轴向往复位移装置、机械装置及机床的制作方法

1.本实用新型涉及数控加工技术领域，尤其涉及一种轴向往复位移装置、机械装置及机床。


背景技术：

2.目前，市面上能够轴向往复移动的设备，只能通过单一方式沿轴向施加力，以实现轴向位移，导致一个轴向往复移动的设备只能用于一个机械装置，在该机械装置需要采用其他方式实现轴向往复移动时，则需要更换新的轴向往复移动的设备，提高了设备成本，同时设备使用方式的切换的效率较低，不利于模块化生产。为了实现轴向往复运动，一个轴向往复移动的设备中需要设置多个结构模块配合，导致配合面较多，降低了轴向往复移动的设备的轴向移动精准度。
3.另外，在轴向往复移动设备需要与具有旋转功能的结构连接时，则需要将上述两结构单元旋转结构设置于轴向往复移动的设备和具有旋转功能的结构之间，增加了整个设备的体积。


技术实现要素：

4.本技术的目的旨在提供一种轴向往复位移装置、机械装置及机床，其解决了一个轴向往复移动的设备只能通过单一方式沿轴向施加力，设备成本高、切换效率低，以及轴向移动的配合面较多，轴向移动精准度低的问题。
5.为了实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：
6.本技术提供的一种一种轴向往复位移装置，包括后端具有增压腔的壳体和设置于所述增压腔内且为一体成型的位移构件；所述壳体的后端连接有后端盖，所述后端盖设置有第一滑孔，所述位移构件的后端部从所述增压腔延伸出所述第一滑孔，所述位移构件的中部径向凸出于所述位移构件的后端部和前端部，且所述位移构件的中部的周面与所述增压腔的壁面滑动贴合，所述壳体的前端开设有供所述位移构件的前端部滑动的第二滑孔，所述第二滑孔与所述增压腔连通；
7.所述位移构件的前端部设置有从前端向后端凹陷的空腔，所述位移构件的后端部设置有轴线延伸的通孔，所述空腔内设置有旋转装置，所述旋转装置设置有贯穿所述旋转装置并与所述通孔连通的中心孔；
8.所述空腔、通孔、第一滑孔、第二滑孔和所述增压腔同轴设置。
9.可选地，所述旋转装置包括与所述位移构件连接的固定座，后端部套设于所述固定座的中心凹槽内的浮动件以及用于与旋转机构连接的旋转件，所述旋转件的后端面与所述浮动件的前端面贴合，所述中心孔沿轴向贯穿所述固定座、所述浮动件和所述旋转件，所述中心孔还与所述中心凹槽连通。
10.可选地，所述中心孔、所述中心凹槽和所述通孔同轴设置。
11.可选地，所述固定座的后端部为台阶状，所述空腔的底面设置有与所述固定座的
后端部连接的台阶孔，所述台阶孔与所述空腔同轴设置。
12.可选地，所述位移构件的前端部的前端面设置有环形端盖，所述旋转件的后端部套设于所述环形端盖内，且所述旋转件能相对所述环形端盖轴向移动。
13.可选地，所述环形端盖前端面靠近内周面的一侧向前凸起形成施力部。
14.可选地，所述增压腔的底部设置有若干均匀且间隔设置的圆形凹槽，所述圆形凹槽内设置有与所述圆形凹槽的槽底和所述位移构件的中部的前端面贴合的第一弹簧，所述圆形凹槽设置于所述增压腔的底部边缘。
15.可选地，所述后端盖设置有第一增压通道，所述第一增压通道的输入口位于所述后端盖的后端面或所述后端盖的外周面，所述后端盖的前端面设置有与所述第一增压通道连通的环形凹槽。
16.可选地，还包括与所述增压腔连通的第二增压通道，所述第二增压通道从所述后端盖的后端面贯穿所述后端盖的侧壁，并延伸入所述壳体的侧壁且从所述壳体的侧壁延伸至所述增压腔的底部。
17.可选地，所述第二增压通道的输出口位于一所述圆形凹槽的侧面的顶部。
18.可选地，所述位移构件的后端设置有压盖，所述后端盖的后端面环绕所述后端部设置有压环。
19.可选地，所述后端盖相对于所述位移构件的后端部的周面、所述后端盖相对于所述壳体的周面、所述位移构件的中部相对于所述壳体的周面以及所述壳体的前端部相对于所述位移构件的前端部的周面均设置有环形的密封凹槽，所述密封凹槽内设置有密封件。
20.本技术实施例还提供了一种机械装置，包括固定面、与所述固定面连接的本技术任一技术方案所述的轴向往复位移装置，所述固定面与所述壳体的前端面连接。
21.可选地，所述机械装置包括主轴，所述主轴壳体的后端设置有底座，所述底座的后端面为固定面，所述旋转装置的前端的旋转件与所述主轴内的拉杆螺纹连接，所述拉杆设有与所述通孔连通且同轴的中心通孔。
22.可选地，所述轴向往复位移装置还包括与所述增压腔连通的第二增压通道，所述第二增压通道从所述后端面贯穿所述后端盖的侧壁，并延伸入所述壳体侧壁，且从所述壳体的侧壁延伸至所述增压腔的底部，所述主轴壳体设置有轴向贯通至所述底座并与所述第二增压通道连通的第三增压通道。
23.本技术实施例还提供了一种机床，包括本技术任一技术方案所述的机械装置。
24.相比现有技术，本技术的方案具有以下优点：
25.本技术提供的一种轴向往复位移装置、机械装置及机床，其中轴向往复位移装置包括后端具有增压腔的壳体、设置于增压腔内且为一体成型的位移构件；壳体的后端设置有后端盖，后端盖设置有第一滑孔，位移构件的后端部从增压腔延伸出第一滑孔，位移构件的中部的周面与增压腔的壁面滑动贴合，增压腔壳体的前端开设有供位移构件的前端部滑动的第二滑孔；位移构件的前端部设置有空腔，位移构件的后端部设置有与空腔连通的通孔，空腔内设置有旋转装置，旋转装置设置有贯穿旋转装置并与通孔连通的中心孔；空腔、通孔、第一滑孔、第二滑孔和增压腔同轴设置。轴向往复位移装置中的位移构件能够采用机械推压和/或增加介质（油液或气体）压力的方式实现推动，实现了轴向往复位移装置的模块化，进而在位移构件需要切换推动方式时，无需更换轴向往复位移装置，提高了位移构件
推动方式更换的效率。并且将旋转装置安装于位移构件上，缩减了整个轴向往复位移装置轴向的尺寸，进而小型化了整个轴向往复位移装置。
26.本技术中位移构件为采用一体成型，位移构件后端部只需要与后端盖的第一滑孔进行配合，减少了轴向位移的配合面，进而提高了面配合精度，使得位移构件在轴向位移时，能够向前端的旋转装置沿轴向均匀施力，在将其应用到主轴上时，旋转装置中的旋转件和浮动件之间的面面贴合性更好，在其内设有中心孔并且中心孔内具有流动介质时，介质不易发生泄露，进而保证了密封性。
27.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
28.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
29.图1为本技术实施例提供的轴向往复位移装置应用于主轴上的局部剖视图；
30.图2为图1中后端盖的仰视图；
31.图3为图1中壳体的俯视图；
32.图4为图3中壳体的剖视图；
33.图5为本技术实施例提供的轴向往复位移装置应用于主轴上的部分剖视图，主要示出了第二增压通道和第三增压通道的位置；
34.图6为本技术实施例提供的轴向往复位移装置应用于主轴上的部分剖视图，主要示出了第一增压通道输入口位于后端盖顶面的。
35.附图标记：
36.1、壳体；12、增压腔；121、圆形凹槽；13、第二滑孔；
37.2、位移构件；21、后端部；22、中部；23、前端部；24、空腔；241、台阶孔；25、通孔；
38.3、后端盖；31、第一滑孔；32、环形凹槽；33、第一增压通道；34、第二增压通道；
39.4、旋转装置；41、中心孔；42、固定座；43、浮动件；44、旋转件；45、中心凹槽；
40.5、环形端盖；51、施力部；
41.6、第一弹簧；7、压盖；8、压环；9、主轴；91、主轴壳体； 911、第三增压通道；92、底座；93、拉杆；931、中心通孔。
具体实施方式
42.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能解释为对本技术的限制。
43.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。应当理解的是，本技术中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分
开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
44.另外，需要说明的是，本技术的描述中，术语“前端”和“后端”指的是，切削刀具在使用过程时，靠近于加工工件的一端为“前端”，背离加工工件的一端为“后端”。
45.如图1至图6所示，本技术提供的一种轴向往复位移装置，包括后端具有增压腔12的壳体1、设置于增压腔12内且为一体成型的位移构件2；壳体1后端设置有后端盖3，使得壳体1和后端盖3共同形成一中空腔体结构。参考图1和图2，后端盖3设置有第一滑孔31，位移构件2的后端部21从增压腔12延伸出第一滑孔31，位移构件2的后端部21形成活塞杆，用以保证位移构件2能够沿轴向直线移动。位移构件2的中部22径向凸出于位移构件2的后端部21和前端部23，且位移构件2的中部22的周面与增压腔12壁面滑动贴合，即位移构件2的中部22形成活塞，便于在腔体的增压腔12沿轴向直线滑动，从而对与活塞连接的待推动结构形成推力。壳体1前端开设有供位移构件2的前端部23滑动的第二滑孔13，第二滑孔13与增压腔12连通，便于活塞能够与待推动的结构进行连接，在活塞沿轴向直线位移的过程中，能够带动该结构沿轴向直线移动。
46.如图1至图6所示，位移构件2的前端部23设置有从前端向后端凹陷的空腔24，位移构件2的后端部21设置有轴线延伸并与空腔24连通的通孔25，空腔24内设置有旋转装置4，旋转装置4设置有贯穿旋转装置4并与通孔25连通的中心孔41；活塞通过旋转装置4与待推动的结构连接，且在待推动结构具有旋转功能时，避免活塞绕轴旋转，即待推动结构的旋转不会影响活塞的轴向位移，且保证整个位移构件2不会出现损伤。通孔25和中心孔41使得轴向往复位移装置能够实现流通介质（如水、气、油等）的功能，空腔24、通孔25、第一滑孔31、第二滑孔13和增压腔12同轴设置，保证后端盖3、位移构件2、壳体1之间的相互接触的周面配合精准，同时也使得通孔25中的介质流通更为顺畅。
47.在本技术提供的实施例中，如图1至图6所示，由于位移构件2一体成型，使得周面的加工能够连续进行，不需要过多的调整，进而保证整个位移构件2周面在轴向上的精度，周面上的母线都能够与轴线平行。同时在配合过程中，位移构件2的后端部21只需要与后端盖3上第一滑孔31的周面配合，进而减少了位移构件2与后端盖3之间配合的面和结构，减少了面之间的配合误差，使得配合精度更高。在活塞移动的过程中，位移构件2的后端部21不会因为结构件多而发生倾斜，进而能够保证位移构件2的中部22和前端部23能够沿轴向直线移动，且在位移构件2的前端部23连接有其他结构件时，也能够对其前端部23的其他结构均匀施力。
48.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，当轴向往复位移装置需要与内部结构具有旋转功能的装置连接时，则在位移构件2的前端的空腔24中设置有旋转装置4，将旋转装置4与内部结构具有旋转功能的装置连接，进而不会影响被连接的装置的旋转功能，同时轴向往复位移装置还能向被连接的装置沿轴向均匀的施加推力。在一种实施方式中，旋转装置4包括与位移构件2连接的固定座42，以便于实现旋转装置4与位移构件2的固定连接，旋转装置4还包括后端部套设于固定座42的中心凹槽45内的浮动件43以及用于与旋转机构连接的旋转件44，旋转件44的后端面与浮动件43的前端面贴合。即在固定座42的前端设置有向后凹陷的中心凹槽45，而浮动件43的后端套设于该中心凹槽45内，以便于在位移构件2轴向位移过程中，整个旋转装置4能够构成一个整体，不会出现结构间相对脱离的现
象，浮动件43的前端面与旋转件44的后端面能够始终保持贴合，保证浮动件43和旋转件44之间的密封。为了避免浮动件43从中心凹槽45内脱落。在一种实施方式中，浮动件43的后端部的长度大于中心凹槽45的深度。在其他的实施方式中，浮动件43可以通过导杆限制行程，或者通过后文所述的环形端盖5或位移构件与旋转机构轴向上的最大距离限制行程。
49.参考图1、图5和图6，由于旋转装置4的固定座42与位移构件2采用可拆卸的连接方式（如螺纹连接），便于实现旋转装置4的更换。同时，位移构件2的后端部21的周面直接与后端盖3的第一滑孔31的侧面配合，进而在位移构件2受力发生轴向位移时，固定座42也发生轴向位移，且浮动件43相对固定座42也会发生轴向位移。在此过程中，由于中心孔41、中心凹槽45、通孔25和第一滑孔31同轴设置，使得浮动件43的轴向位移与位移构件2的轴向位移一致，进而在浮动件43的前端面能够密贴在旋转件44的后端面上时，不会发生偏移且面与面之间的接触均匀，保证密封性和移动的精准性。中心孔41沿轴向贯穿固定座42、浮动件43和旋转件44，中心孔41还与中心凹槽45连通，中心孔41、中心凹槽45和通孔25同轴设置，以便于介质能够顺畅流通，且不容易发生泄露。
50.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，浮动件43的前端部径向凸出于浮动件43的后端部，浮动件43的前端部与固定座42的直径相等并且浮动件43的前端部相对空腔24侧面滑动贴合，以便于浮动件43沿轴向稳定的移动，避免发生偏移，使得浮动件43的前端部与位移构件2能够保持一致，保证前端面与旋转件44的后端面贴合的密封性。浮动件43的前端部的前端面靠近中心孔41的一侧向前凸起形成贴合面，贴合面与旋转件44的后端面贴合，在又一种实施方式中，旋转件44后端面靠近中心孔41的一侧向后凸起形成贴合面，旋转件44在旋转过程中，避免两贴合面发生磨损并出现凹陷的情况，使得旋转件44和浮动件43的贴合面不会贴合，进而保证贴合面贴合之后的密封性。
51.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，为了保证浮动件43和旋转件44贴合面的密封性，使得浮动件43和旋转件44始终处于贴合的状态。浮动件43的前端部的后端面与固定座42的前端面之间沿着中心孔41的轴线对称设置有第二弹簧，且在固定座42上设置有固定第二弹簧的凹槽，避免第二弹簧在拉伸或者压缩过程中位置发生改变，同时避免第二弹簧发生形变。第二弹簧始终处于压缩状态，以推动浮动件43的前端面与旋转件44的后端面稳固贴合。
52.在又一种实施方式中参考图1、图5和图6，为了避免弹簧移位，浮动件43上设置有导杆，浮动件43上设置有固定导杆的安装孔，导杆从浮动件43的前端穿过安装孔，使得导杆的前端与浮动件43连接，该连接的连接方式包括焊接、螺纹连接或者过盈配合连接。第二弹簧套设于导杆上，进而使得弹簧始终处于导杆所在的位置，在浮动件43上的位置不会发生变化，固定座42上设置有供导杆滑动的导孔，导孔与中心孔41轴向相互平行，进而引导浮动件43移动，保证浮动件43的位移始终与位移构件2一致，且在浮动件43浮动过程中，导杆和导孔之间不会发生干涉或者出现刀杆被导孔的孔口卡住的现象。
53.在又一种实施方式中，参考图1、图5和图6，浮动件43的后端部的后端面与固定座42的中心凹槽45的底面之间设置有第三弹簧，第三弹簧的内径大于中心孔41的直径，且第三弹簧的外径等于中心凹槽45的内径，以便于介质能够从第三弹簧中间流通，不会影响介质的流动速度，同时还能够固定弹簧的位置，避免弹簧在拉伸或者压缩过程中出现形变。为了避免弹簧发生腐蚀，第三弹簧上套设有防腐蚀的材料，如塑料。在该实施方式中，为了固
定座42和浮动件43在安装前构成一个整体结构的状态，避免固定座42和浮动件43过于分散，导致安装精度不够，或者浮动件43容易丢失的情况，固定座42的后端面向前开设有台阶状的导孔，浮动件43上开设有与该导孔相对应的固定孔，螺纹连接件从固定座42的后端穿过台阶状导孔与浮动件43上的固定孔螺纹连接。螺纹连接件上设置有螺帽，螺帽位于台阶状导孔中大孔径的孔内且不会从导孔中较小的孔内滑落，台阶状导孔中孔内径较小的孔的直径大于螺柱的直径，以便于固定座42能够相对该螺柱发生位移，且固定座42和浮动件43在安装前构成为整体结构状态。
54.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，固定座42的后端部为台阶状，空腔24的底面设置有与固定座42的后端部连接台阶孔241，进而实现两者的配合，台阶孔241与空腔24同轴设置，保证固定座42安装完成之后，固定座42的轴线与位移构件2的轴线在一条直线上。在本技术提供的一种实施方式中，固定座42的后端部设置有外螺纹，台阶孔241内设置有内螺纹，以便于固定座42和位移构件2实现螺纹连接。在又一种实施方式中，固定座42的前端部设置有外螺纹，空腔24内与固定座42的前端部连接的部分设置有内螺纹。在又一种实施方式中，固定座42和空腔24的底面开设有相对应的螺纹孔，以便于螺纹连接件依次穿过固定座42和空腔24的底面的螺纹孔，实现固定座42和空腔24的底面的连接。在又一种实施方式中，螺纹连接件具有螺帽时，浮动件43上开设有与螺帽对应的避让部，该避让部从浮动件43的周面径向凹陷。在又一种实施方式中，在浮动件43相对固定座42发生位移时，为了避免螺帽与浮动件43的后端面发生干涉或者抵触，固定座42上的螺纹孔为沉头螺孔。
55.在本技术提供的一种实施方式中，参考图1、图5和图6，为了使旋转装置4中的固定件和浮动件43能够稳固于位移构件2的前端部23的空腔24中，同时使得位移构件2的前端部23的施加力较为集中，并能够对被连接的结构更为均匀的施力，位移构件2前端设置有与位移构件2的前端部23的端面连接的环形端盖5，环形端盖5和位移构件2的前端部23设置有相对应的安装孔，螺纹连接件依次穿过环形端盖5和位移构件2的前端部23，实现环形端盖5与位移构件2的前端部23的连接。同时为了保证环形端盖5的设置不会影响旋转件44的旋转，旋转件44的后端部套设于环形端盖5内且旋转件44能相对环形端盖5轴向移动，即旋转件44的后端部的周面与环形端盖5的内周面之间具有一定间隙，旋转件44发生位移时，避免旋转件44与环形端盖5发生摩擦。
56.在本技术提供的一种实施方式中，参考图1至图6，将本技术提供的轴向往复位移装置与主轴9连接，主轴9中拉杆93的后端设置有打刀环，为了使得打刀环受到的力较小，提高打刀环的寿命，环形端盖5前端面靠近内周面的一侧向前凸起形成施力部51，使得环形端盖5向打刀环施加的力能够更靠近拉杆93，进而减小打刀环外侧所受到的力，使得打刀环的外侧部分不容易发生弯折损坏。可选地，环形端盖5与位移构件2前端面可拆卸连接，以便于将旋转装置4的固定座42和浮动件43安装于位移构件2的前端部23的空腔24中。在本技术提供的实施例中，参考图3和图4，增压腔12底部设置有若干均匀间隔设置的圆形凹槽121，圆形凹槽121内设置有与槽底和位移构件2的中部22的前端面贴合的第一弹簧6，圆形凹槽121设置于底部边缘。在位移构件2的前端不受向后的力时，第一弹簧6能够支撑位移构件2，使得位移构件2不会因为重力的原因，出现向前端移动的情况。
57.在本技术提供的实施例中，参考图1和图2以及图5和图6，后端盖3设置有第一增压通道33，第一增压通道33的输入口位于后端盖3的后端面或后端盖3的外周面，后端盖3的前
端面设置有与第一增压通道33连通的环形凹槽32，以使得油液（或气体）与位移构件2的中部22的后端面具有更大的接触面积，位移构件2承受推力的面积也更大，进而使得位移构件2更容易被推动。在一种实施方式中，后端盖3设置有两第一增压通道33，进而能够更为快速地向壳体1内的增压腔12注入油液或气体。由于本技术实施例所提供的轴向往复位移装置能够应用于主轴9的后端，且主轴9的后端设置有较多的结构件，为了避免结构之间的干涉，一个第一增压通道33的输入口位于后端盖3的后端面，另一个第一增压通道33的输入口位于后端盖3的外周面；在又一种实施方式中，两个第一增压通道33的输入口均可以位于后端盖3的后端面，两个第一增压通道33具有一定夹角，以便于为其他的结构件让位。为了实现让位，在通过一个第一增压通道33注油时，则另外一个第一增压通道33上设置有堵头，避免污染物进入通道内。
58.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，流体介质（如油液或者气体）通过第一增压通道33注入增压腔12，并将位移构件2驱动至增压腔12底部之后，为了将位移构件2复位，使得位移构件2位于增压腔12的顶部。轴向往复位移装置中设置有第二增压通道34，第二增压通道34与增压腔12连通，第二增压通道34从后端面贯穿后端盖3的侧壁，并延伸入壳体1侧壁，从壳体1的侧壁延伸至增压腔12的底部；在一种实施方式中，第二增压通道34的输出口位于一圆形凹槽121的侧面的顶部，在增压腔12内部是通过油液增压时，进而通过油压的方式将位移构件2往增压腔12顶部推动，同时能够将第一弹簧6浸润油液，使得第一弹簧6不容易发生腐蚀损坏。如前，本技术实施例所提供的轴向往复位移装置能够应用于主轴9的后端，结合后文可知，主轴则能够通过机械打刀的方式实现打刀，推压结构对压盖7施加推压力，位移构件2向增压腔12底部推动，以使位移构件2的前端部23能够推动拉杆93移动，实现机械打刀。在主轴壳体91上设置有与第二增压通道34连通的第三增压通道911，第三增压通道911贯通底座92，以便于能够为向主轴9后端的施加打刀力的机构让位。
59.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，前述的实施方式是通过油液或气体实现位移构件2的移动，在油液或气体不能够实现位移构件2的移动时，则可通过向轴向位移构件2的后端部21施力，以推动位移构件2移动。为了能够增加位移构件2的后端部21的施力面积，以便于推压机构能够稳固地向位移构件2的后端部21施力，位移构件2的后端设置有压盖7，用以增加推压机构与位移构件2后端的接触面积，进而增加了位移构件2的后端部21的施力面积。后端盖3的后端面环绕位移构件2的后端部21设置有压环8，进而在位移构件2向前端移动时，能够控制位移构件2的移动量，避免压盖7撞击后端盖3。结合前述示例，压环8能够控住主轴的打刀量，防止刀柄过度顶出。在将轴向往复位移装置应用于主轴9时，通过机械打刀的方式对压盖7施加压力，推动位移构件2前移。在需要复位时，则可将推压机构从位移构件2上移走，通过在第一弹簧6推动位移构件2上移，实现位移构件2的复位；还可通过主轴壳体91上的第三增压通道911向增压腔12内注入油液，以将位移构件2向后端推动，实现机械打刀和液压打刀的结合，同时第三增压通道911液能够为压盖7上的打刀机构让位，避免结构件之间的干涉。
60.在本技术提供的实施例中，参考图1、图5和图6，由于本技术实施例提供的轴向往复位移装置能够通过注入油液或者气体的方式实现位移构件2的移动，因此，后端盖3相对于位移构件2的后端部21的周面、后端盖3相对于壳体1的周面、位移构件2的中部22相对于壳体1的周面以及壳体1的前端部相对于位移构件2的前端部23的周面均设置有环形的密封
凹槽，密封凹槽内设置有密封件，以实现密封，避免油液或气体的泄露。
61.本技术实施例还提供了一种机械装置，参考图1、图5和图6，包括固定面、与固定面连接的本技术任一实施例的轴向往复位移装置，固定面与壳体1的前端面连接，以便于固定面轴向往复位移装置中的位移构件2的前端面能够推动机械装置中的移动设备。在本技术提供的实施方式中，机械装置包括主轴9，主轴9的后端设置有底座92，底座92的后端面为固定面，用以将轴向往复位移装置与主轴9连接，并能够保证主轴9轴拉杆的轴向位移。旋转装置4的前端的旋转件44与主轴9内的拉杆93螺纹连接，拉杆93设有与通孔25连通且同轴的中心通孔931，进而在轴向往复位移装置中的位移构件2推动主轴9中的拉杆93移动时，该介质能够从轴向往复位移装置的中心孔41流通至该中心通孔931，并流向加工设备。
62.在该实施方式中，参考图1、图5和图6，结合前述的轴向往复位移装置中的位移构件2能够通过推压机构推压压盖7实现位移构件2的移动，并且位移构件2能够通过注入油液或气体的方式实现位移构件的移动。因此主轴9能够进行机械打刀或者油液（或气体）打刀，实现了打刀机构的模块化，进而在主轴9需要切换打刀方式时，无需更换打刀模块，提高了打刀方式更换的效率。将旋转装置4中的固定座42和浮动件43安装于位移构件2的空腔24内上，缩短了打刀机构轴向尺寸，小型化了打刀机构。在该实施方式中，为了便于切换打刀方式，在主轴9上设置有贯通主轴壳体91和底座92并与第二增压通道34连通的第三增压通道911，避免油液或气体的输入影响打刀机构的操作。
63.本技术实施例还提供了一种机床，包括本技术任一实施例的机械装置。
64.以上所述仅是本技术的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。