一种新型高效精雕机的制作方法

1.本技术涉及切削加工设备技术领域，尤其是涉及一种新型高效精雕机。


背景技术：

2.精雕机作为一种数控切削加工设备，其具有加工精度高、应用范围广的特点。
3.一种精雕机，参照图1，其包括机床主体1，机床主体1设置有主轴11和工作台2；主轴11的轴向沿上下方向设置；主轴11可上下移动且主轴11可绕自身轴线转动；工作台2位于主轴11的下方，且工作台2可沿机床主体1的长度方向和宽度方向移动。使用精雕机加工工件时，将刀具安装于主轴11的下端，并将待加工的工件装夹于工作台2上；然后，手动缓慢操控工作台2，以将工件的中心移动至主轴11的正下方的位置；此时，精雕机显示的坐标即设定为工件坐标系的原点的x、y坐标；然后再根据工件的厚度设定工件坐标系的原点的z坐标即可；最后启动精雕机，以使精雕机根据预先设定的程序对工件进行加工操作。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，设定工件坐标系的原点坐标时，需要手动缓慢操控工作台，操作比较繁琐，导致精雕机调试效率较低，故有待改善。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种新型高效精雕机，以改善精雕机调试效率低的问题。
6.本技术提供的一种新型高效精雕机采用如下的技术方案：一种新型高效精雕机，包括机床主体，所述机床主体设置有用于放置待加工工件的工作台；所述工作台沿自身长度方向设置有滑移槽，所述工作台沿自身宽度方向设置有滑动槽；所述滑移槽的内侧壁和滑动槽的内侧壁均滑移连接有两个用于夹持待加工工件的夹持板；位于所述滑移槽的两个夹持板之间和位于滑动槽的两个夹持板之间均连接有连接组件，所述连接组件用于驱动对应的两个夹持板同步相互靠近或同步相互远离；所述夹持板与工作台之间设置有用于固定夹持板的固定件 。
7.通过采用上述技术方案，将待加工的工件放置于工作台上后，滑动夹持板，以使夹持板与工件的侧壁抵接；滑移槽内的两个夹持板同步向工件靠近，以使工件沿工作台的长度方向移动至对应的两个夹持板之间的中心位置；滑动槽内的两个夹持板同步向工件靠近，以使工件沿工作台的宽度方向移动至对应的两个夹持板之间的中心位置，从而使工件的中心与四个夹持板围成的区域的中心重合。当加工不同尺寸的工件时，全部的夹持板相互配合，可使工件自动对中，以使对应的工件的中心与上一加工工件的中心自动对齐，从而无需重新调试机床并重新设定工件坐标系的原点的x、y坐标，仅需根据工件的厚度调整工件坐标系的原点的z坐标即可；减少了重新设定工件坐标系的原点的x、y坐标的操作，操作更加简单、省力，有利于缩短机床的调试时间，从而提高机床的调试效率，以提高机床的加工效率。当夹持板夹紧工件后，使用固定件固定夹持板，即可固定待加工的工件，结构简单，操作便捷。
8.可选的，所述连接组件包括与工作台转动连接的连接齿轮和位于连接齿轮的两侧
的连接齿条；所述连接齿条与夹持板一一对应，每个所述连接齿条均与夹持板固定连接；两个所述连接齿条均与连接齿轮啮合。
9.通过采用上述技术方案，当其中一个夹持板移动时，夹持板可带动对应的连接齿条移动，以驱动连接齿轮转动，从而可带动另一连接齿条和夹持板移动，从而实现两个夹持板同步相互靠近或同步相互远离。
10.可选的，两个所述连接齿轮均连接有转动轴，转动轴与工作台转动连接；所述转动轴沿自身轴向滑移连接有固定套筒，所述固定套筒的外周壁与工作台螺纹连接。
11.通过采用上述技术方案，转动转动轴，即可驱动连接齿轮转动，以驱动对应的两个夹持板相互靠近或远离；固定套筒与工作台螺纹配合，可增大转动轴与工作台之间的接触面积，从而有利于增大转动轴与工作台之间的摩擦力；当夹持板与待加工的工件接触后，转动轴停止转动，且转动轴可通过自身与工作台之间的摩擦力保持静止，以减小夹持板与工件脱离的可能性，从而便于固定件锁止夹持板，以使夹持板夹紧工件。
12.可选的，所述工作台转动连接有驱动轴，所述驱动轴连接有两个传动轴，两个所述传动轴均与工作台转动连接；所述驱动轴可驱动两个传动轴同步转动；所述传动轴与转动轴一一对应，每个所述传动轴与对应的转动轴之间均连接有传动组件；当所述转动轴受阻而停止转动时，所述传动轴可继续转动。
13.通过采用上述技术方案，装夹工件时，可直接转动驱动轴，以带动两个传动轴转动，从而带动两个转动轴转动，以驱动全部的夹持板向工件方向移动；当其中一个夹持板与工件抵接时，对应的转动轴停止转动；此时，驱动轴继续转动，以带动另一转动轴转动，直至全部的夹持板均与工件抵接即可，操作更加简单、便捷。
14.可选的，所述传动组件包括与转动轴固定连接的固定板和沿传动轴的轴向与传动轴滑移连接的滑动板；所述滑动板设置有向固定板方向延伸的传动凸起，所述固定板设置有与传动凸起插接配合的固定槽；所述传动凸起沿传动轴的周向的两侧均倾斜设置有导向面；所述滑动板与传动轴之间连接有用于驱动滑动板向固定板方向移动的弹性连接件。
15.通过采用上述技术方案，当转动轴受阻而停止转动后，驱动轴对传动轴继续施力时，传动凸起对固定槽的内侧壁产生作用力，固定槽的内侧壁对导向面具有反向作用力，以驱动滑动板向远离固定板的方向移动，以使传动凸起与固定槽脱离，以供传动轴继续转动。
16.可选的，两个所述连接齿轮沿上下方向依次设置；位于上方的所述连接齿轮同轴连接有上固定轴，位于下方的所述连接齿轮同轴连接有下固定轴，所述下固定轴与工作台转动连接；所述下固定轴的上端壁向下贯穿开设有转动孔，所述上固定轴插设于转动孔内，且上固定轴与转动孔的内侧壁转动连接。
17.通过采用上述技术方案，两个连接齿轮沿上下方向依次设置，有利于使两组夹持板均夹持于工件的对应的中心位置，从而有利于提高工件的每一侧的受力的均匀性，同时有利于增大待加工工件的尺寸范围，提高适用性。
18.可选的，所述夹持板沿自身滑动方向滑移连接有用于与待加工的工件的侧壁抵接的抵接块；所述夹持板沿上下方向滑移连接有连接块，所述连接块设置有供抵接块的一端插设的插接孔；所述连接块设置有用于与待加工的工件的上表面抵接的限位块；所述抵接块倾斜设置有用于与插接孔的下侧的内侧壁抵接的驱动面；所述抵接块连接有用于驱动抵接块向远离插接孔的方向移动的弹性抵接件。
19.通过采用上述技术方案，夹持板向工件靠近的过程中，抵接块首先与工件的侧壁抵接，以使驱动面抵推插接孔的下侧的内侧壁，以驱动连接块向下移动，从而带动限位块向下移动以抵紧工件的上表面。当夹持板向远离工件的方向移动时，抵接块与插接孔脱离，以减小限位块与工件之间的相互作用力，从而便于限位块与工件相互分离，以便于夹持板的移动。
20.可选的，所述插接孔的内侧壁设置有用于与驱动面贴合的贴合面。
21.通过采用上述技术方案，贴合面与驱动面相互配合，可增大抵接块与连接块之间的接触面积，减小抵接块与连接块之间的相互作用力，从而便于抵接块与连接块之间的相对移动，以便于抵接块驱动连接块移动。
22.可选的，所述连接块与夹持板之间设置有用于驱动连接块向上移动的弹性抵推件。
23.通过采用上述技术方案，当抵接块与插接孔脱离后，弹性抵推件于工件的移动。
24.可选的，所述连接块沿上下方向滑移连接有对接杆，所述连接块设置有用于固定对接杆的锁紧件；所述限位块与对接杆固定连接。
25.通过采用上述技术方案，对接杆可相对于连接块上下调节，以调整限位块与工作台的上表面之间的距离，以适用对不同厚度的工件的装夹。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.当加工不同尺寸的工件时，全部的夹持板相互配合，可使工件自动对中，以使对应的工件的中心与上一加工工件的中心自动对齐，从而无需重新设定工件坐标系的原点的x、y坐标，操作更加简单、省力，从而提高机床的调试效率；2.驱动轴、传动轴、传动组件相互配合，以驱动全部的夹持板移动，结构简单，操作便捷；3.夹持板向工件靠近的过程中，抵接块首先与工件的侧壁抵接，以使驱动面抵推插接孔的下侧的内侧壁，以驱动连接块向下移动，从而带动限位块向下移动以抵紧工件的上表面，从而进一步固定工件。
附图说明
27.图1是相关技术中的一种精雕机的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例一种新型高效精雕机的整体结构示意图。
29.图3是用于展示工作台的结构示意图。
30.图4是图3中的a部放大图。
31.图5是沿图4中b-b线的剖视示意图。
32.图6是沿图3中c-c线的剖视示意图。
33.图7是用于展示夹持板与工作台之间连接结构的爆炸示意图。
34.图8是图6中的d部放大图。
35.图9是用于展示传动组件结构的爆炸示意图。
36.图中，1、机床主体；11、主轴；2、工作台；21、滑移槽；22、滑动槽；23、容纳槽；24、容置槽；241、安装槽；2411、安装板；25、让位槽；26、安装块；261、传动螺孔；27、驱动轴；28、传动轴；281、限位环；282、弹性连接件；3、夹持板；31、固定块；311、固定件；312、螺纹孔；32、限
位条；321、限位槽；33、连接块；331、插接孔；3311、贴合面；332、导向孔；34、承接板；341、弹性抵推件；35、滑移孔；351、抵接块；3511、驱动面；3512、延伸块；352、延伸槽；3521、弹性抵接件；36、锁紧件；4、限位块；41、对接杆；5、连接组件；51、连接齿轮；511、上固定轴；512、下固定轴；5121、转动孔；52、连接齿条；6、传动涡轮；61、传动蜗杆；611、转动轴；6111、传动键；612、固定套筒；6121、传动槽；7、传动组件；71、固定板；711、固定槽；72、滑动板；721、传动凸起；7211、导向面。
具体实施方式
37.以下结合附图2-附图9，对本技术作进一步详细说明。
38.一种新型高效精雕机，参照图2，包括机床主体1，机床主体1设置有主轴11和工作台2。工作台2用于装夹待加工的工件；主轴11用于安装刀具，以加工待加工的工件。
39.参照图3，工作台2的上表面沿工作台2自身的长度方向开设有滑移槽21；本实施例中，滑移槽21的每一端均与工作台2的对应的一端的端壁相通，且工作台2位于滑移槽21的长度方向的中间位置一体成型有填充块，填充块将滑移槽21分隔为两段。工作台2的上表面沿工作台2自身的宽度方向开设有滑动槽22；本实施例中，滑动槽22的每一端均与工作台2的对应的一侧的侧壁相通，且工作台2位于滑动槽22的中间位置一体成型填充有装填块，装填块将滑动槽22分隔为两段。
40.参照图3，滑移槽21位于工作台2沿自身宽度方向的中心位置，滑动槽22位于工作台2沿自身长度方向的中心位置。每段滑移槽21和每段滑动槽22的内侧壁均滑移连接有夹持板3；装夹工件时，将待加工的工件放置于四个夹持板3围成的区域内；位于滑移槽21内的两个夹持板3可夹持工件的沿工件自身的长度方向的两端，位于滑动槽22内的两个夹持板3可夹持工件的沿工件自身的宽度方向的两侧，以夹紧待加工的工件。在另一实施例中，两段滑移槽21之间相互贯穿连通，两个滑动槽22之间相互贯穿连通。
41.参照图3和图4，每个夹持板3远离相对的另一夹持板3方向的侧壁均焊接固定有固定块31，固定块31设置有固定件311。本实施例中，固定件311包括螺钉；固定块31的上表面向下贯穿开设有螺纹孔312，固定件311与螺纹孔312的内侧壁螺纹连接。当夹持板3移动至其与工件抵接后，转动固定件311，以使固定件311的下端与工作台2的上表面抵紧，以固定夹持板3，从而固定待加工的工件。
42.参照图4，夹持板3焊接固定有限位条32，限位条32与固定块31位于夹持板3的同一侧。两个限位条32的相互朝向的侧壁均沿上下方向开设有限位槽321，两个限位槽321的内侧壁共同滑移连接有连接块33。夹持板3位于连接块33的下方的位置焊接固定有承接板34，承接板34的上表面设置有弹性抵推件341。本实施例中，弹性抵推件341包括橡胶垫，橡胶垫的下表面与承接板34的上表面粘接固定，橡胶垫的上表面与连接块33的下端壁抵接，以支撑连接块33。在另一实施例中，弹性抵推件341也可以是弹簧。
43.参照图4和图5，夹持板3背离固定块31的一侧的侧壁沿夹持板3自身的滑动方向贯穿开设有滑移孔35，滑移孔35的内侧壁滑移连接抵接块351，抵接块351的两端均位于滑移孔35的外部。连接块33朝向抵接块351方向的侧壁沿滑移孔35的长度方向开设有插接孔331，插接孔331的口部的下侧的内侧壁倾斜开设有贴合面3311；抵接块351的靠近插接孔331的一端的端壁的下侧倾斜开设有驱动面3511。驱动面3511与贴合面3311贴合；当夹持板
3移动至抵接块351与工件抵接时，工件可驱动抵接块351向插接孔331方向移动，以驱动连接块33下移，同时，弹性抵推件341被压缩。连接块33的上端连接有限位块4，限位块4可随连接块33下移，以压紧工件，从而进一步固定工件。
44.参照图4，限位块4与连接块33之间设置有对接杆41，对接杆41的其中一端与限位块4的下表面焊接固定，另一端向下延伸设置。连接块33的上端壁向下开设有导向孔332；对秸秆的下端插设于导向孔332内，且对接杆41的外周壁与导向孔332的内侧壁滑移连接，以便于调节限位块4与工作台2的上表面之间的距离。夹持板3设置有锁紧件36；本实施例中，锁紧件36包括螺钉，锁紧件36与夹持板3螺纹连接，且锁紧件36的一端延伸至导向孔332内，以抵紧对接杆41，从而固定对接杆41和限位块4。
45.参照图5，抵接块351的侧壁焊接固定有延伸块3512；滑移孔35的内侧壁沿滑移孔35的长度方向开设有延伸槽352，延伸块3512位于延伸槽352内。延伸槽352内设置有弹性抵接件3521；本实施例中，弹性抵接件3521为弹簧；在另一实施例中，弹性抵接件3521也可以是橡胶垫。弹性抵接件3521的一端与限位块4抵接，另一端与延伸槽352的靠近插接孔331的一端的内侧壁抵接；当夹持板3向远离工件的方向移动时，弹性抵接件3521可向远离插接孔331的方向推动抵接块351，以供弹性抵推件341向上抵推连接块33，以使限位块4与工件分离，从而便于夹持板3的移动。
46.参照图6和图7，位于滑移槽21内的两个夹持板3之间、位于滑动槽22内的两个夹持板3之间均连接有连接组件5。连接组件5包括连接齿轮51和位于连接齿轮51的两侧的连接齿条52；连接齿条52与夹持板3一一对应，每个连接齿条52的长度方向均沿对应的夹持板3的滑动方向设置，且每个连接齿条52的远离连接齿轮51的一端均与对应的夹持板3焊接固定。工作台2位于每个连接齿条52的位置均开设有容纳槽23，以供对应的连接齿条52嵌设。两个连接齿条52均与连接齿轮51啮合，当连接齿轮51转动时，连接齿条52可带动对应的两个夹持板3同步相互靠近或同步相互远离。
47.参照图6和图7，工作台2位于滑移槽21与滑动槽22的相交的位置的上表面向下开设有容置槽24。两个连接齿轮51沿上下方向依次设置于容置槽24内；两个连接齿轮51的齿数相同且两个连接齿轮51同轴设置。位于上方的连接齿轮51同轴键连接有上固定轴511，位于下方的连接齿轮51同轴键连接有下固定轴512。下固定轴512的下端向下延伸并贯穿工作台2，且下固定轴512通过轴承与工作台2转动连接。下固定轴512的上端壁向下贯穿开设有转动孔5121；上固定轴511的下端贯穿插设于下转动孔5121内，且上固定轴511通过轴承与转动孔5121的内侧壁转动连接。容置槽24的上端的内侧壁沿其周向开设有安装槽241，安装槽241内放置有安装板2411，安装板2411通过螺钉与工作台2固定，以封堵容置槽24。
48.参照图6和图8，工作台2的下表面沿其宽度方向贯穿开设有让位槽25，上固定轴511的下端和下固定轴512的下端均位于让位槽25内。下固定轴512和上固定轴511的下端均同轴键连接有传动涡轮6，工作台2位于每个传动涡轮6的位置均通过轴承转动连接有传动蜗杆61，传动蜗杆61的轴向沿工作台2的宽度方向设置且传动蜗杆61与对饮的传动涡轮6啮合。每个传动蜗杆61均同轴键连接有转动轴611，转动轴611通过轴承与工作台2转动连接。让位槽25位于转动轴611的位置的底壁通过螺钉固定安装有安装块26，安装块26沿工作台2的宽度方向贯穿开设有两个传动螺孔261。传动螺孔261与转动轴611一一对应，每个转动轴611的远离传动蜗杆61的一端均插设于对应的传动螺孔261并向工作台2的同一侧延伸。
49.参照图6和图8，转动轴611套设有固定套筒612，固定套筒612的外侧壁与传动螺孔261的内侧壁螺纹连接。转动轴611的周壁固定安装有传动键6111，传动键6111的长度方向沿转动轴611的轴向设置。固定套筒612的内侧壁沿自身轴向贯穿开设传动槽6121；传动键6111位于传动槽6121内，且传动键6111与传动槽6121的内侧壁滑移连接。转动转动轴611，可带动对应的连接齿轮51转动，同时转动轴611可带动对应的固定套筒612转动；当转动轴611停止转动时，固定套筒612与传动螺孔261螺纹配合，以减小转动轴611发生转动的可能性。
50.参照图6和图9，工作台2位于转动轴611远离传动蜗杆61的一端的位置设置有驱动轴27，驱动轴27与工作台2通过轴承转动连接。工作台2位于驱动轴27的位置转动设置有两个传动轴28；驱动轴27通过齿轮传动与传动轴28相连；转动驱动轴27时，两个传动轴28同步转动。
51.参照图6和图9，传动轴28与转动轴611一一对应，且每个传动轴28与对应的转动轴611之间均连接有传动组件7，传动组件7包括固定板71和滑动板72。固定板71与转动轴611的端壁焊接固定；滑动板72套设于传动轴28的外部且滑动板72与传动轴28键连接，滑动板72可沿传动轴28的轴向滑动。滑动板72的设置有传动凸起721，本实施例中，传动凸起721沿传动轴28的周向依次设置有多个。传动凸起721的一端与滑动板72的朝向固定板71方向的侧壁焊接固定，另一端向固定板71方向延伸；固定板71位于每个传动凸起721的位置的侧壁均开设有固定槽711，以供对应的传动凸起721插设。当传动轴28转动时，传动凸起721可抵推固定槽711的内侧壁，以带动对应的固定板71和转动轴611转动。传动凸起721沿传动轴28的周向的两侧的侧壁均倾斜开设有导向面7211。
52.参照图9，传动轴28位于滑动板72的远离固定板71的一侧的周壁焊接固定有限位环281。滑动板72与传动轴28之间设置有弹性连接件282。本实施例中，弹性连接件282包括弹簧，弹簧套设于传动轴28的周壁。弹性连接件282的一端与滑动板72的背离固定板71的一侧的侧壁抵接，另一端与限位环281抵接，以抵推滑动板72，减小传动凸起721与固定槽711发生脱离的风险。传动轴28转动的过程中，当转动轴611受阻而停止转动时，固定槽711的内侧壁对传动凸起721的反向作用力增大；在导向面7211的作用下，滑动板72自动向限位环281方向移动，以供传动轴28继续转动。
53.本技术实施例的实施原理为：装夹工件时，将工件放置于四个夹持板3围成的区域内，并使工件的下表面与工作台2的上表面贴合；然后，转动驱动轴27，以驱动传动轴28和转动轴611转动，从而带动连接齿轮51转动，以驱动夹持板3向工件靠近，以夹紧工件。
54.不同尺寸的工件加工时，相对的两个夹持板3可同步向工件靠近，以使工件自动移动至两个夹持板3之间的中心位置，从而可使对应的工件的中心与上移工件的中心自动重合，从而无需重新设定工件坐标系的原点的x、y坐标，减少了重新设定工件坐标系的原点的x、y坐标的操作，从而有利于提高机床的调试效率，以便于提高机床的技工效率。
55.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。