一种安全按压式开关盖体加工装配生产线的制作方法

1.本发明涉及安全按压式开关盖体生产加工领域，具体是一种安全按压式开关盖体加工装配生产线。


背景技术：

2.传统的铁罐包装盒结构中，其罐体和罐盖大都采用传统的按压扣合的结构，其虽然能够满足装料的使用要求，但对于一些药品或者其它有大人用品，对于小朋友勿食用会带来危害的产品来说，这就瓶盖要求具有一定的机关，不能采用简单开启方式，如国外经常会用一些铁罐储放烟丝，经常会放置在家庭中，小朋友会存在好奇感，所以会存在一定的安全隐患，专利cn2012202281326按压旋钮式开关的瓶盖，其也包括有内盖和外盖的结构，内盖置于外盖内，在外盖底部设有防止内盖脱离的内收缘边，在外盖顶部与内盖顶部之间设有供外盖与内盖相互滑动的活动间隙，内盖的顶部设有沉孔，外盖内腔的顶部向沉孔伸出有插销，在内盖的内壁成型有与瓶嘴配合的螺纹，同样是按压式瓶盖，但其具体结构中与本技术略有不同，上述专利的结构结构比较适应于塑料的瓶盖加工生产，采用注塑直接成型，但对于铁质材料来说，大都采用的是冲压成型的结构，因此插销和沉孔的设计不是很适合。
3.传统的铁盖在加工过程中，需要经过多道工序对其进行冲压成型，其根据盖体的结构冲压工序也不一样，每个冲压工位上均需要一个人进料、出料的操作，成型之后再放置到压装工位进行压装，这种虽然能够完成加工，但过程中需要多个人工的参与，成本高，费时费力，工作效率非常低，而且不能满足批量加工生产的要求。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种安全按压式开关盖体加工装配生产线，解决了现有技术中存在的种种问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.一种安全按压式开关盖体加工装配生产线，安全按压式开关盖体由内盖和外盖组成，所述外盖的上端面圆周方向上均布有间隔设置的向内凹陷的防滑槽一，所述内盖压装在外盖内，所述内盖的上端面上设有与防滑槽一对应配合的防滑槽二，所述内盖的内侧壁上压装有与罐体口部连接筋配合的旋斜凸筋，所述内盖的口部设有向外的翻边，所述外盖的口部设置有用于用于卡装限位内盖的限位卷边；
7.加工装配生产线包括有用于加工外盖的生产线一和用于加工内盖的生产线二，所述生产线一和生产线二前后间隔并列设置，所述生产线一的进料端设置有用于储放输送外盖料片的料架一，所述料架一的正下方设置有输料带一，所述输料带一的出料端设置有限位挡板一，所述输料带一的出料端设置有用于外盖成型的成型机构一，所述成型机构一出料方向设置有用于外盖防滑槽一成型的压型机构一，所述输料带一的出料端以及成型机构一、压型机构一之间架设有一用于取放料的步进式的吸盘组件；所述生产线二的进料端设置有用于储放输送内盖料片的料架二，所述料架二的正下方设置有输料带二，所述输料带
二的出料端设置有限位挡板二，所述输料带二的出料端设置有用于内盖成型的成型机构二，所述成型机构二出料方向设置有用于内盖防滑槽二以及侧面旋斜凸筋的压型机构二，所述输料带二的出料端以及成型机构二、压型机构二之间也架设有用于取放料的步进式的吸盘组件，所述生产线一的出料端设置有用于输送内盖的输送组件一，所述生产线二的出料端设置有用于输送外盖的输送组件二，所述输送组件一和输送组件二之间设置有内盖卷边机构和组装压合机构。
8.所述料架一和料架二的结构相同，包括有四根竖直设置的导料杆，所述导料杆围成供料片导向的通道，所述导料杆的中部外侧面焊接有连接耳，所述连接耳通过立柱支撑架设，所述立柱固定安装在底板上，所述底板固定在输料带一和输料带二的两侧的固定梁上；所述限位挡板一和限位挡板二分别安装在输料带一和输料带二的出料端，所述限位挡板一和限位挡板二的内端面与输料带一和输料带二的上输送端面为间隙配合。
9.所述成型机构一和成型机构二结构相同，分别包括有成型工作台，所述成型工作台上安装有下模座一，所述下模座一上安装有下模一，所述下模一上分别设有用于成型对应盖体的模芯一，所述下模一的正上方安装有气缸驱动的冲头座一，所述冲头座一的底端面安装有冲头一，所述冲头一的底端面设有与模芯一对应的模腔。
10.所述压型机构一和压型机构二结构相同，分别包括有压型工作台，所述压型工作台上安装有下模座二，所述下模座二上安装有下模二，所述下模二上分别设有用于与盖体对应的模芯二，所述模芯二上端面设有与盖体上防滑槽一、防滑槽二对应的凹槽，所述下模的正上方安装有气缸驱动的冲头座二，所述冲头座二的底端面安装有冲头二，所述冲头二的底端面设有与模芯对应的模腔，所述模腔上设有凹槽对应的凸起。
11.所述步进式的吸盘组件包括有设置在生产线一和生产线二一侧的移动梁，所述移动梁的间隔设置的可升降的支撑座导向支撑，所述支撑座的升降通过底端的气缸驱动，所述移动梁的移动通过一端的支撑座上的气缸驱动，所述支撑座上设有供移动梁导向移动的导槽，所述移动梁的底端设有与导槽配合的导块，所述移动梁上均布有间隔设置的三组吸盘单元，所述吸盘单元包括有立杆，所述立杆上安装有高度可调的横杆，所述横杆的前端部分别安装有取料板，所述取料板的底端安装有吸盘。
12.所述输送组件一和输送组件二的结构相同，均包括有上层循环输送带和下层循环输送带，所述上层循环输送带和下层循环输送带的循环输送方向相反，所述上层循环输送带的出料端与下层循环输送带的进料端对应，所述下层循环输送带的长度长于上层循环输送带，所述输送组件一的下层循环输送带出料端与输送组件二的下层循环输送带的出料端均朝向其之间的组装压合机构，且出料端端部设有挡料板。
13.所述上层循环输送带的进料端设置有取料吸盘机构，所述上层循环输送带的出料端设置有v形导料板，所述v形导料板的前端部设置有位置可调的限位板，所述限位板延伸至下方的下层循环输送带的进料端，所述上层循环输送带和下层循环输送带上分别架设有供盖体输送导向的导向板。
14.所述上层循环输送带和下层循环输送带的进料端的导向板均为喇叭形结构，所述导向板的底端面与上层循环输送带和下层循环输送带的上输送端面之间间隙配合，间隙值为1-2mm，所述导向板之间的间距可调。
15.所述内盖卷边机构位于输送组件一的下层循环输送带出料端，包括有卷边工作
台，所述卷边工作台的上安装有下模座三，所述下模座三上安装有下模三，所述下模三上分别设有与盖体对应的模腔，所述下模三的正上方安装有气缸驱动的冲头座三，所述冲头座三的底端面安装有冲头三，所述冲头三的底端面设有与模腔对应的模芯，所述模芯的上端部设置有用于卷边的卷边模槽一。
16.所述组装压合机构包括有组装工作台，所述组装工作台的上安装有下模座四，所述下模座四上安装有下模四，所述下模四上分别设有与外盖体对应的模腔，所述下模四的正上方安装有气缸驱动的冲头座四，所述冲头座四的底端面安装有冲头四，所述冲头四的底端面设有与内盖腔体对应的模芯，所述模芯的上端部设置有用于对外盖上端口卷边的卷边模槽。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.本发明结构设计合理，在加工时，内盖和外盖分开进行加工，形成两并列的生产线一和生产线二，经过成型机构、压型机构之后，通过输送组件对成型后通的对内盖和外盖进行输送，输送过程中进行了翻盖，翻盖之后也是有序的排列，然后人工取放进入到内盖卷边机构和组装压合机构的进行操作，将两条线合并成一条线，不需要人工上下料以及倒料的流程。
附图说明
19.图1为安全按压式开关盖体的结构示意图。
20.图2为本发明的结构示意图。
21.图3为导料架一的结构示意图。
22.图4为成型机构一的结构示意图。
23.图5为压型机构一的结构示意图。
24.图6为步进式的吸盘组件的侧视图。
25.图7输送组件一的结构示意图。
26.图8为内盖卷边机构的结构示意图。
27.图9为组装压合机构的结构示意图。
28.附图标记：
29.1、内盖；2、外盖；3、防滑槽一；4、防滑槽二；5、旋斜凸筋；6、翻边；7、限位卷边；8、料架一；9、输料带一；10、限位挡板一；11、成型机构一；12、压型机构一；13、吸盘组件；14、料架二；15、输料带二；16、限位挡板二；17、成型机构二；18、压型机构二；19、输送组件一；20、输送组件二；8-1、导料杆；8-2、连接耳；8-3、立柱；8-4、底板；11-1、成型工作台；11-2、下模座一；11-3、下模一；11-4、模芯一；11-5、冲头座一；11-6、冲头一；12-1、压型工作台；12-2、下模座二；12-3、下模二；12-4、模芯二；12-5、凹槽；12-6、冲头座二；12-7、冲头二；12-8、凸起；21、移动梁；22、支撑座；23、导块；24、立杆；25、横杆；26、取料板；27、上层循环输送带；28、下层循环输送带；29、v形导料板；30、限位板；31、导向板；32、卷边工作台；33、下模座三；34、下模三；35、冲头座三；36、冲头三；37、卷边模槽一；38、组装工作台；39、下模座四；40、下模四；41、冲头座四；42、冲头四；43、卷边模槽二。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.参见附图1-9；
32.一种安全按压式开关盖体加工装配生产线，安全按压式开关盖体由内盖1和外盖2组成，外盖2的上端面圆周方向上均布有间隔设置的向内凹陷的防滑槽一3，内盖1压装在外盖2内，内盖1的上端面上设有与防滑槽一3对应配合的防滑槽二4，内盖1的内侧壁上压装有与罐体口部连接筋配合的旋斜凸筋5，内盖1的口部设有向外的翻边6，翻边的结构保证了内盖口部的边缘，使其在外盖内可顺利的转动，外盖2的口部设置有用于用于卡装限位内盖的限位卷边7；
33.加工装配生产线包括有用于加工外盖的生产线一和用于加工内盖的生产线二，生产线一和生产线二前后间隔并列设置，生产线一的进料端设置有用于储放输送外盖料片的料架一8，料架一8的正下方设置有输料带一9，输料带一9的出料端设置有限位挡板一10，输料带一9的出料端设置有用于外盖成型的成型机构一11，成型机构一11出料方向设置有用于外盖防滑槽一3成型的压型机构一12，输料带一9的出料端以及成型机构一11、压型机构一12之间架设有一用于取放料的步进式的吸盘组件13；生产线二的进料端设置有用于储放输送内盖料片的料架二14，料架二14的正下方设置有输料带二15，输料带二15的出料端设置有限位挡板二16，输料带二15的出料端设置有用于内盖成型的成型机构二17，成型机构二17出料方向设置有用于内盖防滑槽二4以及侧面旋斜凸筋5的压型机构二18，输料带二15的出料端以及成型机构二17、压型机构二18之间也架设有用于取放料的步进式的吸盘组件13，生产线一的出料端设置有用于输送内盖1的输送组件一19，生产线二的出料端设置有用于输送外盖的输送组件二20，输送组件一19和输送组件二20之间设置有内盖卷边机构和组装压合机构。
34.进一步，料架一8和料架二14的结构相同，包括有四根竖直设置的导料杆8-1，导料杆8-1围成供料片导向的通道，导料杆8-1的中部外侧面焊接有连接耳8-2，连接耳8-2通过立柱8-3支撑架设，立柱8-3固定安装在底板8-4上，底板8-4固定在输料带一9和输料带二15的两侧的固定梁上；限位挡板一10和限位挡板二16分别安装在输料带一9和输料带二15的出料端，限位挡板一10和限位挡板二16的内端面与输料带一9和输料带二15的上输送端面为间隙配合。通过导料杆形成的导料通道，其料片直接从上端放入到对应的料架一和料架二上即可，通过输料带一和输料带二将最下方的料片一层一层的进行输送，从而实现了单片排序的过程，通过限位板实现对料片的限位，从而保证取料端的取料。
35.进一步，成型机构一11和成型机构二17结构相同，分别包括有成型工作台11-1，成型工作台11-1上安装有下模座一11-2，下模座一11-2上安装有下模一11-3，下模一11-3上分别设有用于成型对应盖体的模芯一11-4，下模一11-3的正上方安装有气缸驱动的冲头座一11-5，冲头座一11-5的底端面安装有冲头一11-6，冲头一11-6的底端面设有与模芯11-4对应的模腔。通过成型机构一和成型机构二对内盖和外盖进行初步冲压成型。压型机构一12和压型机构二18结构相同，分别包括有压型工作台12-1，压型工作台12-1上安装有下模
座二12-2，下模座二12-2上安装有下模二12-3，下模二12-3上分别设有用于与盖体对应的模芯二12-4，模芯二12-4上端面设有与盖体上防滑槽一3、防滑槽二4对应的凹槽12-5，下模12-3的正上方安装有气缸驱动的冲头座二12-6，冲头座二12-6的底端面安装有冲头二12-7，冲头二12-7的底端面设有与模芯对应的模腔，模腔上设有凹槽12-5对应的凸起12-8。对初步成型后的内盖和外盖上的防滑槽一和防滑槽而进行加工，同时对内盖上的旋斜凸筋进行冲压成型。
36.进一步，步进式的吸盘组件13包括有设置在生产线一和生产线二一侧的移动梁21，移动梁21的间隔设置的可升降的支撑座22导向支撑，支撑座22的升降通过底端的气缸驱动，移动梁21的移动通过一端的支撑座22上的气缸驱动，支撑座22上设有供移动梁21导向移动的导槽，移动梁21的底端设有与导槽配合的导块23，移动梁21上均布有间隔设置的三组吸盘单元，吸盘单元包括有立杆24，立杆24上安装有高度可调的横杆25，横杆25的前端部分别安装有取料板26，取料板26的底端安装有吸盘。通过气缸驱动移动梁移动，移动梁的导块在支撑座上的导槽中导向移动，从而实现满足各工位取放料移位的要求，通过可升降的支撑座的结构，支撑座升降同步带动移动梁升降，从而带动吸盘单元升降，满足吸盘取放料竖向高度的要求。
37.进一步，输送组件一19和输送组件二20的结构相同，均包括有上层循环输送带27和下层循环输送带28，上层循环输送带27和下层循环输送带28的循环输送方向相反，上层循环输送带27的出料端与下层循环输送带28的进料端对应，下层循环输送带28的长度长于上层循环输送带27，输送组件一19的下层循环输送带28出料端与输送组件二20的下层循环输送带28的出料端均朝向其之间的组装压合机构，且出料端端部设有挡料板。上层循环输送带27的进料端设置有取料吸盘机构，上层循环输送带27的出料端设置有v形导料板29，v形导料板29的前端部设置有位置可调的限位板30，限位板30延伸至下方的下层循环输送带28的进料端，上层循环输送带27和下层循环输送带28上分别架设有供盖体输送导向的导向板31。通过上层循环输送带实现对成型后的内盖和外盖进行出料，出料至上层循环输送带端部时，通过v性导料板以及限位板的结构，可对盖体进行输送限位，v形导料板的尖不朝向外端部，从而使得盖体的前端部在输出时受力较小，在重力的作用下，前端部向下，向下之后在下层循环输送带的输送作用下，实现了完整的翻盖过程，通过导向板的结构，保证了盖体在上层循环输送带和下层循环输送带输送过程中的稳定性。上层循环输送带27和下层循环输送带28的进料端的导向板31均为喇叭形结构，导向板31的底端面与上层循环输送带27和下层循环输送带28的上输送端面之间间隙配合，间隙值为1-2mm，导向板31之间的间距可调。通过喇叭形的结构，方便了进料端的进料。
38.进一步，内盖卷边机构位于输送组件一19的下层循环输送带28出料端，包括有卷边工作台32，卷边工作台32的上安装有下模座三33，下模座三33上安装有下模三34，下模三34上分别设有与内盖盖体对应的模腔，下模三34的正上方安装有气缸驱动的冲头座三35，冲头座三35的底端面安装有冲头三36，冲头三36的底端面设有与模腔对应的模芯，模芯的上端部设置有用于卷边的卷边模槽一37。对内盖在压装前进行翻边。
39.进一步，组装压合机构包括有组装工作台38，组装工作台38的上安装有下模座四39，下模座四39上安装有下模四40，下模四40上分别设有与外盖体对应的模腔，下模四40的正上方安装有气缸驱动的冲头座四41，冲头座四41的底端面安装有冲头四42，冲头四42的
底端面设有与内盖1腔体对应的模芯，模芯的上端部设置有用于对外盖上端口卷边的卷边模槽二43。
40.其原理是：通过外盖上的防滑槽一的结构，形成在外盖的内腔端面上的凸起结构，与内盖上的防滑槽二对应配合，当按压外盖并转动时，内盖与外盖同步旋转，从而实现了开启的动作，但当不采用按压的方式旋拧时，只是旋拧的外盖，内盖并没有旋转，因此时打不开的，就算小孩拿来玩弄，旋动外盖，也只能使外盖独立转动，内盖不会转动，保证小孩不能开启瓶盖。
41.本技术采用铁质材料的结构，在加工时，内盖和外盖分开进行加工，形成两并列的生产线一和生产线二，且生产线一种进料采用了料架和输料带的结构，从而实现了连续自动的供料过程，料架可用于存放大量的料板，只需要人工定期观察及时放料进入料架即可，不需要像传统的人工一片一片的间隔放料，从输料带的出料端出料即可进入到成型机构，然后再进入到压型机构，这样多个工位的连续取料、放料的操作通过步进式的吸盘组件同步完成，形成了连续操作，不需要人工上下料以及倒料的流程。
42.待内盖和外盖均成型后，通过输送组件一以将成型后的内盖输送至内盖卷边机构之后再出料至组装压合机构，外盖则通过输送组件而直接输送至组装压合机构，过程中通过为了满足卷边和组装压合的要求，输送组件一和输送组件二不但要完成输送的作用，同时还可以对内盖和外盖分别进行翻盖操作，其过程保证了生产的连续性，以及大大减轻了人工劳动操作，现有的翻盖操作都是通过人工一个一个进行翻盖的，费时费力，本技术中通过输送组件对成型后通的对内盖和外盖进行输送，输送过程中进行了翻盖，翻盖之后也是有序的排列，然后人工取放进入到内盖卷边机构和组装压合机构的进行操作，将两条线合并成一条线，避免现有技术中每个工序之间的收集摆料的过程。
43.虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
44.故以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本技术的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本技术权利要求的保护范围。