一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机的制作方法

1.本实用新型涉及汽车油箱加工技术领域，尤其涉及一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机。


背景技术：

2.目前，现阶段的用于生产汽车油箱的全自动液压胀形装置，在其上料与卸料两个步骤是无法同时进行的，导致在加工完成后的卸料过程中，无法快速将后续的工件装上装置进行加工，进而导致工作效率的缓慢。
3.因此，有必要提供一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机，包括底座，所述底座的顶端前侧设置有支撑台，所述底座设置有用于驱动支撑台旋转的转动组件，所述支撑台的左右两侧均固定连接有第一伸缩缸，各所述第一伸缩缸的活塞端均固定连接有第一挡板，各所述第一挡板的前端靠近边缘处的位置均开设有第一定位槽，各所述第一挡板的外表面中心处均开设有通槽，各所述第一挡板的前端底侧边缘处均固定连接有支撑架，所述底座的前端对齐支撑台的位置固定连接有第二伸缩缸，所述第二伸缩缸的活塞端固定连接有导向架，所述导向架的内侧滑动连接有安装架，所述安装架的前端设置有液压胀形机，所述导向架设置有用于驱动安装架滑动的第一滑动组件，所述底座的顶端靠近支撑台的一侧开设有导向槽，所述导向槽的顶侧设置有第二挡板，且第二挡板的底部滑动连接于导向槽的内侧，所述第二挡板的前端对齐支撑台的位置开设有第二定位槽，所述底座设置有用于驱动第二挡板滑动的第二滑动组件。
6.优选的，所述第二定位槽的中心与第一定位槽的中心处于同一水平位置。
7.优选的，所述转动组件包括第一电机、支撑轴，所述第一电机固定连接于底座的外侧壁，所述第一电机的输出端固定连接有第一蜗杆，且第一蜗杆转动连接于底座的内侧，所述支撑轴固定连接于支撑台的底端中间位置，所述支撑轴转动连接于底座的内侧并固定连接有第一蜗轮，且第一蜗轮与第一蜗杆之间啮合连接。
8.优选的，所述第一滑动组件包括第二电机，所述第二电机固定连接于导向架的前端，所述第二电机的输出端固定连接有第一丝杠，所述第一丝杠转动连接于导向架的内侧并与安装架之间螺纹连接。
9.优选的，所述第二滑动组件包括第三电机，所述第三电机固定连接于底座的背端，所述第三电机的输出端固定连接有第二丝杠，所述第二丝杠转动连接于导向槽的内侧并与第二挡板之间螺纹连接。
10.优选的，各所述支撑架的外表面两侧均固定连接有背罩，且背罩的内侧与支撑架的内表面相互贯通，各所述背罩的内侧均转动连接有若干传动辊，且传动辊延伸至支撑架的内侧，各所述传动辊的底侧均固定连接有第二蜗轮，各所述背罩的外侧壁均固定连接有第四电机，各所述第四电机的输出端均固定连接有第二蜗杆，且第二蜗杆转动连接于背罩的内侧并与第二蜗轮之间啮合连接。
11.与相关技术相比较，本实用新型提供的一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机具有如下有益效果：
12.（1）本实用新型提供一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机，在转动组件的带动下使支撑台在底座上旋转，使得支撑架移开底座的正上方，从而方便工作人员无需将肢体伸向液压胀形机即可从支撑架上取下加工完毕的工件，同时另一侧的支撑架也移出导向架的底部，方便其他工作人员在其上放置需要加工的工件，因此在卸料的同时也能够进行工件的补充，有利于提升该装置的加工效率。
13.（2）本实用新型提供一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机，在装料与卸料过程中，可通过第一伸缩缸的收缩来降低支撑架的高度以方便工作人员装料、卸料。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型的第一驱动组件结构示意图；
16.图3为本实用新型的底座背侧结构示意图；
17.图4为本实用新型的背罩内部结构示意图。
18.图中标号：1、底座；2、第一电机；3、支撑台；4、第一蜗杆；5、支撑轴；6、第一蜗轮；7、导向槽；8、第一伸缩缸；9、第一挡板；901、第一定位槽；902、通槽；10、支撑架；11、背罩；12、第二电机；13、第二蜗杆；14、传动辊；15、第二蜗轮；16、第二挡板；1601、第二定位槽；17、第二伸缩缸；18、导向架；19、第一丝杠；20、第三电机；21、第二丝杠；22、液压胀形机；23、安装架；24、第四电机。
具体实施方式
19.下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
20.实施例一：
21.请结合参阅附图，一种用于生产汽车油箱的全自动液压胀形机，包括底座1，底座1的顶端前侧设置有支撑台3，底座1设置有用于驱动支撑台3旋转的转动组件，支撑台3的左右两侧均固定连接有第一伸缩缸8，各第一伸缩缸8的活塞端均固定连接有第一挡板9，各第一挡板9的前端靠近边缘处的位置均开设有第一定位槽901，各第一挡板9的外表面中心处均开设有通槽902，各第一挡板9的前端底侧边缘处均固定连接有支撑架10，底座1的前端对齐支撑台3的位置固定连接有第二伸缩缸17，第二伸缩缸17的活塞端固定连接有导向架18，导向架18的内侧滑动连接有安装架23，安装架23的前端设置有液压胀形机22，导向架18设置有用于驱动安装架23滑动的第一滑动组件，底座1的顶端靠近支撑台3的一侧开设有导向槽7，导向槽7的顶侧设置有第二挡板16，且第二挡板16的底部滑动连接于导向槽7的内侧，第二挡板16的前端对齐支撑台3的位置开设有第二定位槽1601，底座1设置有用于驱动第二
挡板16滑动的第二滑动组件；
22.在装卸工件时，首先通过第一滑动组件带动安装架23以及液压胀形机22沿着导向架18移出对应第一挡板9上的通槽902，随后第二伸缩缸17带动导向架18以及液压胀形机22升起，然后通过第二滑动组件带动第二挡板16远离支撑台3，以避免第二挡板16影响工件被旋转时的对位，接着在转动组件的带动下使支撑台3在底座1上旋转，使得支撑架10移开底座1的正上方，从而方便工作人员无需将肢体伸向液压胀形机22即可从支撑架10上取下加工完毕的工件，同时另一侧的支撑架10也移出导向架18的底部，方便其他工作人员在其上放置需要加工的工件，因此在卸料的同时也能够进行工件的补充，有利于提升该装置的加工效率，在装料与卸料过程中，可通过第一伸缩缸8的收缩来降低支撑架10的高度以方便工作人员装料、卸料。
23.进一步的方案中，第二定位槽1601的中心与第一定位槽901的中心处于同一水平位置，
24.通过采用上述技术方案，便于装在支撑架10上并嵌入第一定位槽901内的工件，也能够对齐嵌入第二挡板16的第二定位槽1601内，在工件两端分别抵在第一挡板9与第二挡板16上后，液压胀形机22通过通槽902准确嵌入工件内，进而便于在安装架23堵住通槽902后工件内部得到密封。
25.进一步的方案中，转动组件包括第一电机2、支撑轴5，第一电机2固定连接于底座1的外侧壁，第一电机2的输出端固定连接有第一蜗杆4，且第一蜗杆4转动连接于底座1的内侧，支撑轴5固定连接于支撑台3的底端中间位置，支撑轴5转动连接于底座1的内侧并固定连接有第一蜗轮6，且第一蜗轮6与第一蜗杆4之间啮合连接，
26.通过采用上述技术方案，便于在第一电机2的驱动下第一蜗杆4通过第一蜗轮6带动支撑轴5转动，便于使支撑轴5带动支撑台3旋转。
27.进一步的方案中，第一滑动组件包括第二电机12，第二电机12固定连接于导向架18的前端，第二电机12的输出端固定连接有第一丝杠19，第一丝杠19转动连接于导向架18的内侧并与安装架23之间螺纹连接，
28.通过采用上述技术方案，通过第二电机12带动第一丝杠19在导向架18内转动，进而使第一丝杠19带动安装架23沿着导向架18滑动。
29.进一步的方案中，第二滑动组件包括第三电机20，第三电机20固定连接于底座1的背端，第三电机20的输出端固定连接有第二丝杠21，第二丝杠21转动连接于导向槽7的内侧并与第二挡板16之间螺纹连接，
30.通过采用上述技术方案，通过第三电机20带动第二丝杠21在导向槽7内转动，进而使第二丝杠21带动第二挡板16沿着导向槽7滑动。
31.实施例二：
32.本实施例的结构与实施例一基本相同，不同之处在于：
33.各支撑架10的外表面两侧均固定连接有背罩11，且背罩11的内侧与支撑架10的内表面相互贯通，各背罩11的内侧均转动连接有若干传动辊14，且传动辊14延伸至支撑架10的内侧，各传动辊14的底侧均固定连接有第二蜗轮15，各背罩11的外侧壁均固定连接有第四电机24，各第四电机24的输出端均固定连接有第二蜗杆13，且第二蜗杆13转动连接于背罩11的内侧并与第二蜗轮15之间啮合连接，
34.通过采用上述技术方案，通过第四电机24的驱动使第二蜗杆13同时带动背罩11内的若干传动辊14旋转，便于通过支撑架10两侧若干传动辊14的转动来辅助移动工件，因此便于辅助工作人员在支撑架10上装料与卸料，利于提升工作人员装卸料的效率。
35.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。