CO2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺的制作方法

co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺
技术领域
1.本发明涉及钢结构焊接工艺技术领域，尤其涉及co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺。


背景技术：

2.目前co2气体保护焊在钢构件焊接中使用的焊丝直径主要有：ф0.8mm、φ1.0mm、φ1.2mm等规格的细焊丝，而co2气体保护焊传统工艺主要采用φ 1.2mm的实芯焊丝进行打底、填充，长期以来未有新的工艺突破或改进，小直径的气保焊焊丝存在焊丝直径小、一次填充量少、焊接效率低下的问题，影响着钢结构整体加工工期的进度，故研究气保焊中、粗焊丝在钢构件中的高效焊接工艺也是迫在眉睫，以适应钢构的焊接需要。


技术实现要素：

3.为解决了现有技术中的小直径的气保焊焊丝存在焊丝直径小、一次填充量少、焊接效率低下的技术问题，本发明提供co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺。
4.本发明采用以下技术方案实现：co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺，包括如下步骤：
5.s1、构件准备，根据腹板的厚度t在其长度方向两侧切割出坡口；
6.在腹板待全熔透的位置加装两块垫板，使两块垫板分别与两道坡口平行，且位于坡口反面的腹板上，突出至腹板长度方向两侧的外部；
7.在腹板一侧加装与垫板垂直的翼板，以组立出箱型柱构件中的槽形柱肢，使坡口、垫板以及翼板之间形成焊道；
8.s2、焊前准备，选择保护套配件，设定焊接参数；
9.s3、焊道焊接，将焊丝安装到所选的保护套配件上，基于所设定的焊接参数，在焊道内采用月牙式焊接法依序进行打底、填充。
10.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s1中，当坡口在被切割出后，去除坡口表面及位于坡口两侧腹板表面的杂质，并进行打磨；去除焊丝表面的杂质。
11.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s1中，在垫板与腹板搭接的内侧采用定位焊的方式对垫板进行固定。
12.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s2中，在焊接前，对焊道的根部进行清理。
13.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s2中，当箱型构件的板厚t≥ 40mm，应在焊前对焊道中的坡口表面进行预热，使焊道的道间温度升至预设范围；
14.其中，当焊道长度大于2m时，采用分段预热、分段打底，预热温度为75-85℃，分段长度为1.5-2.0m。
15.作为上述方案的更进一步改进，在所述的步骤s2中，在焊前，应保持焊道的道间温度在预设范围内，并采用红外测温仪进行检测；
16.若焊道的道间温度超过预设范围时，应使焊道自然冷却回至所述预设范围，再继续对焊道内进行焊接；
17.若焊道的焊接过程存在中断现象，则箱型构件需采用自然冷却的方式降至室温；当继续对焊道进行焊接时，需重新将焊道预热至预设范围，再继续对焊道内进行焊接。
18.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s2中，当选择保护套配件时：
19.当箱型构件的35mm＜板厚t＜60mm，先采用500a变径保护套配件进行多遍打底，再更换500a保护套配件进行填充；
20.当箱型构件的板厚t≥60mm，采用350a变径保护套配件进行多遍打底，采用500a变径保护套配件进行多遍中部填充，采用500a保护套配件进行上部填充。
21.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s2中，基于箱型构件的板厚t 设定焊接参数，焊接参数包括焊道焊接时所采用的电流、电压以及焊接速度。
22.作为上述方案的进一步改进，在所述的步骤s3中，在焊道焊接时，记录焊道内所焊出每道焊缝的焊缝质量外观，且记录每道焊缝所包含的各焊接层的焊缝高度，使各焊接层的焊缝高度为3-4mm。
23.作为上述方案的进一步改进，所述焊丝选用φ1.4mm的实芯焊丝，该焊丝适用于箱型柱肢板厚t≥30mm的全熔透焊缝的打底、填充。
24.本发明的有益效果为：
25.1、本发明的co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺，当在板厚≥30mm的箱型构件中，使用ф1.4mm的实芯焊丝，因焊丝直径较大，其焊丝熔敷相对量也就相应地更快，因总体焊丝填充量不变，则焊接时间也就相对地降低，而当焊接时间相同时，该焊接工艺一次填充量相对于传统使用ф1.2mm 的实芯焊丝较多，既能保证焊接质量，又能提高焊接效率。
26.2、本发明的co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺，由于厚板重型钢构，其全熔透要求较多，要达到相应的熔深，其电流通常较大，而直径ф1.2mm焊丝的电流适用上限已经超过了实际要求的电流，焊丝无法满足，但ф1.4mm实芯焊丝的电流可以达到400a，适用电流范围更广。
27.3、本发明的co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺，根据板厚试验结果，不同板厚因全熔透坡口形式及大小的不同，坡口深度、宽度及焊枪的摆角要求，可配套不同的焊枪变径保护套配件，以实现最佳的填充效果。
附图说明
28.图1为本发明实施例1提供的co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺的流程示意图；
29.图2为本焊接工艺步骤s1中对应厚度不同得箱型构件所制作出的板材坡口形式的结构示意图；
30.图3为本焊接工艺步骤s1中在腹板全熔透位置加装垫板的示意图；
31.图4为本焊接工艺步骤s1中腹板、垫板、翼板组立后的结构示意图；
32.图5为本焊接工艺步骤s2中焊道在打底前预先清理坡口根部的结构示意图；
33.图6为本焊接工艺步骤s2中三种保护套配件的结构示意图；
34.图7为本焊接工艺步骤s2中采用500a保护套配件进行模拟实验的结构示意图；
35.图8为本焊接工艺步骤s2中采用500a变径保护套配件、500a保护套配件进行模拟实验的结构示意图；
36.图9为本焊接工艺步骤s2中采用350a变径保护套配件、500a变径保护套配件、500a保护套配件进行模拟实验的结构示意图；
37.图10为本焊接工艺步骤s2中基于箱型构件板厚t＝80mm时，采用各保护套配件分别焊接作业时坡口开口角模拟的结构示意图；
38.图11为本焊接工艺步骤s2中基于箱型构件板厚t＝50mm时，采用各保护套配件分别焊接作业时坡口开口角模拟的结构示意图；
39.图12为本焊接工艺步骤s3中使用保护套配件和焊丝采用月牙式焊接法进行焊接作业的示意图；
40.图13为本焊接工艺在满足全熔透坡口效果的前提下，可实现的最小坡口间距的坡口示意图；
41.图14为本发明实施例3提供的co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺的步骤s1中所采用的划线装置的结构示意图；
42.图15为图14中划线装置处于另一状态下的剖面结构示意图；
43.图16为图14中划线器通过定位机构安装在基座上的剖面结构示意图；
44.图17为图16中局部的结构示意图，去除了划线器；
45.图18为图15中辅助轮组的剖面结构示意图；
46.图19为图15中第一筒体的正视示意图。
47.主要符号说明：
48.1、腹板；2、坡口；3、中心线；4、翼板；5、垫板；6、焊道；7、根部； 9、盖面层；10、焊丝；11、350a变径保护套配件；12、500a保护套配件；13、 500a变径保护套配件；14、箱型构件；15、槽形柱肢；16、填充层的填充减少量；17、横臂；18、划线器；19、基座；20、环体；21、插槽；22、夹板；23、承压块；24、内螺纹；25、外螺纹；26、第一连杆；27、滑块；28、第二连杆； 29、第一筒体；30、第二筒体；31、第三筒体；32、轮体；33、导向压板；34、空腔；35、通槽；36、第二限位块；37、第一限位块；38、丝杆。
具体实施方式
49.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
50.实施例1
51.co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺所采用的焊接设备及焊材如下：
52.1、焊接设备：奥太逆变式co2气体保护焊机，nbc-630
53.2、焊材：er50-6，φ1.4mm焊丝，批号141121
54.3、保护气体：99.7％co255.4、构件：以箱型构件为例。
56.本实施例中的气体保护焊粗焊的焊丝(10)选用φ1.4mm的实芯焊丝，该焊丝(10)
适用于箱型柱肢(14)板厚t≥30mm的全熔透焊缝的打底、填充。φ1.4mm的实芯焊丝可直接使用φ1.2mm的焊枪，通过调整送丝顺畅，焊丝外露15-25mm。因φ1.4mm的实芯焊丝高效的焊接效率的应用前景，以推进其在钢构中的广泛应用。
57.请结合图1，co2气体保护焊粗焊丝全熔透打底、填充焊接工艺，包括如下步骤：
58.s1、构件准备
59.根据腹板1的厚度t在其长度方向两侧切割出坡口2。在本实施例中，箱型构件14的坡口2形式根据实际制作经验，根据不同板厚t对应的箱型构件14，其坡口2角度及尺寸按照如图2进行半自动切割。
60.由上述图2可知，当箱型构件14的板厚t＝30mm时，仅在腹板1的长度方向上切割出坡口2，此时坡口2所呈的截面呈半v型结构(如图4)。而当箱型构件14的板厚t＞30mm时，不仅在腹板1的长度方向上切割出坡口2，也在翼板4上的对应位置切割出与腹板1上坡口2镜像对称的坡口2，则此时坡口2 所呈的截面呈完整的v型结构。
61.在步骤s1中，当坡口2在被切割出后，去除坡口2表面及位于坡口2两侧 50mm范围内的腹板1表面的杂质，并采用磨光机进行打磨，使坡面2表面以及坡口两侧50mm范围内的腹板1表面光泽、平整、露出金属光泽。该处的杂质包括附着在坡口2表面或者腹板1表面的氧化皮、锈蚀、油污、水等。去除焊丝10表面的杂质，焊丝10表面的杂质为附着在焊丝10表面的油污和锈蚀，应清除干净。
62.请结合图3，基于腹板1的中心线3，在每块腹板1待全熔透的位置加装两块垫板5，使两块垫板5分别与两道坡口2平行，且位于坡口2反面的腹板1 上，突出至腹板1长度方向两侧的外部。腹板3的中心线与腹板3长度方向平行，且位于腹板3宽度方向的中间位置。
63.在步骤s1中，垫板5位于坡口2所在腹板1面的反面，在垫板5与腹板1 搭接的内侧采用定位焊的方式对垫板5进行固定，
64.请结合图4，按照箱型构件14组立过程的u型组立方式，在腹板1一侧加装与垫板5垂直的翼板4，以组立出箱型柱构件14中的槽形柱肢15，使坡口2、垫板5以及翼板4之间的组立间隙形成焊道6。
65.s2、焊前准备
66.请结合图5，在焊接前，对焊道6的根部7进行清理，避免杂质对焊道6 后续打底质量的影响。
67.在步骤s2中，当箱型构件14的板厚t＜40mm，可在清根后直接对焊道6 进行焊接作业。但当箱型构件14的板厚t≥40mm，为避免焊丝10熔融后与箱型构件14的板材接触导致急速冷却产生冷裂纹，应在焊前首先对焊道6中的坡口2表面进行预热，使焊道6的道间温度(层间温度)升至预设范围，焊道的预热温度和道间温度可照如下表1：
68.69.表1为焊道6预热温度、道间温度的参照表
70.其中，当焊道6长度大于2m时，采用分段预热、分段打底，预热温度为 75-85℃，分段长度为1.5-2.0m。本实施例对于长度大于2m的焊道，预热温度优选为80℃左右。
71.需要注意的是，在焊前，应保持焊道5的道间温度在预设范围内，并采用红外测温仪进行检测。
72.若焊道5的道间温度超过所述预设范围时，应使焊道5自然冷却回至预设范围，再继续对焊道5内进行焊接。
73.若焊道5的焊接过程存在中断现象，则箱型构件14需采用自然冷却的方式降至室温。当继续对焊道5进行焊接时，需重新将焊道5预热至预设范围，再继续对焊道5内进行焊接。
74.请结合图6，在步骤s2中，当选择保护套配件时，由于工厂制作因坡口间隙、厚板深度较深的问题，涉及到的变径保护套配件如下：350a变径保护套配件11(φ14*100mm)、500a保护套配件12(φ18*84mm)、500a变径保护套配件13(φ24*84mm)。
75.箱型构件14采用常规保护套配件500a按工艺要求坡口2较大，打底、填充时焊丝10伸出长度较长，最长可达到30mm，如为了保证焊缝全融透，其坡口角度需放大从而加大了焊丝10的填充量。
76.本实施例中焊道6焊接时所选择的保护套配件，可经过cad模拟试验结果来确定。cad模拟试验内容包括：试验过程中同一人、同一设备施焊，焊机电流、电压及气体流量不变。本次焊接共完成三种型号的保护套配件进行打底、填充试验跟踪(如图6)。箱型构件14的板厚、坡口2以保护套配件的尺寸为基准，分别进行cad模拟，共计分为3组，第1组箱型构件14的板厚t≤35mm，选用t＝30mm。第二组箱型构件14的板厚为35mm＜t＜60mm，选用t＝50mm，第三组箱型构件14的板厚为t≥60mm，选用t＝80mm，具体实验结果如下：
77.请结合图7，对于第一组箱型构件14的板厚t＝30mm，采用500a保护套配件12直接打底、填充。
78.请结合图8，对于第二组箱型构件14的板厚t＝50mm，采用500a变径保护套配件13打底，500a保护套配件12填充，其中先使用500a变径保护套配件13打底3遍，再更换500a保护套配件12进行填充。
79.请结合图9，对于第三组箱型构件14的板厚t＝80mm，采用350a变径保护套配件11打底，500a变径保护套配件13填充，500a保护套配件12填充，其中先使用350a变径保护套配件11打底3遍，再更换500a变径保护套配件 13进行中部填充3遍，接着再更换500a保护套配件12进行上部填充。
80.通过实验，对使用不同型号的保护套配件进行焊道6焊接时，对比如下图 10和图11，可分析出各型号保护套配件的优缺点：
81.1、350a变径保护套配件11在使用过程中
82.优点：打底时因底部空间小，枪嘴可伸入并可以保证焊缝成形效果较好；
83.缺点：在中部填充和上部填充时因二氧化碳出气量减少，保护效果减弱，焊缝成形效果差，易产生气孔，且在焊接过程中每条焊缝长度大于1米时，枪咀容易造成飞溅堵塞。
84.2、500a变径保护套配件13在使用过程中
85.优点：对于35mm＜板厚t＜60mm的箱型构件板材，保护套在打底和中部填充时焊缝
成形好；
86.缺点：对于35mm＜板厚t＜60mm的箱型构件板材，上部填充时效果差，气体不能形成好的保护，焊缝易产生气孔；
87.3、500a保护套配件12在使用过程中
88.优点:可以完成整个填充过程，在焊接过程中气体保护充足，空间合理，焊缝成形好，效率高；
89.缺点：对板厚t＞35mm的箱型构件板材在不加大坡口2角度时，无法深入焊道6底部进行打底。
90.基于上述实验结果与分析进行保护套配件的选择，具体如下：
91.当箱型构件14的板厚t≤35mm，全程选用500a保护套配件12进行打底、填充；
92.当箱型构件14的35mm＜板厚t＜60mm，先采用500a变径保护套配件13 进行3遍打底，再更换500a保护套配件12进行填充。
93.当箱型构件14的板厚t≥60mm，采用350a变径保护套配件11进行3遍打底，采用500a变径保护套配件13进行3遍中部填充，采用500a保护套配件12进行上部填充。
94.在步骤s2中，当设定焊接设备的焊接参数时，基于箱型构件14的板厚t 设定焊接参数，焊接参数包括焊道6焊接时所采用的电流、电压以及焊接速度等，具体焊接参数如下表2所示：
95.[0096][0097]
表2为采用ф1.4mm实芯焊丝的气保焊焊接工艺参数
[0098]
s3、焊道焊接，将焊丝10安装到所选的保护套配件上，基于所设定的焊接参数，在焊道6内采用月牙式焊接法依序进行打底、填充(如图12)。
[0099]
在所步骤s3中进行焊道6焊接时，需进行多层多道焊，记录焊道6内所焊出每道焊缝的焊缝质量外观，且记录每道焊缝所包含的各焊接层的焊缝高度，使各焊接层的焊缝高度为3-4mm，请参考下表3：
[0100][0101]
表3为各焊接层的焊缝高度参数
[0102]
实施例2
[0103]
本实施例2为实施例1焊接工艺的效益分析，具体如下表4和表5：
[0104][0105]
表4为1.4mm与φ1.2mm实芯焊丝对构件加工的对比分析
[0106]
表5为φ1.4mm实芯焊丝选用可变径保护套配件的效益提升
[0107][0108]
由表4和表5可知，通过对φ1.4mm实芯焊丝试验应用，经构件制作的对比分析结果可以看出，φ1.4mm实芯焊丝全熔透焊缝的探伤合格率稳中有升，焊接质量得以保证，同时焊接效率明显提高。
[0109]
综上，根据焊丝的使用效果可以看出，在一定条件下，选择使用1.4mm的实芯焊丝要比1.2mm的实芯焊丝及以上的细焊丝更具技术优势，原因如下：
[0110]
1、在板厚t≥30mm的箱型构件14中，使用ф1.4mm的实芯焊丝，既能保证焊接质量，又能提高焊接效率。因1.4mm的实芯焊丝直径较大，其焊丝熔敷相对量也就相应地更快，因总体焊丝填充量不变，则焊接时间也就相对地降低。
[0111]
2、因厚板重型钢构，其全熔透要求较多，要达到相应的熔深，其电流通常较大。而直径ф1.2mm的实芯焊丝的电流适用上限已经超过了实际要求的电流，焊丝无法满足，但ф1.4mm的实芯焊丝的电流可以达到400a，适用电流范围更广。
[0112]
3、全熔透坡口形式和大小根据试验推导，在满足全熔透坡口效果的前提下，可实现的最小坡口间距坡口如图13所示。
[0113]
4、根据箱型构件14不同板厚t的试验结果，不同板厚t因全熔透坡口形式及大小的不同，坡口深度、宽度及焊枪的摆角要求，可配套不同的焊枪变径保护套配件，以实现最佳的填充效果，同比1.2mm的实芯焊丝的使用对比，其电流、电压、焊接速度等参数要相对更
高、更快，具体参考参数见上表2。
[0114]
实施例3
[0115]
本实施例3为实施例1的区别在于，本实施例中采用划线装置在实施例1 焊接方法步骤s1中的腹板1完成中心线的划线作业。
[0116]
请结合图14至19，划线装置包括基座19、划线器18和定位机构，基座 19底部开设有可供划线器18插置的插槽21，定位机构设置于基座19上，定位机构包括相对设置在插槽21内的两个夹板22、传动组件以及驱动组件，两个夹板22之间形成用于夹持固定划线器18的夹持空间。传动组件设置于基座19 内部，驱动组件设置在基座19外侧，驱动组件作用于传动组件，调节两个夹板 22之间的夹距，方便实现对划线器18的快速拆装。
[0117]
传动组件包括两根第一连杆26、两个滑块27以及两个承压块23，两个第一连杆26相近端均伸入插槽21分别连接在两个夹板22的相离侧上，以带动两个夹板22运动同步，两个承压块23分别设置在两个第一连杆26的相离端上，且分别位于基座19相应两侧的外部。在基座19的两侧开设有两道滑槽(未标示)，两道滑槽与插槽21连通。两个滑块27分别活动设置于两个滑槽内，并可在相应滑槽中移动。两个滑块27分别套接固定在两个第一连杆26外侧。
[0118]
当承压块23受压时，承压块23可通过第一连杆26带动滑块27和夹板22 朝着基座19中心方向移动，以将划线器18夹持固定住。
[0119]
在本实施例中第一连杆26外侧套设有第一弹簧(未标示)，第一弹簧两端分别连接在滑块27靠近插槽21的一侧和滑槽的相应槽壁上。当承压块23未受压时，第一弹簧可帮助滑块27、承压块23、第一连杆26以及夹板22回复至初始位置。
[0120]
驱动组件包括套设于基座19外侧的环体20，环体20内周侧上半部分布设有内螺纹24，下半部分作为与承压块23挤压配合的施压区域。基座19外侧布设有外螺纹25。当环体20的施压区域未挤压承压块23时，外螺纹25与内螺纹24相互错位并位于内螺纹24的下方，且与施压区域位置相对应。
[0121]
本实施例中，当先将环体20下移，使环体20上的内螺纹24与基座19上的外螺纹25接触，再旋转环体20使内螺纹24与外螺纹25螺纹作用实现环体 20的旋转下沉，当环体20的施压区域触压承压块23时，会带动承压块23朝向插槽21方向移动。
[0122]
本实施例中，通过划线装置中的定位机构来固定划线器18，并引导划线装置在腹板1长度方向移动，以在腹板1上划出中心线，同时还可便捷实现划线器18在基座19上的拆装，方便划线器18的维护及更换，安全可靠。
[0123]
本实施例中划线装置还包括移动机构，移动机构包括横臂17、两个第二连杆28、两组辅助轮组和调距组件。横臂17设置于基座19顶部，两个第二连杆 28相对设置于横臂17上，且与划线器18平行，可沿横臂17沿伸方向上移动。两个第二连杆28分别位于划线器18两侧。两组辅助轮组分别设置于两个第二连杆28底部，以与第二连杆28运动同步。调距组件均设置于横臂17上，用于调节两个第二连杆28之间的距离。
[0124]
辅助轮组包括同轴设置在第二连杆28底部的第一筒体29，且第一筒体29 可相对第二连杆28转动。第一筒体29外周侧自上而下依次套接有第二筒体30 和第三筒体31，第二筒体30与第一筒体29转动同步，第三筒体31与第一筒体29转动同步，且第三筒体31可在第一筒体29的轴向上相对移动。
[0125]
第二筒体30的外侧自上而下依次套接固定有导向压板33和轮体32，则该导向压板33和轮体32与第二筒体30运动同步。第三筒体31的外侧自上而下依次套接固定轮体32和导向压板33，则该固定轮体32和导向压板33与第三筒体31运动同步。两个导向压板33之间形成用于对腹板1长度方向两侧进行限位的限位空间，使两个轮体32可稳定地与腹板1长度方向的侧壁滚动接触。本实施例中导向压板33表面经过光滑处理。
[0126]
在本实施例中第一筒体29内具有轴向延伸的空腔34，在第一筒体29的外侧相对开设有两道轴向延伸且连通空腔34的通槽35。第三筒体31内周侧径向设置有第二限位块36，第二限位块36贯穿空腔34，且两端穿过两个通槽35 后分别固定在第三筒体31内周侧的两端，以与第三筒体31运动同步。第二限位块36顶部与空腔34腔壁顶部之间设置有伸缩杆以及套设在伸缩杆(未标示) 外侧的第二弹簧(未标示)。
[0127]
本实施例中，当辅助轮组接触腹板1侧壁时，会在位于下方的导向压板33 导向作用下，先带动位于第三筒体31上的轮体32、第二限位块36向下移动(伸缩杆和第二弹簧拉升形变)，以使腹板1侧壁完全进入两个导向压板33形成的限位空间内，上下两个导向压板33可将腹板1上下两面滑动压紧，使腹板1 侧壁与两个轮体32间可稳定地滚动接触，以方便对划线器18后续进行划线移动。
[0128]
调距组件包括两个第一限位块37和丝杆38，横臂17顶部开设有限位槽(未标示)，两个第一限位块37设置于限位槽内，并可在限位槽中移动。两个第一限位块37底部分别与两个第二连杆28顶部固定连接，丝杆38活动插设在限位槽中，两个第一限位块37均螺纹套设在丝杆38上，当丝杆38转动，两个第一限位块37运动同步，但方向相反。
[0129]
本实施例中，丝杆38在其轴向两侧的外表面分布的螺纹旋向相反，两个第一限位块37上开设有与相应螺纹旋向适配的螺孔(图未示)，因此当丝杆38 转动并在限位槽的限位作用下，可带动两个第一限位块37相互靠近或者相互分离，方便在划线前将辅助轮组在腹板1两侧上的安装。
[0130]
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。