一种高强度全自动加工中心平面操作台的制作方法

1.本实用新型涉及操作台技术领域，具体为一种高强度全自动加工中心平面操作台。


背景技术：

2.加工中心是把刀具与工件的运动坐标分割成最小的单位量，即最小位移量。由数控系统根据工件程序的要求，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动，以完成零件的加工，现有的高强度全自动加工中心平面操作台不便于对其进行移动，或在移动后不便于将其位置进行定位，为此，我们提出一种高强度全自动加工中心平面操作台。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种高强度全自动加工中心平面操作台，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种高强度全自动加工中心平面操作台，包括底箱，所述底箱的底端面开设有四组开口，所述底箱的上端面通过减震组件连接有操作台本体，所述底箱的内部设置有安装板，所述安装板的左上端前后侧与右上端前后侧均固定连接有固定板，所述固定板的左右端面均安装有齿条，所述安装板的上方左右侧均设置有传动组件，传动组件包括第一转杆和第二转杆，所述第一转杆与第二转杆均转动安装在底箱的内部，所述第一转杆的外表面中部固定套装有第一传动齿轮，所述第二转杆的外表面中部固定套装有第二传动齿轮，所述第一传动齿轮与第二传动齿轮啮合，所述第一转杆的外表面前后侧与第二转杆的外表面前后侧均固定套装有转动齿轮，所述转动齿轮与对应的齿条的啮合，所述底箱的内前侧壁固定安装有电机，所述电机的输出端与左侧传动组件上的第二转杆前端固定连接，左右侧的传动组件之间转动设置有传动杆，所述传动杆的外表面固定套装有从动链轮，左侧传动组件上的第二转杆的外表面固定套装有主动链轮，主动链轮与从动链轮之间连接有链条，所述传动杆的外表面并位于从动链轮的前侧固定套装有第三传动齿轮，右侧传动组件上的第一转杆的外表面固定套装有第四传动齿轮，所述第三传动齿轮与第四传动齿轮啮合，所述安装板的底端面安装有四组支撑柱，支撑柱的底端安装有万向滚轮。
6.优选的，支撑柱设在开口的正上方。
7.优选的，减震组件包括固定罩，所述固定罩的内壁固定连接有若干支撑杆，所述支撑杆远离固定罩的一端固定连接有固定块,所述支撑杆的外表面套装有滑套，所述支撑杆的外表面套装有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与固定罩的内壁固定连接，所述第一弹簧的另一端与滑套的外表面一侧固定连接，所述滑套的上端面铰接有套筒，所述套筒的内部滑动连接有移动块，所述移动块与套筒的内底端侧壁之间固定连接有第二弹簧，所述套筒的顶端滑动穿设有升降杆，所述升降杆的底端与移动块的上端面固定连接，所述升降杆的
顶端与操作台本体的底端面铰接。
8.优选的，所述底箱的内左侧壁前后侧与内右侧壁前后侧均开设有第一滑槽，所述第一滑槽上滑动连接有第一滑块，所述第一滑块的外表面一侧与安装板的外表面一侧固定连接。
9.优选的，所述安装板的上端面中部开设有减重口。
10.优选的，所述固定罩的外表面套装有限位罩，所述限位罩的顶端与操作台本体的底端面固定连接，所述限位罩的内壁固定连接有若干第二滑块，所述固定罩的外表面开设有若干第二滑槽，所述第二滑块与第二滑槽滑动连接。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本高强度全自动加工中心平面操作台使用方便，结构简单，当需要移动本装置时，启动电机，通过电机带动四组固定板对应左右侧的转动齿轮相反转动，从而使安装板将向下运动，万向滚轮将穿过开口的下方，万向滚轮将本装置顶起，人员可通过万向滚轮移动本装置，当移动完毕后，启动电机反向转动，安装板将向上运动复位，从而将本装置位置固定；在移动时，操作台本体将上下震动，此时升降杆将拉动移动块沿着套筒内壁上下滑动，第一弹簧被压缩或拉伸，同时套筒将带动滑套沿着支撑杆的滑动，第二弹簧将被压缩或拉伸，从而通过第一弹簧与第二弹簧可使本装置具有减震的作用，避免移动产生的震动损坏操作台本体上的自动化设备，为防止滑套转动，支撑杆可采用截面为方形的杆体；设置的减重口可对安装板进行减重，使安装板上下运动时更加省力；通过第二滑块与第二滑槽滑动配合，可使操作台本体稳定上下运动。
附图说明
12.图1为一种高强度全自动加工中心平面操作台的主体结构正视截面示意图；
13.图2为一种高强度全自动加工中心平面操作台的底箱结构俯视截面示意图。
14.图中：1-底箱，2-开口，3-第一滑槽，4-第一滑块，5-第二滑槽，6-第二滑块，7-限位罩，8-操作台本体，9-套筒，10-升降杆，11-移动块，12-第二弹簧，13-固定罩，14-滑套，15-第一弹簧，16-支撑杆，17-固定板，18-齿条，19-转动齿轮，20-万向滚轮，21-安装板，22-第一转杆，23-第二转杆，24-链条，25-第三传动齿轮，26-第四传动齿轮，27-第一传动齿轮，28-第二传动齿轮，29-传动杆，30-减重口，31-电机。
具体实施方式
15.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
16.实施例1：请参阅图1～2，一种高强度全自动加工中心平面操作台，包括底箱1，所述底箱1的底端面开设有四组开口2，所述底箱1的上端面通过减震组件连接有操作台本体8，所述底箱1的内部设置有安装板21，所述安装板21的左上端前后侧与右上端前后侧均固定连接有固定板17，所述固定板17的左右端面均安装有齿条18，所述安装板21的上方左右侧均设置有传动组件，传动组件包括第一转杆22和第二转杆23，所述第一转杆22与第二转杆23均转动安装在底箱1的内部，所述第一转杆22的外表面中部固定套装有第一传动齿轮
27，所述第二转杆23的外表面中部固定套装有第二传动齿轮28，所述第一传动齿轮27与第二传动齿轮28啮合，所述第一转杆22的外表面前后侧与第二转杆23的外表面前后侧均固定套装有转动齿轮19，所述转动齿轮19与对应的齿条18的啮合，所述底箱1的内前侧壁固定安装有电机31，所述电机31的输出端与左侧传动组件上的第二转杆23前端固定连接，左右侧的传动组件之间转动设置有传动杆29，所述传动杆29的外表面固定套装有从动链轮，左侧传动组件上的第二转杆23的外表面固定套装有主动链轮，主动链轮与从动链轮之间连接有链条24，所述传动杆29的外表面并位于从动链轮的前侧固定套装有第三传动齿轮25，右侧传动组件上的第一转杆22的外表面固定套装有第四传动齿轮26，所述第三传动齿轮25与第四传动齿轮26啮合，所述安装板21的底端面安装有四组支撑柱，支撑柱的底端安装有万向滚轮20。
17.当需要移动本装置时，启动电机31，由于第一传动齿轮27与第二传动齿轮28啮合，进而电机31工作时将带动第一转杆22和第二转杆23同步相反转动，再由于主动链轮与从动链轮之间连接有链条24，左侧传动组件上的第二转杆23逆时针转动时将带动传动杆29逆时针转动，再由于第三传动齿轮25与第四传动齿轮26啮合，传动杆29逆时针转动时将带动右侧传动组件上的第一转杆22逆时针转动，从而通过电机31带动四组固定板17对应左右侧的转动齿轮19相反转动，由于齿条18与转动齿轮19啮合，从而电机31工作时安装板21将向下运动，万向滚轮20将穿过开口2的下方，万向滚轮20将本装置顶起，从而人员可通过万向滚轮20移动本装置，当移动完毕后，启动电机31反向转动，安装板21将向上运动复位，从而将本装置位置固定。
18.其中，支撑柱设在开口2的正上方。
19.其中，减震组件包括固定罩13，所述固定罩13的内壁固定连接有若干支撑杆16，所述支撑杆16远离固定罩13的一端固定连接有固定块,所述支撑杆16的外表面套装有滑套14，所述支撑杆16的外表面套装有第一弹簧15，所述第一弹簧15的一端与固定罩13的内壁固定连接，所述第一弹簧15的另一端与滑套14的外表面一侧固定连接，所述滑套14的上端面铰接有套筒9，所述套筒9的内部滑动连接有移动块11，所述移动块11与套筒9的内底端侧壁之间固定连接有第二弹簧12，所述套筒9的顶端滑动穿设有升降杆10，所述升降杆10的底端与移动块11的上端面固定连接，所述升降杆10的顶端与操作台本体8的底端面铰接。
20.在移动时，操作台本体8将上下震动，此时升降杆10将拉动移动块11沿着套筒9内壁上下滑动，第一弹簧15被压缩或拉伸，同时套筒9将带动滑套14沿着支撑杆16的滑动，第二弹簧15将被压缩或拉伸，从而通过第一弹簧15与第二弹簧15可使本装置具有减震的作用，避免移动产生的震动损坏操作台本体8上的自动化设备，为防止滑套14转动，支撑杆16可采用截面为方形的杆体。
21.其中，所述底箱1的内左侧壁前后侧与内右侧壁前后侧均开设有第一滑槽3，所述第一滑槽3上滑动连接有第一滑块4，所述第一滑块4的外表面一侧与安装板21的外表面一侧固定连接。
22.通过第一滑块4与第一滑槽3滑动配合，可使安装板21稳定升降。
23.其中，所述安装板21的上端面中部开设有减重口30，设置的减重口30可对安装板21进行减重，使安装板21上下运动时更加省力。
24.实施例2：请参阅图1～2，一种高强度全自动加工中心平面操作台，与实施例1的区
别在于，其特征在于：所述固定罩13的外表面套装有限位罩7，所述限位罩7的顶端与操作台本体8的底端面固定连接，所述限位罩7的内壁固定连接有若干第二滑块6，所述固定罩13的外表面开设有若干第二滑槽5，所述第二滑块6与第二滑槽5滑动连接。
25.通过第二滑块6与第二滑槽5滑动配合，可使操作台本体8稳定上下运动。
26.在本实用新型中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本实用新型各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本实用新型中任一部件或元件，不能理解为对本实用新型的限制。