使用的量少且易于模具的清理，有效的延长了模具的使用寿命。
49.实施例三：
50.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例二的基础上，所述的低烈度的火药是将硫磺，硝石和木炭按照质量比2:2:6的比例制备而成。
51.在实际使用时，低烈度的火药采用本技术方案，不仅使用成本低，在使用时不会产生有害气体，而且对模具冲击力小。
52.实施例四：
53.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例二的基础上，所述的甘油炸药是由硝化甘油和硅藻土按照质量比3:1混合而成。
54.在实际使用时，低烈度的炸药采用本技术方案，不仅使用成本低，而且对模具冲击力小。
55.实施例五：
56.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例二的基础上，所述的易挥发的聚合物具体为三硫化二磷。
57.在实际使用时，易挥发的聚合物采用本技术方案，使用时需要的量少且易于模具的清理，有效的延长了模具使用寿命。
58.实施例六：
59.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例一的基础上，所述步骤三中锻机下压采用的下压速率是9～24米/秒。
60.在实际使用时，锻机下压的速率采用本技术方案，可在较高速度下实现高温高压，易于火药和膨化物发挥作用。
61.实施例七：
62.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例一的基础上，所述步骤一和步骤五中锻模采用的是由热作模具钢制备而成的。
63.在实际使用时，锻模采用本技术方案，使锻模能够承受一定的交变应力，确保锻压、去除锻件热氧化皮过程顺利进行。
64.实施例八：
65.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例一的基础上，所述步骤六清模的具体方法为采用高压气体对锻模进行清理。
66.在实际使用时，采用高压气体对锻模进行清理，不仅方便，成本较低，而且清模的效果较好。
67.本实施例中使用的高压气体，可由相应的气体压缩站提供。
68.实施例九：
69.参照图1所示的一种去除锻件热氧化皮的方法，在实施例一的基础上，所述高压气体的压力为0.4-0.6mpa。
70.在实际使用时，气体的压力采用本技术方案，不仅能保证清理的效果，而且不会对锻模产生损伤。清洗时，如果气体压力过大，不利于安全生产，气体压力过小，不能有效清理模具。在具体应用时，可根据操作实际进行气体的压力选择。
71.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
72.在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。
73.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
74.以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。