一种设有隔渣圈的榨油机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及到家用榨油机技术领域，具体涉及到用于提升出油纯度的榨油机构结构改进方面。
【背景技术】
[0002]现有的家用榨油机的榨油机构至少包括有榨套和设于榨套中的榨杆，为了便于榨杆的拆装，榨杆与榨套采用间隙配合；榨油机构沿油料前进方向依次设置有进料段、输送段和压榨段，榨杆、榨套及料斗围成的开放空间为进料段，榨杆与榨套围成的封闭空间是榨膛，榨膛分为靠近进料段的输送段，从开始熔融出油到出渣端之间区段为压榨段。当油料进入压榨段，油料熔融、油渣分离，油脂回流至输送段上的出油孔或出油缝中排出，在此过程中油脂夹带大量细微颗粒从出油孔或出油缝中排出，因而在毛油中存在大量细微颗粒物，影响油脂纯度。
【发明内容】
[0003]综上所述，本实用新型的目的在于解决现有的榨油机构油脂纯度低的技术不足，而提出一种设有隔渣圈的榨油机构。
[0004]为解决本实用新型所提出的技术问题，采用的技术方案为:
[0005]方案I
[0006]一种设有隔渣圈的榨油机构，包括有榨套和设于榨套中的榨杆；其特征在于:所述的榨杆回油区段的杆壁上设有隔渣圈，隔渣圈凸出榨杆杆壁的高度等于或小于榨杆隔渣圈处杆壁与榨套内壁之间的最小处间隙。
[0007]所述的榨杆的杆壁上设有用于油料推进的螺旋槽；所述的隔渣圈为螺旋状。
[0008]所述的隔渣圈设于所述的榨杆回油区段出油端端部位置。
[0009]方案2
[0010]一种设有隔渣圈的榨油机构，包括有榨套和设于榨套中的榨杆；其特征在于:所述的榨套回油区段的内壁位置上设有隔渣圈，隔渣圈凸出榨套内壁的高度等于或小于榨套隔渣圈处内壁与榨杆杆壁之间的最小处间隙。
[0011]所述的隔渣圈为弹性圆环状。
[0012]所述的隔渣圈设于榨套回油区段出油端端部位置。
[0013]所述的榨套内壁上设有供隔渣圈卡放的环形凹槽，隔渣圈弹性卡放在环形凹槽中。
[0014]所述的榨套内壁上设有用于油料推进的螺旋槽；所述的隔渣圈为螺旋状。
[0015]本实用新型的有益效果为:本实用新型采用在榨杆或榨套上增设隔渣圈，通过隔渣圈减小榨杆杆壁与榨套内壁之间局部区段的间隙，阻挡大量细微颗粒物随油脂回流至出油孔或出油缝中排出，提升毛油纯度，且不影响榨杆与榨套之间的拆装。本实用新型适于榨套出油、榨杆出油的榨油机构，也适用于榨套推料、榨杆推料及双推料的榨油机构，具体可参见申请号为201220727820.7,201420394500.3,201420394689.6的中国实用新型所公开的榨油机构。本实用新型还不仅适用于立式榨油机构，也适用于非立式榨油机构。
【附图说明】
[0016]图1为有螺旋槽榨杆与无螺旋槽榨套构成的榨油机构整体结构示意图；
[0017]图2为有螺旋槽榨杆主视结构示意图；
[0018]图3为有螺旋槽榨杆剖视结构示意图；
[0019]图4为图3中的A部分放大结构示意图；
[0020]图5为无螺旋槽榨杆立体结构示意图；
[0021]图6为无螺旋槽榨杆主视结构示意图；
[0022]图7为无螺旋槽榨杆剖视结构示意图；
[0023]图8为图7中的B部分放大结构示意图；
[0024]图9为无螺旋槽榨套主视结构示意图；
[0025]图10为无螺旋槽榨套剖视结构示意图；
[0026]图11为图10中的C部分放大的结构示意图；
[0027]图12为有螺旋槽榨套立体结构示意图；
[0028]图13为有螺旋槽榨套剖视结构示意图；
[0029]图14为图13中的D部分放大的结构示意图。
【具体实施方式】
[0030]以下结合附图和本实用新型优选的两种具体实施例对本实用新型的结构作进一步地说明。
[0031]实施例1
[0032]参照图1至图4中所示，本实用新型包括有榨套I和设于榨套I中的榨杆2，榨杆2为有螺旋槽榨杆，与图9至图11所示的榨套I配合使用；所述的榨杆2回油区段的杆壁非螺旋槽位置上设有螺旋状的隔渣圈3，隔渣圈3凸出榨杆杆壁的高度H等于或小于榨杆隔渣圈3处杆壁与榨套内壁之间的最小处间隙。所述的榨杆2的回油区段是从出油孔或出油缝至油渣出口之间位置所对应的区段，榨油压榨油料产生的油脂经回油区段后从出油孔或出油缝中排出；所述的隔渣圈3优选设于所述的榨杆回油区段出油端端部位置(开有出油孔或出油缝的段为出油段，出油段靠近出渣端的部位为出油端端部)，也即是隔渣圈3设于榨杆上靠近出油孔或出油缝内侧边的位置，隔渣圈3越靠近出油孔或出油缝，阻止油脂夹带细微颗粒从出油孔或出油缝中排出的效果越好。隔渣圈3可以是360度以上的整圈，也可以是一个不足构成整圈的弧形段；在具体实施过程中，根据需要榨杆2上设两个以上的隔渣圈3。
[0033]参照图5至图8所示，另外，本实用新型同样适用于榨杆2为无螺旋槽榨杆，与图12至图14所示的榨套I配合使用；隔渣圈3凸出榨杆杆壁的高度H和位置于与上述有螺旋槽榨杆相同。
[0034]实施例2
[0035]参照图9和图11中所示，本实用新型包括有榨套I和设于榨套I中的榨杆2，榨套I为无螺旋槽榨套，与图2至图4所示的榨杆2配合使用；所述的榨套I回油区段的内壁位置上设有隔渣圈3，隔渣圈3凸出榨套内壁的高度H等于或小于榨套隔渣圈3处内壁与榨杆2杆壁之间的最小处间隙。榨套I的回油区段与上述榨杆2回油区段是相对应的，所述的隔渣圈3为弹性圆环状，可以钛合金、不锈钢、塑胶或高温硅胶材质。同样，所述的隔渣圈3优选设于榨套I回油区段出油端端部位置。为了便于生产装配，所述的榨套I内壁上设有供隔渣3圈卡放的环形凹槽，隔渣圈弹性卡放在环形凹槽中。
[0036]参照图12至图14中所示，本实用新型同样适用于榨套I为有螺旋槽榨套，与图5至图8所示的榨杆2配合使用；隔渣圈3凸出榨杆杆壁的高度H和位置于与上述无螺旋槽榨套相同。
[0037]注:上述榨杆杆壁是指:在输送段和压榨段，榨杆外沿轴向的切线围绕轴心环绕一周，此包围面。
[0038]上述榨套内壁是指:在输送段和压榨段，榨套内沿轴向的切线围绕轴心环绕一周，此包围面。
[0039]上述高度H的值为0.01-5mm。
[0040]隔渣圈也可以是刚性的。发明人在实验过程中发现:对于榨杆有螺纹的情形，在隔渣圈位置，把螺牙突出杆壁0.05mm，既不影响装配，隔渣效果很好。
【主权项】
1.一种设有隔渣圈的榨油机构，包括有榨套和设于榨套中的榨杆；其特征在于:所述的榨杆回油区段的杆壁上设有隔渣圈，隔渣圈凸出榨杆杆壁的高度等于或小于榨杆隔渣圈处杆壁与榨套内壁之间的最小处间隙。
2.根据权利要求1所述的一种设有隔渣圈的榨油机构，其特征在于:所述的榨杆的杆壁上设有用于油料推进的螺旋槽；所述的隔渣圈为螺旋状。
3.根据权利要求1所述的一种设有隔渣圈的榨油机构，其特征在于:所述的隔渣圈设于所述的榨杆回油区段出油端端部位置。
4.一种设有隔渣圈的榨油机构，包括有榨套和设于榨套中的榨杆；其特征在于:所述的榨套回油区段的内壁位置上设有隔渣圈，隔渣圈凸出榨套内壁的高度等于或小于榨套隔渣圈处内壁与榨杆杆壁之间的最小处间隙。
5.根据权利要求4所述的一种设有隔渣圈的榨油机构，其特征在于:所述的隔渣圈为弹性圆环状。
6.根据权利要求4所述的一种设有隔渣圈的榨油机构，其特征在于:所述的隔渣圈设于榨套回油区段出油端端部位置。
7.根据权利要求4所述的一种设有隔渣圈的榨油机构，其特征在于:所述的榨套内壁上设有供隔渣圈卡放的环形凹槽，隔渣圈弹性卡放在环形凹槽中。
8.根据权利要求4所述的一种设有隔渣圈的榨油机构，其特征在于:所述的榨套内壁上设有用于油料推进的螺旋槽；所述的隔渣圈为螺旋状。
【专利摘要】一种设有隔渣圈的榨油机构，涉及到家用榨油机技术领域，解决现有的榨油机构油脂纯度低的技术不足，包括有榨套和设于榨套中的榨杆；其特征在于：所述的榨杆回油区段的杆壁上设有隔渣圈，隔渣圈凸出榨杆杆壁的高度等于或小于榨杆隔渣圈处杆壁与榨套内壁之间的最小处间隙。通过隔渣圈减小榨杆杆壁与榨套内壁之间局部区段的间隙，阻挡大量细微颗粒物随油脂回流至出油孔或出油缝中排出，提升毛油纯度，且不影响榨杆与榨套之间的拆装。
【IPC分类】B30B15-00, B30B9-14
【公开号】CN204585891
【申请号】CN201520027261
【发明人】黄细中, 何洪国
【申请人】深圳市鲜油宝健康科技有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年1月15日