本发明属于属于发动机进气管的生产制造领域，具体涉及一种铝合金进气管的生产工艺。
背景技术：
发动机进气管是指将机器燃烧需要的气体，导入机器内部的气管。进气管必须保证足够的流通面积，避免转弯及截面突变，改善管道表面的光洁度等，以减小阻力。
目前在发动机铝合金进气管、水管生产领域，重要的工艺方法有砂型铸造和金属型重力铸造两种。砂型铸造工艺的缺点是生产效率较低，能耗高，产品尺寸精度差，外观粗糙，成品率低。金属型重力铸造工艺的缺点是生产周期慢，工艺出品率低，漏水严重，生产成本较高。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种铝合金进气管的生产工艺，能够提高生产效率，降低能耗和生产成本，同时提高了进气管产品的质量和成品率。
本发明所述的铝合金进气管的生产工艺，采用低压铸造工艺，包括以下步骤：
(1)采用覆膜砂制芯法制得内腔砂芯，内腔砂芯表面涂覆耐火涂料后烘干；
(2)将烘干后的内腔砂芯与涂有保温涂料的金属型外模组合密封；
(3)采用真空泵对密封后的模具进行强制排气，抽真空后，采用快速充型的方式浇注铝合金金属液，待金属液凝固完毕后，停止抽气，得到毛坯；
(4)将毛坯经过清理、打压试验后，即得铝合金进气管成品。
其中：
步骤(1)中所述的覆膜砂制芯法采用40～70目的热固性酚醛树脂，发气量≤9ml/g，常温抗弯强度≥4mpa，热态抗弯强度≥4mpa。
步骤(1)中所述的覆膜砂制芯法采用高温焙烧砂。
步骤(1)中所述的耐火涂料为滑石粉。
步骤(2)中所述的金属型外模涂的保温涂料优选汉高395涂料。
步骤(3)中所述的快速充型的升液速度为48～52mm/s，优选50mm/s，充型时间为1～2秒。
所述的铝合金进气管的厚度为5～7mm。
所述的打压试验为将产品两端堵住，一端堵头上有进气孔，增加到一定压力时，将产品放入水中，冒泡就是有渗漏，不冒泡并能保持一段时间，且不渗漏，则表明产品合格。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明通过内腔砂芯与金属型外模相结合，并同时采用强制排气和快速充型的工艺进行低压铸造，大大地提高了生产效率和出品率，降低了生产成本，并且提高了产品的质量，制备的进气管平整光滑，基本无铸造缺陷，使产品的合格率提高到98％以上。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
一种6缸发动机进气管，产品重量8kg，平均壁厚5mm，材质zl107，要求外观内腔平整光滑，无铸造缺陷，0.6mpa保压5分钟无渗漏。
所述的铝合金进气管的生产工艺，采用低压铸造工艺，包括以下步骤：
(1)利用覆膜砂制芯方法，采用发气量≤9ml/g，常温抗弯强度≥4mpa，热态抗弯强度≥4mpa，40～70目的热固性酚醛树脂和高温焙烧砂制得内腔砂芯，内腔砂芯表面涂覆滑石粉涂料后烘干；
(2)将烘干后的内腔砂芯与涂有汉高395涂料的金属型外模组合密封；
(3)采用真空泵对密封后的模具进行强制排气，抽真空后，采用快速充型的方式浇注zl107铝合金金属液，升液速度为50mm/s，充型时间为2秒，待金属液凝固完毕后，停止抽气，得到毛坯；
(4)将毛坯经过清理后，在0.6mpa下进行打压试验。
制得的发动机进气管的厚度为5mm，0.6mpa下保压5分钟无渗漏，外观内腔平整光滑，基本无铸造缺陷，符合要求。成品率可达98％以上，出品率可达85％。
实施例2
一种6缸发动机进气管，产品重量2kg，平均壁厚5mm，材质zl107，要求外观内腔平整光滑，无铸造缺陷，0.6mpa保压5分钟无渗漏。
所述的铝合金进气管的生产工艺，采用低压铸造工艺，包括以下步骤：
(1)利用覆膜砂制芯方法，采用发气量≤9ml/g，常温抗弯强度≥4mpa，热态抗弯强度≥4mpa，40～70目的热固性酚醛树脂和高温焙烧砂制得内腔砂芯，内腔砂芯表面涂覆滑石粉涂料后烘干；
(2)将烘干后的内腔砂芯与涂有汉高395涂料的金属型外模组合密封；
(3)采用真空泵对密封后的模具进行强制排气，抽真空后，采用快速充型的方式浇注zl107铝合金金属液，升液速度为50mm/s，充型时间为1秒，待金属液凝固完毕后，停止抽气，得到毛坯；
(4)将毛坯经过清理后，在0.6mpa进行打压试验。
制得的发动机进气管的厚度为5mm，0.6mpa下保压5分钟无渗漏，外观内腔平整光滑，基本无铸造缺陷，符合要求。成品率可达99％以上，出品率可达83％。
当然，上述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定对本发明的实施例范围。本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本发明的专利涵盖范围内。