一种上料机构及自动化冲孔机的制作方法

1.本实用新型涉及冲孔技术领域，尤其涉及一种上料机构及自动化冲孔机。


背景技术：

2.雾化芯配件在进行冲孔或冲槽加工时，需要通过冲孔机进行槽孔的加工，现有的冲孔机的上料要不是人工上料，要不是通过上料轨道配合移动夹料机械手将零件送入加工模具中，针对单工位加工的冲孔机来说，额外设置的移动夹料机械手无疑使得上料结构复杂化，从而增加了成本。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对现有技术的问题提出的一种上料机构，简化结构，实现自动上料，降低自动化成本。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种上料机构，包括振动盘，上料轨道及落料组件，所述落料组件安装机台上位于冲孔组件的上方，包括背板，固定座，推料气缸，落料块及推料杆，固定座安装在背板上，落料块嵌装在固定座内，所述落料块的侧壁上开设有贯穿至底部的下料槽，且下料槽与冲孔组件的零件槽同轴设置，推料气缸安装在固定座上，其伸缩端连接的推料杆穿插在下料槽内，并在推料气缸的控制下沿着下料槽上下滑动，将零件完全压入零件槽，所述上料轨道一端置入振动盘内，另一端通过连接件与固定座连接，且上料轨道的端部正对落料块的下料槽，使得零件进入下料槽并掉落至零件槽内。
6.优选的，所述背板上水平安装有两组滑轨，固定座滑动安装在所述滑轨上，并可左右移动。
7.优选的，所述固定座底部安装有手指气缸，手指气缸的夹爪上安装有导料手指，两组导料手指相对设置，且相对面上设有半圆形槽，手指气缸控制两组导料手指合并成圆形导料孔，所述圆形导料孔与下料槽同轴设置，零件从下料槽落入圆形导料孔内。
8.优选的，所述上料轨道对应下料槽的一端安装有限位气缸，限位气缸的伸缩使得上料轨道内的零件逐一进入下料槽。
9.一种自动化冲孔机，包括上料机构。
10.优选的，还包括冲孔组件安装在机台上，所述冲孔组件包括安装架，多个冲压驱动件，模具座，模芯，所述模芯嵌装在模具座内，模芯中间具有放置零件的零件槽，冲压驱动件安装在安装架四周的侧板上，冲压驱动件端部安装的冲刀穿过模芯伸入零件槽内对零件进行同步冲压。
11.优选的，所述安装架具有上层安装板，下层安装板，以及位于四周用于连接上层安装板与下层安装板的侧板，所述冲压驱动件安装在侧板上，所述下层安装板与上层安装板之间设有顶升机构，该顶升机构包括顶升气缸和顶升杆，顶升杆一端与顶升气缸的伸缩端固定，另一端穿过上层安装架和模芯，伸至零件槽内将加工好的零件顶出。
12.优选的，所述安装架上还固定有下料机构，所述下料机构包括吹气管和下料筒，其中下料筒一端正对模芯上的零件槽，另一端倾斜向下，吹气管安装在下料筒对面，其一端连接高压空气，另一端设有气嘴，通过吹出高压气将顶出的配件吹向下料筒。
13.优选的，所述机台上还安装有真空抽吸组件，包括真空发生器及真空抽吸头，所述真空抽吸头置于模具座冲孔位置，抽吸冲孔屑。
14.与现有技术相比，本实用新型有如下有益效果：
15.采用振动盘配合上料轨道及落料组件实现自动上料操作，配合推料杆将掉落的零件压入零件槽内，并与后续加工；
16.额外设置的导料手指可以在零件掉落时确保掉落位置，避免出现卡料情况，确保自动化的流畅性；
17.冲孔机采用高压吹气配合下料筒实现自动下料，采用多个气缸向相互配合实现自动冲孔，提升整个设备的自动化，降低人工操作的安全隐患，提升加工效率。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例上料机构的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例冲孔机的第一结构示意图；
20.图3为本实用新型实施例冲孔机的第二结构示意图；
21.图4为图2中局部放大图；
22.图5为图3中局部放大图；
23.图6为本实用新型实施例中冲压组件的结构图；
24.图7为本实用新型实施例冲孔机下料时的状态示意图；
25.图8为本实用新型实施例冲孔机更换模芯时的状态示意图。
26.图中：1-机台，2-上料机构，3-冲孔组件，4-顶升机构，5-下料机构，6-电控箱，7-真空抽吸组件，201-振动盘，202-上料轨道，203-背板，204-固定座，205-推料气缸，206-落料块，207-推料杆，208-滑轨，209-下料槽，210-连接件，211-限位气缸，212-手指气缸，213-导料手指，214-半圆形槽，31-安装架，32-多个冲压组件，33-模具座，34-模芯，311-上层安装板，312-下层安装板，313-侧板，321-冲孔气缸，322-连接块，331-加工槽，341-零件槽，41-顶升气缸，42-顶升杆，51-吹气管，52-下料筒。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
28.本实用新型所揭示的一种自动化冲孔机，其结构如图2~5所示，包括机台1，安装在机台上的上料机构2，冲孔组件3，顶升机构4，下料机构5和电控箱6，振动盘振动使得零件逐个进入上料轨道，并逐一通过落料装置进行上料。
29.如图1所示，所述上料机构2结构包括振动盘201，上料轨道202及落料组件，振动盘固定在机台上，上料轨道一端延伸至振动盘内，另一端连接落料组件，所述落料组件包括背板203，固定座204，推料气缸205，落料块206，及推料杆207，背板上平行安装有两组滑轨
208，固定座滑动安装在滑轨上，落料块嵌装在固定座内，所述落料块上开设有贯穿至底部的下料槽209，该下料槽可以设置在落料块的侧壁上，也可以内置在落料块里面，在落料块侧壁上开设进料口，使得下料槽顶端与进料口连通即可，所述推料气缸安装在固定座上，其伸缩端连接的推料杆穿插在下料槽内，并在推料气缸的控制下沿着下料槽上下滑动，所述上料轨道端部通过连接件210与固定座连接，且上料轨道的端部正对下料槽，使得零件进入下料槽并掉落实现上料，为了确保零件逐一送入下料槽，所述上料轨道对应下料槽的一端安装有限位气缸211，控制限位气缸的伸缩使得上料轨道内的零件逐一进入下料槽。
30.落料组件在安装时位于冲孔组件正上方，控制下料槽与冲孔组件的零件槽同轴设置，确保零件直接掉落至零件槽内，然后通过推料气缸控制推料杆将零件完全压入零件槽，实际使用时由于落料组件与冲孔组件之间存在一定间隙，为了确保零件准确落入零件槽，在固定块底部额外设置导料组件，包括安装在固定座底部的手指气缸212，手指气缸的夹爪上安装有导料手指213，两组导料手指相对设置，且相对面上设有半圆形槽214，在使用时通过手指气缸控制两组导料手指合并成圆形导料孔，所述圆形导料孔与下料槽同轴设置，零件从下料槽落入圆形导料孔内，并顺利进入零件槽，然后利用推料杆下移将导料孔内的零件压入零件槽，导料手指形成的导料孔确保零件精准进入零件槽，避免出现掉落不准而产生的卡料情况，待零件加工完成后，手指气缸控制导料手指打开时，两个导料手指之间存在间隙，配合下料机构可以通过间隙实现零件的自动下料，零件下料后，手指气缸控制导料手指再次闭合，等待下一轮下料。
31.所述冲孔组件3包括安装架31，多个冲压组件32，模具座33，模芯34，所述安装架设于机台上，其为双层机构，具有上层安装板311，下层安装板312，以及位于四周用于连接上层安装板与下层安装板的侧板313，所述模具座固定在上层安装板上，其中心设有容纳模芯的凹槽，同时凹槽四周设有延伸至模具座侧面的加工槽331，所述冲压组件包括冲孔驱动件321，连接块322及冲刀（图未示），所述冲孔驱动件安装在侧板上，其伸缩端通过连接块与冲刀连接，且连接块嵌装在加工槽内可来回滑动，所述冲刀可以根据冲孔或槽的形状进行更换，所述冲孔驱动件根据配件材质软硬、薄厚不同，可以选择气缸、油缸或电机带动凸轮实现。
32.所述模芯嵌装在凹槽内，其中心开设有放置配件的零件槽341，同时四周对应加工槽位置开设有供冲刀插入的开口，且该开口贯通至零件槽侧壁，零件在推料杆的作用下完全压入零件槽，冲刀穿过开口实现对零件侧壁的冲孔同步成型。
33.由于模芯内的零件槽与加工零件的形状是一致的，为了确保不同零件的加工，零件槽在后续会根据加工零件的形状进行更换，为了提升模芯的更换效率，将落料组件设置成可水平移动的结构，在需要更换模芯时，移动固定座使其与模芯错位（如图8所示），更换完成后再次移动固定座，使得下料槽与零件槽同轴设置
34.所述顶升机构安装在上层安装板与下层安装板之间，包括顶升气缸41和顶升杆42，其中顶升气缸固定在下层安装板上，顶升杆一端与顶升气缸的伸缩端固定，另一端穿过上层安装板和模芯，伸至零件槽内，当零件加工完成后，顶升气缸带动顶升杆上移，将配件顶出模芯，便于下料机构实现对零件的下料。
35.所述下料机构包括吹气管51和下料筒52，其中下料筒52固定在上层安装板上，其一端正对加工工位上的零件槽5，另一端倾斜向下，吹气管安装在下料筒对面，其一端连接
高压空气，另一端设有气嘴，气嘴位于气动手指下方，当顶升气缸将零件顶出模芯后，通过吹出高压气将零件从两个导料手指之间吹向下料筒（如图7所示），从而实现自动下料，下料时两个导料手指处于打开状态，相互之间具有一定的间隙。
36.所述电控箱安装在机架上，控制不同气缸进行相应工作。
37.在实际使用时存在冲孔屑难以收集的问题，故而在机台上安装真空抽吸组件7，包括安装在机台上的真空发生器，以及与真空发生器连接的真空抽吸头（图未示），在使用时将真空抽吸头置于模具座的冲孔位置，对产生的冲孔屑进行真空抽吸，确保加工为止的洁净度。
38.本实用新型的上料机构及自动化冲孔机，实现零件的自动化上料且自动冲孔加工以及自动下料。
39.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。