一种金属纽扣智能挤压成型设备及金属纽扣加工工艺的制作方法

1.本发明属于金属挤压成型技术领域，尤其涉及一种金属纽扣智能挤压成型设备及金属纽扣加工工艺。


背景技术：

2.金属挤压加工是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种重要方法，通过挤压将金属锭坯一次加工成管、棒、t型、l型等型材，金属挤压成型是一种常见的金属加工成型工艺，金属挤压成型顾名思义就是通过挤压对于金属进行成型，在进行金属挤压成型时，需要使用到金属挤压成型设备。
3.中国专利公开了(cn113695413a)一种金属材料挤压成型设备，包括外壳，所述外壳的外壁固定安装有第一电机，所述第一电机的输出端固定连接有第一输出轴，所述第一输出轴通过皮带传动连接有第一螺纹杆，所述外壳的内部固定安装有壳体，所述第一螺纹杆的外壁螺纹连接有移动座，所述移动座的外壁转动连接有第一转轴，所述第一转轴的外壁固定套接有第一挤压辊，所述壳体的内部固定连接有固定座，所述固定座的外壁转动连接有第二转轴，所述第二转轴的外壁固定套接有第二挤压辊，所述外壳的内部固定安装有第一清扫装置，所述外壳的内部两侧均固定安装有第二清扫装置，所述第一螺纹杆通过皮带传动连接有第二螺纹杆，该设备的第一输出轴通过皮带带动第一螺纹杆转动，第一螺纹杆带动移动座向下移动，移动座通过第一转轴带动第一挤压辊向下移动，通过第一挤压辊、第二挤压辊的配合使用，对金属材料进行挤压，因为第一挤压辊的高度方便调节，适用于不同厚度的金属材料进行挤压作业，提高了设备的实用性，现如今的成型设备同批次的成型量低，导致整体设备工作效率得不到保障，同时往往需要通过电子结构实现自动出料，导致设备成本提升，同时电子结构易出现故障，使用效果不佳，为了解决此问题，亟待需要一种金属纽扣智能挤压成型设备。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于：为了解决现如今的成型设备同批次的成型量低，导致整体设备工作效率得不到保障，同时往往需要通过电子结构实现自动出料，导致设备成本提升，同时电子结构易出现故障，使用效果不佳的问题，而提出的一种金属纽扣智能挤压成型设备。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种金属纽扣智能挤压成型设备，包括机壳，所述机壳的顶部固定安装有顶壳，所述顶壳的顶部固定安装有挤压气缸，所述机壳的外部通过合页安装有机门，所述机门的内部设置有第一出料口，所述挤压气缸的输出端上设置有伸缩轴，伸缩轴一端穿过并延伸至机壳的内部，伸缩轴的底端固定安装有压力组件，压力组件用于金属纽扣的挤压成型，所述机壳的内壁上转动安装有成型放置组件，成型放置组件用于成型金属的放置，所述机壳的底面内壁上固定安装有收料机构，收料机构用于对于成型后纽扣的稳定收存。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述成型放置组件包括驱动电机与成型金属放置盒，所述成型金属放置盒的一侧外壁上固定安装有侧盖，所述驱动电机固定安装在机壳的一侧外壁上，所述驱动电机的输出轴一端固定安装有转轴，转轴的一端穿过并延伸至机壳与侧盖的侧壁固定连接。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述侧盖的内部镶嵌安装有两个电磁铁，所述成型金属放置盒的内部设置有两个槽体，槽体内固定安装有内板，所述内板的内部设置有若干压制型腔。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述成型金属放置盒的内部设置有安装盖槽，所述安装盖槽的内部插嵌安装有挡板，所述挡板的一端固定安装有吸附磁铁，所述电磁铁与吸附磁铁位于同一水平面上。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述压力组件包括压力块，所述压力块的两侧外壁上均固定安装有侧安装块，两个侧安装块的底面上纵向固定安装有底齿条，所述压力块的底面上固定安装有底压块，所述底压块位于成型金属放置盒的内部设置的槽体正上方。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述收料机构包括收料箱，所述收料箱的内部设置有内安装槽，所述收料箱的一侧壁上设置有第二出料口，所述第二出料口与第一出料口的位置相互对应，所述收料箱的另一侧外壁上设置有侧安装槽。
16.作为上述技术方案的进一步描述：
17.所述侧安装槽的内壁上纵向固定安装有限位滑轴，所述限位滑轴的外部滑动安装有纵向支撑柱，所述纵向支撑柱与侧安装槽之间滑动连接，所述收料箱的内壁上转动安装有安装齿轮轴，所述安装齿轮轴的外部固定安装有传动齿轮。
18.作为上述技术方案的进一步描述：
19.所述传动齿轮分别与纵向支撑柱及底齿条之间相互啮合连接，所述限位滑轴与纵向支撑柱均关于收料箱的纵向中心轴对称设置有两个，两个纵向支撑柱均位于成型金属放置盒的正下方。
20.作为上述技术方案的进一步描述：
21.所述内安装槽的内部活动安装有纽扣承载组件，纽扣承载组件用于成型后纽扣的稳定回收承载，所述纽扣承载组件包括承载框，所述承载框的内侧通过转轴转动安装有倾斜卸料板，所述承载框的底面四角处均固定安装有承载弹簧，所述承载弹簧的底端与收料箱的底面内壁固定连接，所述承载框的底面上纵向固定安装有触压底轴。
22.作为上述技术方案的进一步描述：
23.所述内安装槽的底面内壁上固定安装有侧顶组件，侧顶组件用于倾斜卸料板的稳定侧顶，所述侧顶组件包括柔性弯曲侧顶金属与安装外壳，所述安装外壳的内部固定安装有两个外推弹簧杆，两个外推弹簧杆的一端均固定安装有柔性弯曲侧顶金属，所述柔性弯曲侧顶金属的一段与安装外壳的内部滑动连接，所述安装外壳的顶面上设置有安装顶孔，所述柔性弯曲侧顶金属的一侧与内安装槽的内表面紧密贴合并挤压，所述柔性弯曲侧顶金属的内部设置有安装轴槽，所述安装轴槽的内部固定安装有卡位弹簧，所述卡位弹簧的一端固定安装有卡位凸轴，所述卡位凸轴与安装轴槽滑动连接，所述卡位凸轴的一端穿过安装顶孔并延伸至安装外壳的外侧。
24.一种金属纽扣加工工艺,该工艺使用了上述任一所述的一种金属纽扣智能挤压成型设备。
25.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
26.1、本发明中，通过在内设置有压力组件与成型放置组件，在进行挤压成型加工时，推开挡板，将加工金属置入成型金属放置盒的各个压制型腔内，重新闭合挡板，成型金属放置盒的正反面均可放置，在进行挤压成型时，可开启挤压气缸带动压力组件下降，此时上方的电磁铁开启，对于闭合挡板的吸附磁铁产生吸引力，从而将闭合挡板吸入安装盖槽内，压力组件的底压块可进入成型金属放置盒的槽体内，对于压制型腔内的金属进行施压，使金属挤压成型，成型后，开启驱动电机，控制成型金属放置盒转动，成型的金属纽扣可直接落入收料机构内收存，对于成型金属放置盒另一面的金属进行挤压成型处理，通过该结构设计，可大大提高纽扣的一次性成型数量，有效提高工作效率，同时可对于未加工的金属进行自动遮挡，自动开启，较为智能化。
27.2、本发明中，通过在内设置有收料机构，每次压力组件下移对于金属进行试压时，随着压力组件的下移，底齿条也会同步下移，由于传动齿轮分别与纵向支撑柱及底齿条之间相互啮合连接，在底齿条向下位移时，可通过传动齿轮带动纵向支撑柱向上位移，由于纵向支撑柱均位于压力块的正下方，纵向支撑柱可对于成型金属放置盒产生一定的向上支撑力，通过此设计，可有效使该设备对于金属进行挤压成型过程中，可实现对于受压力的成型放置组件提供良好支撑力的功能，从而避免单独的成型放置组件受力而造成的损伤等情况，使用效果好。
28.3、本发明中，通过在收料机构内设置有纽扣承载组件与侧顶组件，每次成型后的金属纽扣均会落入收料机构内存储，随着储存的金属纽扣的量的逐渐增多，当承载框的承载力超过承载弹簧的支持力后，承载框会逐步向下位移，直至承载框下移至第二出料口的下方位置，此时承载框底面的触压底轴可对于侧顶组件的卡位凸轴产生触压，使卡位凸轴卡入安装轴槽内，此时两个外推弹簧杆失去限定，可自动将柔性弯曲侧顶金属侧推，柔性弯曲侧顶金属的一端可顺着收料箱的内壁上移，直至柔性弯曲侧顶金属的一端对于纽扣承载组件的倾斜卸料板一端上推，此时倾斜卸料板自动倾斜角度，其上承载的加工后金属纽扣可快速滑落，通过该结构设计，不仅能够实现对于加工后的金属纽扣进行收纳，还可有效实现当金属纽扣回收至一定量后的自动导出的功能，无需人工管理，自动化程度高。
附图说明
29.图1为一种金属纽扣智能挤压成型设备的立体结构示意图。
30.图2为一种金属纽扣智能挤压成型设备的爆炸立体结构示意图。
31.图3为一种金属纽扣智能挤压成型设备中压力组件的放大立体结构示意图。
32.图4为一种金属纽扣智能挤压成型设备中成型放置组件的放大爆炸立体结构示意图。
33.图5为一种金属纽扣智能挤压成型设备中收料机构的放大爆炸立体结构示意图。
34.图6为一种金属纽扣智能挤压成型设备中纵向支撑柱与外弹组件的放大爆炸立体结构示意图。
35.图7为一种金属纽扣智能挤压成型设备中纽扣承载组件的放大立体结构示意图。
36.图8为一种金属纽扣智能挤压成型设备中侧顶组件的放大爆炸立体结构示意图。
37.图9为一种金属纽扣智能挤压成型设备中a处的放大结构示意图。
38.图10为一种金属纽扣智能挤压成型设备中b处的放大结构示意图。
39.图例说明：
40.1、挤压气缸；2、顶壳；3、机壳；4、机门；5、第一出料口；6、压力组件；61、压力块；62、侧安装块；63、底齿条；64、底压块；7、成型放置组件；71、驱动电机；72、侧盖；73、电磁铁；74、吸附磁铁；75、挡板；76、成型金属放置盒；77、安装盖槽；78、内板；79、压制型腔；8、收料机构；81、纽扣承载组件；811、承载框；812、倾斜卸料板；813、承载弹簧；814、触压底轴；82、侧顶组件；821、柔性弯曲侧顶金属；822、外推弹簧杆；823、安装顶孔；824、安装外壳；825、卡位凸轴；826、卡位弹簧；827、安装轴槽；83、收料箱；84、纵向支撑柱；85、侧安装槽；86、第二出料口；87、限位滑轴；88、内安装槽；9、传动齿轮；10、安装齿轮轴。
具体实施方式
41.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
42.请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种金属纽扣智能挤压成型设备，包括机壳3，所述机壳3的顶部固定安装有顶壳2，所述顶壳2的顶部固定安装有挤压气缸1，所述机壳3的外部通过合页安装有机门4，所述机门4的内部设置有第一出料口5，所述挤压气缸1的输出端上设置有伸缩轴，伸缩轴一端穿过并延伸至机壳3的内部，伸缩轴的底端固定安装有压力组件6，压力组件6用于金属纽扣的挤压成型，所述机壳3的内壁上转动安装有成型放置组件7，成型放置组件7用于成型金属的放置，所述机壳3的底面内壁上固定安装有收料机构8，收料机构8用于对于成型后纽扣的稳定收存。
43.所述成型放置组件7包括驱动电机71与成型金属放置盒76，所述成型金属放置盒76的一侧外壁上固定安装有侧盖72，所述驱动电机71固定安装在机壳3的一侧外壁上，所述驱动电机71的输出轴一端固定安装有转轴，转轴的一端穿过并延伸至机壳3与侧盖72的侧壁固定连接，所述侧盖72的内部镶嵌安装有两个电磁铁73，所述成型金属放置盒76的内部设置有两个槽体，槽体内固定安装有内板78，所述内板78的内部设置有若干压制型腔79，所述成型金属放置盒76的内部设置有安装盖槽77，所述安装盖槽77的内部插嵌安装有挡板75，所述挡板75的一端固定安装有吸附磁铁74，所述电磁铁73与吸附磁铁74位于同一水平面上。
44.所述压力组件6包括压力块61，所述压力块61的两侧外壁上均固定安装有侧安装块62，两个侧安装块62的底面上纵向固定安装有底齿条63，所述压力块61的底面上固定安装有底压块64，所述底压块64位于成型金属放置盒76的内部设置的槽体正上方。
45.其具体实施方式为：在进行挤压成型加工时，推开挡板75，将加工金属置入成型金属放置盒76的各个压制型腔79内，重新闭合挡板75，成型金属放置盒76的正反面均可放置，在进行挤压成型时，可开启挤压气缸1带动压力组件6下降，此时上方的电磁铁73开启，对于闭合挡板75的吸附磁铁74产生吸引力，从而将闭合挡板75吸入安装盖槽77内，压力组件6的
底压块64可进入成型金属放置盒76的槽体内，对于压制型腔79内的金属进行施压，使金属挤压成型，成型后，开启驱动电机71，控制成型金属放置盒76转动，成型的金属纽扣可直接落入收料机构8内收存，对于成型金属放置盒76另一面的金属进行挤压成型处理。
46.所述收料机构8包括收料箱83，所述收料箱83的内部设置有内安装槽88，所述收料箱83的一侧壁上设置有第二出料口86，所述第二出料口86与第一出料口5的位置相互对应，所述收料箱83的另一侧外壁上设置有侧安装槽85，所述侧安装槽85的内壁上纵向固定安装有限位滑轴87，所述限位滑轴87的外部滑动安装有纵向支撑柱84，所述纵向支撑柱84与侧安装槽85之间滑动连接，所述收料箱83的内壁上转动安装有安装齿轮轴10，所述安装齿轮轴10的外部固定安装有传动齿轮9，所述传动齿轮9分别与纵向支撑柱84及底齿条63之间相互啮合连接，所述限位滑轴87与纵向支撑柱84均关于收料箱83的纵向中心轴对称设置有两个，两个纵向支撑柱84均位于成型金属放置盒76的正下方。
47.其具体实施方式为；每次压力组件6下移对于金属进行试压时，随着压力组件6的下移，底齿条63也会同步下移，由于传动齿轮9分别与纵向支撑柱84及底齿条63之间相互啮合连接，在底齿条63向下位移时，可通过传动齿轮9带动纵向支撑柱84向上位移，由于纵向支撑柱84均位于压力块61的正下方，纵向支撑柱84可对于成型金属放置盒76产生一定的向上支撑力，通过此设计，可有效使该设备对于金属进行挤压成型过程中，可实现对于受压力的成型放置组件7提供良好支撑力的功能，从而避免单独的成型放置组件7受力而造成的损伤等情况。
48.所述内安装槽88的内部活动安装有纽扣承载组件81，纽扣承载组件81用于成型后纽扣的稳定回收承载，所述纽扣承载组件81包括承载框811，所述承载框811的内侧通过转轴转动安装有倾斜卸料板812，所述承载框811的底面四角处均固定安装有承载弹簧813，所述承载弹簧813的底端与收料箱83的底面内壁固定连接，所述承载框811的底面上纵向固定安装有触压底轴814。
49.所述内安装槽88的底面内壁上固定安装有侧顶组件82，侧顶组件82用于倾斜卸料板812的稳定侧顶，所述侧顶组件82包括柔性弯曲侧顶金属821与安装外壳824，所述安装外壳824的内部固定安装有两个外推弹簧杆822，两个外推弹簧杆822的一端均固定安装有柔性弯曲侧顶金属821，所述柔性弯曲侧顶金属821的一段与安装外壳824的内部滑动连接，所述安装外壳824的顶面上设置有安装顶孔823，所述柔性弯曲侧顶金属821的一侧与内安装槽88的内表面紧密贴合并挤压，所述柔性弯曲侧顶金属821的内部设置有安装轴槽827，所述安装轴槽827的内部固定安装有卡位弹簧826，所述卡位弹簧826的一端固定安装有卡位凸轴825，所述卡位凸轴825与安装轴槽827滑动连接，所述卡位凸轴825的一端穿过安装顶孔823并延伸至安装外壳824的外侧。
50.其具体实施方式为：每次成型后的金属纽扣均会落入收料机构8内存储，随着储存的金属纽扣的量的逐渐增多，当承载框811的承载力超过承载弹簧813的支持力后，承载框811会逐步向下位移，直至承载框811下移至第二出料口86的下方位置，此时承载框811底面的触压底轴814可对于侧顶组件82的卡位凸轴825产生触压，使卡位凸轴825卡入安装轴槽827内，此时两个外推弹簧杆822失去限定，可自动将柔性弯曲侧顶金属821侧推，柔性弯曲侧顶金属821的一端可顺着收料箱83的内壁上移，直至柔性弯曲侧顶金属821的一端对于纽扣承载组件81的倾斜卸料板812一端上推，此时倾斜卸料板812自动倾斜角度，其上承载的
加工后金属纽扣可快速滑落，最终通过第二出料口86导出。
51.工作原理：在进行挤压成型加工时，推开挡板75，将加工金属置入成型金属放置盒76的各个压制型腔79内，重新闭合挡板75，成型金属放置盒76的正反面均可放置，在进行挤压成型时，可开启挤压气缸1带动压力组件6下降，此时上方的电磁铁73开启，对于闭合挡板75的吸附磁铁74产生吸引力，从而将闭合挡板75吸入安装盖槽77内，压力组件6的底压块64可进入成型金属放置盒76的槽体内，对于压制型腔79内的金属进行施压，使金属挤压成型，成型后，开启驱动电机71，控制成型金属放置盒76转动，成型的金属纽扣可直接落入收料机构8内收存，对于成型金属放置盒76另一面的金属进行挤压成型处理；每次压力组件6下移对于金属进行试压时，随着压力组件6的下移，底齿条63也会同步下移，由于传动齿轮9分别与纵向支撑柱84及底齿条63之间相互啮合连接，在底齿条63向下位移时，可通过传动齿轮9带动纵向支撑柱84向上位移，由于纵向支撑柱84均位于压力块61的正下方，纵向支撑柱84可对于成型金属放置盒76产生一定的向上支撑力，通过此设计，可有效使该设备对于金属进行挤压成型过程中，可实现对于受压力的成型放置组件7提供良好支撑力的功能，从而避免单独的成型放置组件7受力而造成的损伤等情况；每次成型后的金属纽扣均会落入收料机构8内存储，随着储存的金属纽扣的量的逐渐增多，当承载框811的承载力超过承载弹簧813的支持力后，承载框811会逐步向下位移，直至承载框811下移至第二出料口86的下方位置，此时承载框811底面的触压底轴814可对于侧顶组件82的卡位凸轴825产生触压，使卡位凸轴825卡入安装轴槽827内，此时两个外推弹簧杆822失去限定，可自动将柔性弯曲侧顶金属821侧推，柔性弯曲侧顶金属821的一端可顺着收料箱83的内壁上移，直至柔性弯曲侧顶金属821的一端对于纽扣承载组件81的倾斜卸料板812一端上推，此时倾斜卸料板812自动倾斜角度，其上承载的加工后金属纽扣可快速滑落，最终通过第二出料口86导出。
52.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。