一种用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机的制作方法

1.本发明属于机械零部件技术领域，具体地，涉及一种用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机。


背景技术：

2.弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，一般用弹簧钢制成，由于弹簧呈螺旋状结构，往往不便于进行直接安装，通常会在弹簧的一端或者两端连接有安装座。例如申请号为：cn201610966613.x的，一种能适用于多种弹簧的弹簧下座，通过调节第一本体和第二本体的距离，从而可以使该弹簧下座可以适用于多种弹簧，从而给工人安装弹簧带来了极大的方便，且省时省力。随着生产自动化程度的不断提高，越来越多的自动化设备引入生产过程中，因此，弹簧与弹簧座的组装也逐渐采用自动化的设备，例如申请号为：cn202111621862.2的自动组装压弹簧设备。
3.但是，针对现有技术中的带有卡扣的弹簧安装座，如果采用人工组装，在大批量进行生产时，在耗费大量人力的情况下，不仅工作效率低而且人力成本高，无法满足现代化的工业生产需求。
4.因此，如何实现带有卡扣的弹簧安装座和弹簧之间的自动化组装时目前亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，解决了现有技术中的弹簧安装座和弹簧之间组装时，采用人工组装耗时耗力，且容易漏装，造成品质无法保证，安装后影响弹簧组性能的问题。
6.本发明提供了一种用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，包括弹簧座上料单元、弹簧座上料机器人、弹簧上料机器人、弹簧上料振动盘、下料机器人、若干弹簧座、若干圆柱弹簧、支撑平台、组装旋转平台、三个组装夹具、涨开装置一、涨开装置二、支撑架一、支撑架二和支撑架三，所述组装旋转平台设置在支撑平台上，并且组装旋转平台可进行360
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旋转，所述组装旋转平台在平面内划分为弹簧座上料工位、弹簧上料工位和下料工位，所述三个组装夹具按照环形阵列的方式设置在组装旋转平台上，并且三个组装夹具依次经过弹簧座上料工位、弹簧上料工位和下料工位内，所述涨开装置一和涨开装置二设置在支撑平台上，所述涨开装置一位于弹簧座上料工位位置处，所述涨开装置二位于下料工位位置处，所述支撑架一和弹簧座上料单元位于弹簧座上料工位所在范围内，所述支撑架二和弹簧上料振动盘位于弹簧上料工位所在范围内，所述支撑架三位于下料工位所在范围内，所述弹簧座上料机器人设置在支撑架一上，所述弹簧上料机器人设置在支撑架二上，所述下料机器人设置在支撑架三上，所述弹簧座上料单元上设有若干弹簧座，所述弹簧上料振动盘内设有若干圆柱弹簧。本发明的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，全过程采用全自动化的工
艺流程，从弹簧座和弹簧的上料，再到配合设置的高精准度机器人能够实现弹簧座、圆柱弹簧和组装成品的自动上下料，能够替代工人对弹簧座和圆柱弹簧之间进行快速组装，有利于提高装配作业效率，提高了产品的质量，节省了劳动力，降低了企业的生产制造成本。
7.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述弹簧座上料单元包括上料支撑架、上料顶升气缸、气缸安装板、料仓、顶升滑块和竖直导轨，所述气缸安装板固定设置在上料支撑架上，所述上料顶升气缸设置在气缸安装板上，并且上料顶升气缸的活塞杆和料仓连接，所述料仓的外壁上设有顶升滑块，所述上料支撑架的内壁上设有竖直导轨，所述顶升滑块和竖直导轨滑动连接，所述料仓内设有一摞弹簧座料盘，所述弹簧座料上设有若干弹簧座。设置的弹簧座上料单元通过设置的上料顶升气缸能够不断进行弹簧座料盘的进给，保证依次设置若干弹簧座，能够保证生产的连续性，根据不同的工作场合，弹簧座上料单元的数量可以设置为两个，这样两个弹簧座上料单元轮流工作，更加保证了弹簧座的供给以及不间断的连续生产。
8.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述弹簧座包括下底板、矩形块、中间弹簧、卡扣一、卡扣二、卡扣连接板一和卡扣连接板二，所述矩形块固定设置在下底板上，并且下底板和矩形块呈倒“t”字形设置，所述卡扣连接板一和卡扣连接板二对称设置，并且卡扣连接板一和卡扣连接板二的下端部和矩形块远离下底板的端面滑动连接，所述卡扣连接板一和卡扣连接板二之间设有间隙，所述中间弹簧设置在卡扣连接板一和卡扣连接板二之间，所述卡扣一设置在卡扣连接板一远离矩形块的端面上，并且卡扣一和卡扣连接板一呈“l”型设置，所述卡扣二设置在卡扣连接板二远离矩形块的端面上，并且卡扣二和卡扣连接板二呈“l”型设置，所述卡扣一和卡扣二两端端部之间的距离大于圆柱弹簧的弹簧圈外径，所述圆柱弹簧的一端套设在卡扣连接板一和卡扣连接板二上。弹簧座上的卡扣连接板一和卡扣连接板二分别连接有卡扣一和卡扣二，并且卡扣一和卡扣二向卡扣连接板一和卡扣连接板二的外侧延伸，即卡扣连接板一和卡扣连接板二之间的宽度大于卡扣连接板一和卡扣连接板二的宽度，需要将圆柱弹簧穿过卡扣一和卡扣二套设在卡扣连接板一和卡扣连接板二上，卡扣连接板一和卡扣连接板二之间通过中间弹簧连接，传统通过手工连接时，只需人手压缩卡扣连接板一和卡扣连接板二，使得卡扣一和卡扣二的宽度小于圆柱弹簧的弹簧圈内径，将圆柱弹簧套在卡扣连接板一和卡扣连接板二上后，释放卡扣连接板一和卡扣连接板二，从而使得卡扣一和卡扣二卡住圆柱弹簧，引入自动化的设备后，替代了上述的手工作业，实现上述操作步骤，完成弹簧座和圆柱弹簧的组装。
9.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述卡扣连接板一和卡扣连接板二的结构相同，并且卡扣连接板一和卡扣连接板二均呈半圆形设置，所述卡扣连接板一靠近卡扣连接板二的端面上设有半圆形凹槽一，所述卡扣连接板二靠近卡扣连接板一的端面上设有半圆形凹槽二，所述半圆形凹槽一的内壁上设有弹簧连接柱一，所述半圆形凹槽二的内壁上设有弹簧连接柱二，所述中间弹簧的两端分别焊接在弹簧连接柱一和弹簧连接柱二上。根据产品的零部件设置需要设置的卡扣连接板一和卡扣连接板二的结构，通过设置的弹簧连接柱一和弹簧连接柱二能够实现中间弹簧与弹簧连接柱一和弹簧连接柱二之间的稳定连接。
10.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述卡扣连接板一的下端部连接有梯形滑块一，所述卡扣连接板二的下端部连接有梯形滑块二，所述矩形块远离
下底板的端面上设有梯形滑槽一和梯形滑槽二，所述梯形滑槽一和梯形滑槽二对称设置，所述梯形滑块一和梯形滑槽一滑动连接，所述梯形滑块二和梯形滑槽二滑动连接。梯形滑槽一和梯形滑槽二处于同一直线上，梯形滑槽一和梯形滑槽二提供了梯形滑块一和梯形滑块二稳定的滑动轨迹，这样处于同一直线上的卡扣连接板一和卡扣连接板二之间的间距能够缩小或者变大，从而实现圆柱弹簧的组装。
11.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述组装夹具包括矩形底板、两条平行设置的直线导轨和两个对称设置的夹持组件，所述矩形底板固定设置在组装旋转平台的上台面上，所述两条平行设置的直线导轨固定设置在矩形底板上，所述两个对称设置的夹持组件和两条平行设置的直线导轨滑动连接。涨开装置一和涨开装置二能够驱动两个对称设置的夹持组件在直线导轨上滑动，能够从弹簧座的两侧远离卡扣连接板一和卡扣连接板二，使得卡扣连接板一和卡扣连接板二之间的距离增加，便于放置弹簧座或者取下组装好的弹簧座和圆柱弹簧。
12.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述夹持组件包括t型固定块、水平支撑板一、l型支撑板、直线滑块二、夹持板、至少一个连接杆、至少一个导向柱二和复位弹簧，所述t型固定块通过螺栓固定设置在矩形底板上，所述水平支撑板一的下端面和直线滑块二连接，所述直线滑块二和直线导轨滑动连接，所述l型支撑板和水平支撑板一固定连接，所述夹持板通过连接杆和l型支撑板相对的竖直侧壁固定连接，所述导向柱二的一端和l型支撑板的外壁固定连接，并且导向柱二的另一端贯穿t型固定块，所述导向柱二贯穿t型固定块的端部设有限位板，所述复位弹簧套设在导向柱二上，并且复位弹簧位于t型固定块和l型支撑板的竖直壁之间，所述夹持板与卡扣连接板一和卡扣连接板二的外壁压紧贴合。涨开装置一和涨开装置二顶起时，两个对称设置的夹持组件的水平支撑板一互相远离，使得复位弹簧压缩，夹持板与弹簧座分离，从而释放对卡扣连接板一和卡扣连接板二的压力。
13.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述水平支撑板一连接有涨开推板，所述涨开推板下端部的一端设有倾斜面一，所述组装旋转平台上设有三组两两对称设置的腰型通孔，所述两两对称设置的腰型通孔和两个对称设置的夹持组件一一对应设置，所述涨开推板的下端部贯穿腰型通孔。涨开装置一和涨开装置二位于组装旋转平台的台面下，将涨开推板的下端部穿过腰型通孔，倾斜面一能够与涨开装置一和涨开装置二连接，从而实现涨开装置一和涨开装置二对组装夹具的作用。
14.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述涨开装置一和涨开装置二的结构相同，并且涨开装置一和涨开装置二均包括直角安装板和两个对称设置的涨开组件，所述两个对称设置的涨开组件均设置在直角安装板上，所述直角安装板设置在支撑平台上，所述两个对称设置的夹持组件和两个对称设置的涨开组件一一对应设置，并且涨开组件与夹持组件相接触。两个对称设置的涨开组件同时动作，从而实现两个对称设置的夹持组件的同时动作，能够夹持或者释放弹簧座。
15.进一步的，上述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，所述涨开组件包括涨开驱动气缸、连接板一、涨开滚轮和滚轮安装板，所述涨开驱动气缸固定设置在直角安装板上，所述连接板一和涨开驱动气缸的活塞杆连接，所述滚轮安装板和连接板一连接，所述涨开滚轮和滚轮安装板连接，所述涨开滚轮和倾斜面一滚动连接。涨开驱动气缸的活塞杆不
断伸出过程中，能够推动涨开滚轮与倾斜面一的不同位置处接触，从而实现涨开推板的移动。
16.上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，根据产品零部件的组装需求，需要在弹簧座上套设圆柱弹簧，通过组装旋转平台间歇旋转120
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，实现组装旋转平台上的组装夹具依次经过弹簧座上料工位—上料弹簧座，弹簧上料工位—上料弹簧，下料工作，在三个工位之间轮转的过程中，能够实现弹簧座上弹簧安装位置的缩小和复原，从而使得圆柱弹簧顺利套设在弹簧座上，通过设置的三个机器人，分别进行自动操作，完全替代了手工劳动，装配的过程实现自动化，提高弹簧和弹簧座的装配效率；另外上述各个装配工序的自动化衔接，实现了弹簧装配快速、便捷的目的，并且装配的弹簧质量高，提高生产效率，节省人力。
附图说明
17.图1为本发明所述用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机的整体结构示意图；图2为本发明所述弹簧座上料单元的结构示意图；图3为本发明所述弹簧座和圆柱弹簧连接的结构示意图；图4为本发明所述弹簧座的主视图；图5为本发明所述弹簧座的俯视图；图6为本发明所述用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机的局部主视图；图7为本发明所述用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机的局部俯视图；图8为本发明所述组装夹具和涨开装置一的结构示意图；图9为本发明图7中a处的局部放大图。
18.图中：弹簧座上料单元1、上料支撑架11、上料顶升气缸12、气缸安装板13、料仓14、顶升滑块15、竖直导轨16、竖直导向柱17、导向滑套18、弹簧座上料机器人2、弹簧上料机器人3、弹簧上料振动盘4、下料机器人5、弹簧座6、下底板61、矩形块62、中间弹簧63、卡扣一64、卡扣二65、卡扣连接板一66、卡扣连接板二67、间隙68、半圆形凹槽一69、半圆形凹槽二610、弹簧连接柱一611、弹簧连接柱二612、梯形滑块一613、梯形滑块二614、梯形滑槽一615、梯形滑槽二616、圆柱弹簧7、支撑平台8、组装旋转平台9、腰型通孔91、组装夹具10、矩形底板101、直线导轨102、夹持组件103、t型固定块104、水平支撑板一105、l型支撑板106、直线滑块二107、夹持板108、连接杆109、导向柱二1010、复位弹簧1011、限位板1012、凹槽三1013、涨开推板1014、倾斜面一1015、涨开装置一20、直角安装板201、涨开组件202、涨开驱动气缸203、连接板一204、涨开滚轮205、滚轮安装板206、涨开装置二30、支撑架一40、支撑架二50、支撑架三60。
具体实施方式
19.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆
时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
22.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例
24.如图1所示的用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机，包括弹簧座上料单元1、弹簧座上料机器人2、弹簧上料机器人3、弹簧上料振动盘4、下料机器人5、若干弹簧座6、若干圆柱弹簧7、支撑平台8、组装旋转平台9、三个组装夹具10、涨开装置一20、涨开装置二30、支撑架一40、支撑架二50和支撑架三60，所述组装旋转平台9设置在支撑平台8上，并且组装旋转平台9可进行360
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旋转，所述组装旋转平台9在平面内划分为弹簧座上料工位、弹簧上料工位和下料工位，所述三个组装夹具10按照环形阵列的方式设置在组装旋转平台9上，并且三个组装夹具10依次经过弹簧座上料工位、弹簧上料工位和下料工位内，所述涨开装置一20和涨开装置二30设置在支撑平台8上，所述涨开装置一20位于弹簧座上料工位位置处，所述涨开装置二30位于下料工位位置处，所述支撑架一40和弹簧座上料单元1位于弹簧座上料工位所在范围内，所述支撑架二50和弹簧上料振动盘4位于弹簧上料工位所在范围内，所述支撑架三60位于下料工位所在范围内，所述弹簧座上料机器人2设置在支撑架一40上，所述弹簧上料机器人3设置在支撑架二50上，所述下料机器人5设置在支撑架三60上，所述弹簧座上料单元1上设有若干弹簧座6，所述弹簧上料振动盘4内设有若干圆柱弹簧7。
25.上述用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机实现的目的是将圆柱弹簧7轴线方向的一端套设在弹簧座6上，由于弹簧座6上有两个卡扣，弹簧座6上两个卡扣的距离大于圆柱弹簧7的弹簧圈外径，这样卡扣穿过圆柱弹簧7的弹簧圈之间的间隙后，能够勾在圆柱弹簧7的弹簧圈上，用来进行圆柱弹簧7的限位，使得圆柱弹簧7和弹簧座6连接在一起，采用传统人工套设圆柱弹簧7，工作较慢，并且容易出现漏套的问题，采用自动化装备后，在弹簧座上料工位位置处，涨开装置一20将组装夹具10打开，弹簧座上料机器人2从弹簧座上料单元1上
抓取弹簧座6放置在弹簧座上料工位位置处的组装夹具10上，然后涨开装置一20释放，组装夹具10将弹簧座6压紧，弹簧座6不仅固定在组装夹具10上，并且此时弹簧座6上的两个卡扣之间的端面距离小于弹簧圈内径，使得圆柱弹簧7能够套设在弹簧座6上，组装旋转平台9旋转120
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后，将放置有弹簧座6的组装夹具10旋转至弹簧上料工位位置处，弹簧上料机器人3从弹簧上料振动盘4上取下圆柱弹簧7，并将圆柱弹簧7放置到组装夹具10的弹簧座6上，组装旋转平台9再次旋转120
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后，放置有圆柱弹簧7和弹簧座6的组装夹具10旋转至下料工位处，涨开装置二30将组装夹具10再次打开，组装夹具10释放弹簧座6，弹簧座6上的两个卡扣之间的端面距离大于圆柱弹簧7的弹簧圈外径，此时弹簧座6与圆柱弹簧7卡在一起，下料机器人5将组装在一起的圆柱弹簧7和弹簧座6取下，完成组装。
26.如图2所示的弹簧座上料单元1包括上料支撑架11、上料顶升气缸12、气缸安装板13、料仓14、顶升滑块15和竖直导轨16，所述气缸安装板13固定设置在上料支撑架11上，所述上料顶升气缸12设置在气缸安装板13上，并且上料顶升气缸12的活塞杆和料仓14连接，所述料仓14的外壁上设有顶升滑块15，所述上料支撑架11的内壁上设有竖直导轨16，所述顶升滑块15和竖直导轨16滑动连接，所述料仓14内设有一摞弹簧座料盘，所述弹簧座料上设有若干弹簧座6。所述气缸安装板13上设有若干竖直导向柱17，所述料仓14上设有若干导向滑套18，所述若干竖直导向柱17和若干导向滑套18一一对应设置，并且导向滑套18和竖直导向柱17滑动连接。
27.上述结构中弹簧座上料单元1的工作原理为：s15、弹簧座上料机器人2逐一的从料仓14的弹簧座料盘上取下弹簧座6进行组装；s16、当最上层的弹簧座料盘取用完毕后，人工将空的弹簧座料盘取下，上料顶升气缸12的活塞杆伸出一个弹簧座料盘高度的距离，使得此时的放满弹簧座6的弹簧座料盘处于上料工位处，弹簧座上料机器人2取用弹簧座6；s17、不断重复上述步骤s15~ s16，直至料仓14内的一摞弹簧座料盘全部使用完毕；s18、上料顶升气缸12的活塞杆收回到最低位置，在料仓14内重新放入一摞放满弹簧座6的弹簧座料盘。
28.如图3-5所示的弹簧座6包括下底板61、矩形块62、中间弹簧63、卡扣一64、卡扣二65、卡扣连接板一66和卡扣连接板二67，所述矩形块62固定设置在下底板61上，并且下底板61和矩形块62呈倒“t”字形设置，所述卡扣连接板一66和卡扣连接板二67对称设置，并且卡扣连接板一66和卡扣连接板二67的下端部和矩形块62远离下底板61的端面滑动连接，所述卡扣连接板一66和卡扣连接板二67之间设有间隙68，所述中间弹簧63设置在卡扣连接板一66和卡扣连接板二67之间，所述卡扣一64设置在卡扣连接板一66远离矩形块62的端面上，并且卡扣一64和卡扣连接板一66呈“l”型设置，所述卡扣二65设置在卡扣连接板二67远离矩形块62的端面上，并且卡扣二65和卡扣连接板二67呈“l”型设置，所述卡扣一64和卡扣二65两端端部之间的距离大于圆柱弹簧7的弹簧圈外径，所述圆柱弹簧7的一端套设在卡扣连接板一66和卡扣连接板二67上。下底板61和矩形块62连接在一起，可一体成型或者采用焊接方式连接在一起，卡扣连接板一66和卡扣连接板二67对称设置，卡扣一64和卡扣二65对称设置，卡扣连接板一66和卡扣连接板二67与矩形块62滑动连接，中间弹簧63撑在卡扣连接板一66和卡扣连接板二67之间，这样压缩卡扣连接板一66和卡扣连接板二67，能够缩小
卡扣一64和卡扣二65之间的距离，使得卡扣一64和卡扣二65两端端部之间的距离小于圆柱弹簧7的弹簧圈内径，方便将圆柱弹簧7穿过卡扣一64和卡扣二65套设在卡扣连接板一66和卡扣连接板二67上，释放卡扣连接板一66和卡扣连接板二67，在中间弹簧63弹性恢复力作用下，卡扣一64和卡扣二65之间距离增加，卡扣一64和卡扣二65互相远离的端面之间的距离大于圆柱弹簧7的弹簧圈外径，这样卡扣一64和卡扣二65伸出圆柱弹簧7的弹簧圈之间的间隙，从而使得卡扣一64和卡扣二65勾住圆柱弹簧7，从而完成组装。
29.其中，卡扣连接板一66和卡扣连接板二67的结构相同，并且卡扣连接板一66和卡扣连接板二67均呈半圆形设置，所述卡扣连接板一66靠近卡扣连接板二67的端面上设有半圆形凹槽一69，所述卡扣连接板二67靠近卡扣连接板一66的端面上设有半圆形凹槽二610，所述半圆形凹槽一69的内壁上设有弹簧连接柱一611，所述半圆形凹槽二610的内壁上设有弹簧连接柱二612，所述中间弹簧63的两端分别焊接在弹簧连接柱一611和弹簧连接柱二612上。弹簧连接柱一611和弹簧连接柱二612对称设置。两块半圆形截面的卡扣连接板一66和卡扣连接板二67能够组成近似的一个圆形，这样圆柱弹簧7能够套设在卡扣连接板一66和卡扣连接板二67上。中间弹簧63的两端可焊接或者勾在弹簧连接柱一611和弹簧连接柱二612实现连接。
30.此外，所述卡扣连接板一66的下端部连接有梯形滑块一613，所述卡扣连接板二67的下端部连接有梯形滑块二614，所述矩形块62远离下底板61的端面上设有梯形滑槽一615和梯形滑槽二616，所述梯形滑槽一615和梯形滑槽二616对称设置，所述梯形滑块一613和梯形滑槽一615滑动连接，所述梯形滑块二614和梯形滑槽二616滑动连接。梯形滑块一613、梯形滑块二614、梯形滑槽一615和梯形滑槽二616均为等腰梯形的结构，梯形滑槽一615和梯形滑槽二616的小端开口位于矩形块62的上端面位置处，这样梯形滑块一613和梯形滑块二614能够分别卡在梯形滑槽一615和梯形滑槽二616内不会脱离出来，并且由于梯形滑块一613和梯形滑块二614分别与梯形滑槽一615和梯形滑槽二616之间滑动连接，卡扣连接板一66和卡扣连接板二67能够顺滑的在矩形块62上靠近或者远离。
31.如图6-9所示的组装夹具10包括矩形底板101、两条平行设置的直线导轨102和两个对称设置的夹持组件103，所述矩形底板101固定设置在组装旋转平台9的上台面上，所述两条平行设置的直线导轨102固定设置在矩形底板101上，所述两个对称设置的夹持组件103和两条平行设置的直线导轨102滑动连接。两个对称设置的夹持组件103能够在两条平行设置的直线导轨102上靠近或者远离，从而实现卡扣连接板一66和卡扣连接板二67的夹紧或者释放。两个对称设置的夹持组件103同步动作，通过在不同工位位置处，涨开装置一20和涨开装置二30能够实现卡扣连接板一66和卡扣连接板二67的夹持或者释放。
32.上述结构中，夹持组件103包括t型固定块104、水平支撑板一105、l型支撑板106、直线滑块二107、夹持板108、至少一个连接杆109、至少一个导向柱二1010和复位弹簧1011，所述t型固定块104通过螺栓固定设置在矩形底板101上，所述水平支撑板一105的下端面和直线滑块二107连接，所述直线滑块二107和直线导轨102滑动连接，所述l型支撑板106和水平支撑板一105固定连接，所述夹持板108通过连接杆109和l型支撑板106相对的竖直侧壁固定连接，所述导向柱二1010的一端和l型支撑板106的外壁固定连接，并且导向柱二1010的另一端贯穿t型固定块104，所述导向柱二1010贯穿t型固定块104的端部设有限位板1012，所述复位弹簧1011套设在导向柱二1010上，并且复位弹簧1011位于t型固定块104和l
型支撑板106的竖直壁之间。t型固定块104为固定结构，能够提供复位弹簧1011的一端限位，实现复位弹簧1011的压缩，在涨开装置一20和涨开装置二30停止工作后，复位弹簧1011复位，从而将两个对称设置的夹持组件103的夹持板108推动互相靠近，夹住卡扣连接板一66和卡扣连接板二67，使得卡扣连接板一66和卡扣连接板二67之间的距离缩小。涨开装置一20和涨开装置二30顶升工作，撑开两个对称设置的夹持组件103的夹持板108，使得卡扣连接板一66和卡扣连接板二67之间的距离增加，勾住圆柱弹簧7，同时释放弹簧座6，便于取料，或者在弹簧座上料工位位置处，两个对称设置的夹持组件103的夹持板108之间距离增加，能够放入弹簧座6。
33.此外，所述夹持板108呈弧形设置，并且夹持板108远离连接杆109的端面上设有凹槽三1013，所述凹槽三1013与卡扣连接板一66和卡扣连接板二67的外壁压紧贴合。所述水平支撑板一105连接有涨开推板1014，所述涨开推板1014下端部的一端设有倾斜面一1015，所述组装旋转平台9上设有三组两两对称设置的腰型通孔91，所述两两对称设置的腰型通孔91和两个对称设置的夹持组件103一一对应设置，所述涨开推板1014的下端部贯穿腰型通孔91。
34.如图8所示的涨开装置一20和涨开装置二30的结构相同，并且涨开装置一20和涨开装置二30均包括直角安装板201和两个对称设置的涨开组件202，所述两个对称设置的涨开组件202均设置在直角安装板201上，所述直角安装板201设置在支撑平台8上，所述两个对称设置的夹持组件103和两个对称设置的涨开组件202一一对应设置，并且涨开组件202与夹持组件103相接触。
35.上述结构中，所述涨开组件202包括涨开驱动气缸203、连接板一204、涨开滚轮205和滚轮安装板206，所述涨开驱动气缸203固定设置在直角安装板201上，所述连接板一204和涨开驱动气缸203的活塞杆连接，所述滚轮安装板206和连接板一204连接，所述涨开滚轮205和滚轮安装板206连接，所述涨开滚轮205和倾斜面一1015滚动连接。
36.两个对称设置的夹持组件103和两个对称设置的涨开组件202上下正对一对一设置，这样涨开组件202同步动作，分别驱动所对应的夹持组件103动作，实现两个对称设置的夹持组件103同步靠近或者远离。
37.基于上述结构的基础上，本发明用于弹簧和弹簧下座的全自动压装机的工作原理包括：s1、初始时，上料顶升气缸12的活塞杆收回，料仓14处于最低点的位置，组装开始前，首先在料仓14内放置一摞弹簧座6的料盘，料盘内放有若干弹簧座6，在弹簧上料振动盘4内放入若干圆柱弹簧7；s2、弹簧上料振动盘4启动，进行圆柱弹簧7的上料；s3、组装旋转平台9驱动组装夹具10移动至弹簧座上料工位处，在弹簧座上料工位处的组装夹具10为空的状态，上面没有放置弹簧座6；s4、涨开装置一20工作：两个对称设置的涨开组件202同步启动，涨开驱动气缸203的活塞杆伸出，推动涨开滚轮205向上移动，由于涨开滚轮205和倾斜面一1015滚动连接，因此随着涨开滚轮205的逐渐上升，推动两个对称设置的涨开组件202的涨开推板1014向相反方向移动，即水平支撑板一105沿着直线导轨102向相反方向移动，使得两个对称设置的涨开组件202的夹持板108之间的距离增加，压缩复位弹簧1011；
s5、弹簧座上料机器人2从料仓14内的料盘上抓取一个弹簧座6放置到两个对称设置的涨开组件202的夹持板108之间；s6、涨开装置一20工作：两个对称设置的涨开组件202同步启动，涨开驱动气缸203的活塞杆收回，推动涨开滚轮205向下移动，涨开滚轮205逐渐与倾斜面一1015分离，在复位弹簧1011的弹性恢复力作用下，两个对称设置的涨开组件202的涨开推板1014相向移动，从而使得两个对称设置的涨开组件202的夹持板108之间的距离减小，夹持板108与卡扣连接板一66和卡扣连接板二67的外壁相接触，推动卡扣连接板一66和卡扣连接板二67互相靠近，从而使得卡扣连接板一66和卡扣连接板二67之间距离减小，压缩中间弹簧63，直至卡扣一64和卡扣二65两端端部之间的距离小于圆柱弹簧7的弹簧圈内径；s7、组装旋转平台9启动旋转120
°
，驱动组装夹具10从弹簧座上料工位处移动至弹簧上料工位位置处；s8、弹簧上料机器人3从弹簧上料振动盘4出料口位置处抓取一个圆柱弹簧7；s9、弹簧上料机器人3将抓取的圆柱弹簧7竖直放置，并且弹簧上料机器人3将圆柱弹簧7的下端部穿过卡扣一64和卡扣二65，套入卡扣连接板一66和卡扣连接板二67上；s10、组装旋转平台9启动旋转120
°
，驱动组装夹具10从弹簧上料工位处移动至下料工位位置处；s11、涨开装置二30工作：两个对称设置的涨开组件202同步启动，涨开驱动气缸203的活塞杆伸出，推动涨开滚轮205向上移动，由于涨开滚轮205和倾斜面一1015滚动连接，因此随着涨开滚轮205的逐渐上升，推动两个对称设置的涨开组件202的涨开推板1014向相反方向移动，即水平支撑板一105沿着直线导轨102向相反方向移动，使得两个对称设置的涨开组件202的夹持板108之间的距离增加，压缩复位弹簧1011，夹持板108与卡扣连接板一66和卡扣连接板二67逐渐分离；s12、卡扣连接板一66和卡扣连接板二67在中间弹簧63弹性恢复力作用下沿着梯形滑槽一615和梯形滑槽二616滑动，卡扣连接板一66和卡扣连接板二67距离增加，卡扣一64和卡扣二65分别从圆柱弹簧7的弹簧圈之间的间隙伸出，此时圆柱弹簧7与弹簧座6连接在一起；s13、下料机器人5将连接有圆柱弹簧7的弹簧座6从组装夹具10上取下，并放入下料料盘内，完成一个组装夹具10上弹簧座6与圆柱弹簧7的组装；s14、不断重复上述步骤s2~ s13，连续进行组装夹具10上弹簧座6与圆柱弹簧7的组装。
38.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。