一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池复合极柱连接片焊接技术领域，具体是一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置。


背景技术：

2.动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池，主要由电池盖、正极、隔膜、负极、有机电解液、电池壳组成，其中正极与负极统称为极柱，一般采用铜铝材质构件的复合极柱形式，复合极柱一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件，连接的部件多为连接片，一般采用激光焊接的形式进行激光焊接工作。
3.现有的动力电池复合极柱连接片在激光焊接过程中，一般需人工使用起子等工具对待焊接的连接片进行压固，以提高焊接的紧密性，但是此类形式在使用过程中，操作强度高的同时，操控稳定性又差，极易导致连接片出现错位移动的情况，且在焊接过程中，需人工手动对每一组焊接的连接片进行按压工作，劳动强度极大。因此，本领域技术人员提供了一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置，所述焊接辅助装置由电池平台组件和模板组件构成；
6.所述电池平台组件包括电池容置平台，所述电池容置平台的下方位于前后两侧中部位置处对称设置有纵向支座，且电池容置平台的下方位于两侧位置处对称设置有横向支座，所述纵向支座的内侧转动连接有传动主轴，所述传动主轴的输出端设置有紧固手轮，且传动主轴的外侧对称套设有两组传动蜗杆，所述横向支座的内侧对称连接有两组传动丝杆，所述传动丝杆的中部设置有与传动蜗杆相啮合的传动蜗轮，且传动丝杆的外侧对称套接有传动件，所述电池容置平台的上部端面对称开设有两组导向滑槽，所述传动件贯穿导向滑槽与紧固夹板固定连接；
7.所述模板组件包括对称设置在电池容置平台下方两端位置处的下压气压杆，所述下压气压杆的伸缩端贯穿电池容置平台的端面设置有装配支架，所述装配支架的上部端面嵌入卡合有装配模板，所述装配模板的端面对称开设有焊接通孔，所述装配支架的上部端口位于前后两侧位置处对称开设有伸缩卡槽，所述伸缩卡槽的底部对称开设有收缩腔室，所述收缩腔室的内侧设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧的顶端设置有伸缩支杆，所述伸缩支杆的顶端设置有紧压卡扣。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述装配支架的端口内侧开设有与装配模板相适配的防坠落围边。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述紧压卡扣的数量为两组，每组为两个，两组所述紧压卡扣呈正、反向对称排列。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述伸缩支杆的外径与收缩腔室的内径相适配，且伸缩支杆通过压缩弹簧与收缩腔室弹性卡合。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述传动丝杆以中线为界，中线的两侧分别设置有相互对称排列的正、反丝牙，所述传动丝杆通过正、反丝牙与传动件对称套接。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述传动件的上方位于中部位置处对称设置有与传动丝杆相适配的两组传动丝套，且传动件的上方位于两端位置处对称设置有与导向滑槽相适配的导向卡块。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型取代了传统人工手动单组按压连接片的形式，通过电池平台组件对动力电池组的统一夹固定位，在模板组件对动力电池组上复合极柱连接片的下压定位下，能够对连接片进行统一压固定位工作，进而便于激光焊接进行统一焊接工作，其不仅降低了工作人员的操作强度，同时能够提高激光焊接的高效、精准性能。
附图说明
15.图1为一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置的结构示意图；
16.图2为一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置中电池平台组的结构示意图；
17.图3为一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置中模板组件的结构示意图；
18.图4为一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置图3中a处的放大示意图。
19.图中：1、电池容置平台；2、紧固手轮；3、导向滑槽；4、紧固夹板；5、下压气压杆；6、装配支架；7、装配模板；8、焊接通孔；9、纵向支座；10、传动主轴；11、传动蜗杆；12、传动蜗轮；13、传动丝杆；14、传动件；15、横向支座；16、紧压卡扣；17、伸缩卡槽；18、收缩腔室；19、压缩弹簧；20、伸缩支杆。
具体实施方式
20.请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种用于动力电池复合极柱连接片的焊接辅助装置，焊接辅助装置由电池平台组件和模板组件构成，电池平台组件包括电池容置平台1，电池容置平台1的下方位于前后两侧中部位置处对称设置有纵向支座9，且电池容置平台1的下方位于两侧位置处对称设置有横向支座15，纵向支座9的内侧转动连接有传动主轴10，传动主轴10的输出端设置有紧固手轮2，且传动主轴10的外侧对称套设有两组传动蜗杆11，横向支座15的内侧对称连接有两组传动丝杆13，传动丝杆13的中部设置有与传动蜗杆11相啮合的传动蜗轮12，且传动丝杆13的外侧对称套接有传动件14，电池容置平台1的上部端面对称开设有两组导向滑槽3，传动件14贯穿导向滑槽3与紧固夹板4固定连接，传动丝杆13以中线为界，中线的两侧分别设置有相互对称排列的正、反丝牙，传动丝杆13通过正、反丝牙与传动件14对称套接，传动件14的上方位于中部位置处对称设置有与传动丝杆13相适
配的两组传动丝套，且传动件14的上方位于两端位置处对称设置有与导向滑槽3相适配的导向卡块，在对动力电池组上的复合极柱连接片进行激光焊接过程中，将动力电池组放置于电池容置平台1上，进而转动紧固手轮2，带动传动主轴10转动，同步的带动传动蜗杆11转动，通过传动蜗杆11与传动蜗轮12的啮合传动，推动传动丝杆13转动，进而通过传动丝杆13上相互对称排列的正、反丝牙，推动传动件14对称滑动，使紧固夹板4对称闭合滑动，对动力电池组进行夹固定位，在对动力电池定位完毕后，下压气压杆5的伸缩端收缩，拉动装配支架6向下移动，使装配模板7对动力电池组上的复合极柱连接片进行统一压盖定位，进一步的当进行焊接工作时，激光焊机通过焊接通孔8依次对连接片与复合极柱进行焊接工作。
21.模板组件包括对称设置在电池容置平台1下方两端位置处的下压气压杆5，下压气压杆5的伸缩端贯穿电池容置平台1的端面设置有装配支架6，装配支架6的上部端面嵌入卡合有装配模板7，装配模板7的端面对称开设有焊接通孔8，装配支架6的端口内侧开设有与装配模板7相适配的防坠落围边，在对动力电池组上的复合极柱连接片进行激光焊接工作时，将配套的装配模板7装配在装配支架6内，使装配模板7上的焊接通孔8与连接片相互一一对应。
22.装配支架6的上部端口位于前后两侧位置处对称开设有伸缩卡槽17，伸缩卡槽17的底部对称开设有收缩腔室18，收缩腔室18的内侧设置有压缩弹簧19，压缩弹簧19的顶端设置有伸缩支杆20，伸缩支杆20的顶端设置有紧压卡扣16，紧压卡扣16的数量为两组，每组为两个，两组紧压卡扣16呈正、反向对称排列，伸缩支杆20的外径与收缩腔室18的内径相适配，且伸缩支杆20通过压缩弹簧19与收缩腔室18弹性卡合，在对装配模板7装配过程中，工作人员对称按压紧压卡扣16，将紧压卡扣16压入伸缩卡槽17内，进而将装配模板7放入装配支架6内，在放置完毕后，松开紧压卡扣16，通过压缩弹簧19对伸缩支杆20的弹性复位推送，将紧压卡扣16推在装配模板7上方，对装配模板7进行卡扣定位。
23.本实用新型的工作原理是：在对动力电池组上的复合极柱连接片进行激光焊接工作时，将配套的装配模板7装配在装配支架6内，使装配模板7上的焊接通孔8与连接片相互一一对应，在对装配模板7装配过程中，工作人员对称按压紧压卡扣16，将紧压卡扣16压入伸缩卡槽17内，进而将装配模板7放入装配支架6内，在放置完毕后，松开紧压卡扣16，通过压缩弹簧19对伸缩支杆20的弹性复位推送，将紧压卡扣16推在装配模板7上方，对装配模板7进行卡扣定位，进一步的在对动力电池组上的复合极柱连接片进行激光焊接过程中，将动力电池组放置于电池容置平台1上，进而转动紧固手轮2，带动传动主轴10转动，同步的带动传动蜗杆11转动，通过传动蜗杆11与传动蜗轮12的啮合传动，推动传动丝杆13转动，进而通过传动丝杆13上相互对称排列的正、反丝牙，推动传动件14对称滑动，使紧固夹板4对称闭合滑动，对动力电池组进行夹固定位，在对动力电池定位完毕后，下压气压杆5的伸缩端收缩，拉动装配支架6向下移动，使装配模板7对动力电池组上的复合极柱连接片进行统一压盖定位，进一步的当进行焊接工作时，激光焊机通过焊接通孔8依次对连接片与复合极柱进行焊接工作。
24.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。