一种h酸生产过程中还原岗位铁泥合成铁球团的新工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种H酸生产过程中还原岗位铁泥合成铁球团的新工艺，属化工【技术领域】。本发明是将H酸生产中还原岗位产生的铁泥在不增加额外工艺用水的情况下，通过打浆-静置-打浆-过滤等工序，回收其中大量的有机物和无机盐后，滤液回用到H酸生产过程中，得到的精制铁泥通过配料-造粒-焙烧等工艺，形成合格的炼钢原材料铁球团，彻底实现了H酸生产过程中固废铁泥的合理化利用，实现了变废为宝。
【专利说明】一种H酸生产过程中还原岗位铁泥合成铁球团的新工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种H酸生产过程中还原岗位铁泥合成铁球团的新工艺，属化工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]在H酸生产过程中，H酸还原岗位副产物的铁泥中除含四氧化三铁之外，还含有大量有机物和硫酸盐及水份等，客户反映在配矿时易结团，焙烧时产生刺激性二氧化硫等气体，对大气环境造成很大的污染。因此，减少铁泥中的有害物质，提闻铁含量，综合治理，深加工成铁球团是当务之急。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于:提供一种将H酸生产中还原岗位产生的铁泥在不增加额外工艺用水的情况下，回收其中大量的有机物和无机盐并形成合格炼钢原材料的H酸生产过程中还原岗位废铁泥合理化利用的合成铁球团的新工艺。
[0004]本发明是通过如下的技术方案来实现上述目的的:
一种H酸生产过程中还原岗位铁泥合成铁球团的新工艺，其特征在于，它包括以下步
骤:
1)、将H酸还原过程中产生的铁泥与H酸车间的回收水按1:1的重量比投入打浆锅，常温搅拌I一 1.5小时，搅拌转速为60— 90转/分钟；以洗去铁泥中的有机盐和无机盐；
2)、上述过程完成后，将打浆锅内的铁泥和回收水的混合物料用砂浆泵转入沉降槽内静置30分钟，待明显分层后，将上层清液通过特定溢流阀，用砂浆泵注入回收压滤机进行过滤，经回收压滤机过滤后，滤渣返回沉降槽，滤液收集后用泵输送到H酸车间配氨岗位，用作配氨底水；
3)、上述步骤完成后，在沉降槽加入与I步骤中同样重量的H酸车间回收水，同时启动搅拌，并常温打浆I一1.5小时，然后用砂浆泵将沉降槽中的回收水、滤渣和沉淀的铁泥混合料注入压滤机进行过滤，再用空压吹脱后，所得滤渣为精制铁泥，过滤后的滤液返回步骤I的打浆锅，以再次利用；
4)、将3步骤所得的精制铁泥与焦炭粉和膨润土按照精制铁泥:焦炭粉:膨润土=95:5.5:1的重量比混合；然后通过皮带输送机运至转盘造粒机进行造粒，形成生铁团；
5)、将4步骤所得的生铁团通过滚轮筛进行筛选，粒径在1.5cm到2cm之间的合格生铁团运至焙烧机，不合格的生铁团运至步骤4重新造粒；
6)、将步骤5所得的合格生铁团在辅助燃料存在的基础上与90(T100(rC下条件下进行高温焙烧得成品铁球团，焙烧产生的含硫尾气经过除尘，换热后，采用二级液相脱硫后达标排放，吸收液经空气氧化后回收其中的副产品硫铵。
[0005]本发 明的优点在于:
本发明以H酸生产过程中还原岗位副产的铁泥为原材料，经过打浆-静置-打浆-过滤-配料-造粒-焙烧等工艺，回收了铁泥中的无机盐和有机物，并将其回用至H酸的生产过程，而且由本发明制备了合格的炼钢原材料铁球团，实现了资源的合理利用，真正做到了变废为宝，同时减少了环境污染。
【具体实施方式】
[0006]实施例1
将H酸还原过程中产生的铁泥1365Kg，其中亚硝值(氨基有机化合物的当量表示)为1.77g/Kg，硫酸铵含量为2.9%，铁含量为48.23%，与H酸车间的回收水1365Kg投入打浆锅，常温搅拌I小时，搅拌转速为60转/分钟。上述过程完成后，将打浆锅内的物料用砂浆泵转入沉降槽内静置30分钟，待明显分层后，将上层清液通过特定溢流阀用砂浆泵注入回收压滤机进行过滤，经过回收压滤机过滤后，滤渣返回沉降槽，滤液收集后用泵输送到H车间配氨岗位，用作配氨底水。然后在沉降槽加入1365Kg的H酸车间回收水，同时启动搅拌，并常温打浆I小时，然后用砂浆泵将沉降槽中的滤渣、回收水和沉淀的铁泥混合物料注入压滤机进行过滤，再用空压吹脱后，得精制铁泥；其中亚硝值(氨基有机化合物的当量表示)为
0.31g/Kg，硫酸铵含量为0.3%，铁含量为57.04%。过滤后的澄清滤液返回打浆锅，以再次利用。将所得的精制铁泥与焦炭粉和膨润土按照精制铁泥:焦炭粉:膨润土 =91:5.5:1的重量比混合；然后通过皮带输送机运至转盘造粒机进行造粒，得生铁团。将所得的生铁团拖过滚轮筛进行筛选，粒径在1.5cm到2cm之间的合格生铁团运至焙烧机进行焙烧，不合格的生铁团运至配料岗位重新造粒；所得的合格生铁团在辅助燃料存在的基础上与90(T100(rC的条件下进行高温焙烧，得成品铁球团lOOOKg，焙烧产生的含硫尾气经过除尘，换热后，采用二级液相脱硫后达标排放，吸收液经空气氧化后回收其中的副产品硫铵。 [0007]实施例2:
将H酸还原过程中产生的铁泥1096Kg，其中亚硝值(氨基有机化合物的当量表示)为
1.77g/Kg，硫酸铵含量为2.9%，铁含量为48.23%，与H酸车间的回收水1096Kg投入打浆锅，常温搅拌I小时，搅拌转速为60转/分钟。上述过程完成后，将打浆锅内的物料用砂浆泵转入沉降槽内静置30分钟，待明显分层后，将上层清液通过特定溢流阀用砂浆泵注入回收压滤机进行过滤，经过回收压滤机过滤后，滤渣返回沉降槽，滤液收集后用泵输送到H车间配氨岗位，用作配氨底水。然后在沉降槽加入1096Kg的H酸车间回收水，同时启动搅拌，并常温打浆I小时，然后用砂浆泵将沉降槽中的滤渣、回收水和沉淀的铁泥混合物料注入压滤机进行过滤，再用空压吹脱后，得精制铁泥；其中亚硝值(氨基有机化合物的当量表示)为
0.4g/Kg，硫酸铵含量为0.31%，铁含量为59.16%。过滤后的澄清滤液返回打浆锅，以再次利用。将所得的精制铁泥与焦炭粉和膨润土按照精制铁泥:焦炭粉:膨润土 =91:5.5:1的重量比混合；然后通过皮带输送机运至转盘造粒机进行造粒，得生铁团。将所得的生铁团拖过滚轮筛进行筛选，粒径在1.5cm到2cm之间的合格生铁团运至焙烧机进行焙烧，不合格的生铁团运至配料岗位重新造粒；所得的合格生铁团在辅助燃料存在的基础上与90(T100(rC的条件下进行高温焙烧，得成品铁球团800Kg，焙烧产生的含硫尾气经过除尘，换热后，采用二级液相脱硫后达标排放，吸收液经空气氧化后回收其中的副产品硫铵。
[0008]实施例3
将H酸还原过程中产生的铁泥1638Kg，其中亚硝值(氨基有机化合物的当量表示)为1.77g/Kg，硫酸铵含量为2.9%，铁含量为48.23%，与H酸车间的回收水1638Kg投入打浆锅，常温搅拌I小时，搅拌转速为60转/分钟。上述过程完成后，将打浆锅内的物料用砂浆泵转入沉降槽内静置30分钟，待明显分层后，将上层清液通过特定溢流阀用砂浆泵注入回收压滤机进行过滤，经过回收压滤机过滤后，滤渣返回沉降槽，滤液收集后用泵输送到H车间配氨岗位，用作配氨底水。然后在沉降槽加入1638Kg的H酸车间回收水，同时启动搅拌，并常温打浆I小时，然后用砂浆泵将沉降槽中的滤渣、回收水和沉淀的铁泥混合物料注入压滤机进行过滤，再用空压吹脱后，得精制铁泥；其中亚硝值(氨基有机化合物的当量表示)为
0.34g/Kg，硫酸铵含量为0.42%，铁含量为57.03%。过滤后的澄清滤液返回打浆锅，以再次利用。将所得的精制铁泥与焦炭粉和膨润土按照精制铁泥:焦炭粉:膨润土 =91:5.5:1的重量比混合；然后通过皮带输送机运至转盘造粒机进行造粒，得生铁团。将所得的生铁团拖过滚轮筛进行筛选，粒径在1.5cm到2cm之间的合格生铁团运至焙烧机进行焙烧，不合格的生铁团运至配料岗位重新造粒；所得的合格生铁团在辅助燃料存在的基础上与90(T100(rC的条件下进行高温焙烧，得成品铁球团1200Kg，焙烧产生的含硫尾气经过除尘，换热后，采用二级液相脱硫后达标排放，吸收液经空气氧化后回收其中的副产品硫铵。
【权利要求】
1.一种H酸生产过程中还原岗位铁泥合成铁球团的新工艺，其特征在于，它包括以下步骤: 1)、将H酸还原过程中产生的铁泥与H酸车间的回收水按1:1的重量比投入打浆锅，常温搅拌I一 1.5小时，搅拌转速为60— 90转/分钟；以洗去铁泥中的有机盐和无机盐； 2)、上述过程完成后，将打浆锅内的铁泥和回收水的混合物料用砂浆泵转入沉降槽内静置30分钟，待明显分层后，将上层清液通过特定溢流阀，用砂浆泵注入回收压滤机进行过滤，经回收压滤机过滤后，滤渣返回沉降槽，滤液收集后用泵输送到H酸车间配氨岗位，用作配氨底水； 3)、上述步骤完成后，在沉降槽加入与I步骤中同样重量的H酸车间回收水，同时启动搅拌，并常温打浆I一1.5小时，然后用砂浆泵将沉降槽中的回收水、滤渣和沉淀的铁泥混合料注入压滤机进行过滤，再用空压吹脱后，所得滤渣为精制铁泥，过滤后的滤液返回步骤I的打浆锅，以再次利用； 4)、将3步骤所得的精制铁泥与焦炭粉和膨润土按照精制铁泥:焦炭粉:膨润土=95:5.5:1的重量比混合；然后通过皮带输送机运至转盘造粒机进行造粒，形成生铁团； 5)、将4步骤所得的生铁团通过滚轮筛进行筛选，粒径在1.5cm到2cm之间的合格生铁团运至焙烧机，不合格的生铁团运至步骤4重新造粒； 6)、将步骤5所得的合格生铁团在辅助燃料存在的基础上与90(T100(rC下条件下进行高温焙烧得成品铁 球团，焙烧产生的含硫尾气经过除尘，换热后，采用二级液相脱硫后达标排放，吸收液经空气氧化后回收其中的副产品硫铵。
【文档编号】C22B1/02GK103993167SQ201410263335
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年6月15日 优先权日:2014年6月15日
【发明者】杨鹏, 成协松, 廖杰, 李敏, 毕红, 陈红兵 申请人:楚源高新科技集团股份有限公司