专利名称：铁矿石熔炼还原方法及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铁矿石熔炼还原方法;特别是，在此方法中碳素物既用作燃料，又用作还原剂，而铁矿石在一座碱性氧化炉中被熔炼并加以还原。本发明还涉及有关的设备。
熔炼还原方法近来得到充分发展以代替鼓风炉制铁方法，它克服了后者的许多缺点;鼓风炉制铁方法不仅要求昂贵的建造费用，而且还要求庞大的建造场地。
在早先的一种熔炼还原方法中，铁矿石靠一种废气进行予还原，然后经过予还原的铁矿石同碳素物和熔剂一起装入一座熔炼还原炉。接着再把氧气和搅拌气体鼓入熔炼还原炉。于是，碳素物因予先装有的融熔金属而熔解，同时，碳素物中含有的碳由氧气氧化。借助于这种氧化作用所产生的热量，矿石得到熔炼，并借助于碳素物中含有的碳而得到还原。融熔金属中所生成的CO气体，由于鼓入多余的氧气，又燃成CO2气体。这种CO2的显热传给炉渣和复盖着融熔金属表面的炉渣中的铁粒，然后传给融熔金属。
就这样，铁矿石被还原成融熔金属。在这种工艺过程中，为了减轻熔炼还原炉中还原过程的负荷，铁矿石是经过予还原的;比如，象一项日本专利NO.43406/86中所披露的那样，在铁矿石装入熔炼还原炉以前，以还原度60至75%加以予还原。结果，出自熔炼还原炉的废气成为具有高度还原性的氧化程度低的气体，而人们被迫需要大量的这种废气。
如果在装入熔炼还原炉以前，铁矿石以至少30%的比例经过予还原以达到减轻熔炼还原炉中还原过程负荷的目的，出自熔炼还原炉的废气的氧化度(此后称作“OD”)就要求降低;这里OD由公式“(H2O+CO2)/(H2+H2O+CO+CO2)”表达。结果，废气的量必然加大;比如日本专利NO.43406/86就表明了这一点。这种废气的增多自然提高了生产成本。因而，为了获得铁矿石较高的予还原比例，则需要具有低OD的废气，而铁矿石在予还原炉中的滞留时间不得不比在熔炼还原炉中的还要长。于是，装填经过予还原的铁矿石和排放已产出的融熔金属各个循环间的均衡就难以控制了。这种情况必然造成的后果是，要严格限制熔炼还原炉中的控制幅度。
此外，为了提高铁矿石的熔化速度以及加速铁矿石的还原，习惯上采用一种在熔炼还原炉中后燃CO气体并利用由此而生成的热量的方法，其中用于后燃的O2气体是通过位于熔炼还原炉顶盖的一些风口送入的。不过，在惯用的方法中，尽管当后燃比例提高时废气的温度可以升高，但传给融熔金属的显热是不足的。这种情况造成的后果是，被迫排放高温废气。这种方法的问题是，这样一种高温气体会侵袭熔炼还原炉的耐火内壁。
因而，至今一向普遍认为，废气的OD不能提高到如此程度。
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种熔炼还原方法，依此获得良好的传热效率、保护耐火内壁不变因后燃而造成的热侵袭、达到高效予热和予还原和确保合理的工作性能。
按照本发明，提供一种铁矿石的熔炼还原方法，此方法包括以下各个步骤予热和予还原铁矿石;
将经过予热和予还原的铁矿石、碳素物和熔剂装入一座熔炼还原炉;
通过一只带有脱碳喷咀和后燃喷咀的顶吹氧枪把氧气鼓入熔炼还原炉，所述顶吹氧枪的一端安置在炉渣层的上平面和下平面之间;
通过至少一个位于熔炼还原炉侧壁上的侧风口以及至少一个位于还原炉底盘上的底风口鼓入一种搅拌气体，使得通过至少一个侧风口送入的至少一部分搅拌气体冲击由通过至少一个底风口送入的搅拌气体造成的融熔金属鼓起部;
所述搅拌气体是从由Ar、N2、CO、CO2和一种过程气体所构成的一组气体中选出的至少一种气体;
调节鼓入熔炼还原炉的氧气和搅拌气体的流量，使得熔炼还原炉生成的炉内气体的OD的范围为0.5至1.0;
此外，按照本发明，提供一种符合上述方法的设备，包括一座予热和予还原铁矿石的予热予还原炉;
一座将经过予热和予还原的铁矿石、碳素物和熔剂装入其中、而且铁矿石在其中熔炼和还原的熔炼还原炉;
一只具有脱碳喷咀和后燃喷咀并将氧气鼓入所述熔炼还原炉的顶吹氧枪;
至少一个位于熔炼还原炉侧壁上的侧风口和至少一个位于熔炼还原炉底盘上的底风口，通过它们分别鼓入一种搅拌气体，使得通过所述至少一个侧风口送入的至少一部分所述搅拌气体冲击由所述至少一个底风口造成的融熔金属的鼓起部。
本发明的这一目的和其他一些目的和优点，在随后结合附图作出详细叙述之后，将会十分明显。
图1是表明本发明的铁矿石熔炼还原设备实施例的框图;
图2是表明构成图1所示设备的一部分的熔炼还原炉中气流情况的视图;
图3是表明本发明的各个侧风口和各个底风口之间位置关系的视图;
图4是表明按照本发明计算出来的OD和实际测定出来的OD之间对比关系的图形;
图5是表明本发明中传热效率同氧枪高度关系的图形;
图6是表明本发明中传热效率同侧吹气体流量关系的图形。
根据对熔炼还原炉工作机理的研究和具体针对提高传热效率和促进铁矿石还原所作的测定，发明人得出一些结论。
(1)按照前面提到的一些先有技术中的基本概念，由于在提高传热效率方面技术上的局限性以及因后燃过热会造成熔炼还原炉较薄炉壁的损坏，后燃比例不能大大提高。然而，如果把氧气鼓入炉渣层，并且与此同时猛烈地搅拌炉渣，使得后燃主要在炉渣层之内进行，则在保持很高的传热效率的同时，可以达到高度的后燃。于是，由于高度的后燃，炉渣和炉渣中含有的融熔金属丸粒就得到充足的热量供应，使得由下面公式中出现的C所形成的铁矿石还原过程能够高效地进行，这里C指的是形状或者为金属细滴或者为金属熔池的融熔金属中含有的碳。
(2)在先有技术的方法中，有一些实例，其中在整个或一定的还原作业期间要进行氧气底吹。这种氧气底吹对于高度的后燃是不利的。即进行氧气底吹时，在融熔金属中会产生大量的CO气体，融熔金属受到强烈搅拌。结果，飞溅起来的融熔金属进入后燃区，溅起的融熔金属中含有的C同氧气反应，从而后燃比例被降低了。因而，无论底吹时期长短，必需避免氧气底吹。
基于这些认识和经验，本发明实现了一种高效的还原作业，规定的条件如下(a)搅拌气体的侧吹与底吹相结合，使得融熔金属自动地扩散到铁矿石存在于炉渣层中的区域中去，促进了由融熔金属中的C所形成的铁矿石的还原作用。
(b)脱碳喷咀和后燃喷咀安置在一只顶吹氧枪之中并通过它们鼓入氧气，这样获得予定的或更高的OD水平。通过后燃喷咀的氧气送入炉渣层，在炉渣层中形成一个进行后燃的区域。炉渣层由侧吹气体和顶吹气体共同进行强烈搅拌。从而，由后燃产生的热量可以传给铁矿石。
(c)从由Ar、N2、CO、CO2和一种过程气体所构成的一组气体中选出的至少一种气体用作搅拌气体，通过侧壁以及底盘鼓入，使后燃度不致下降。氧气不用于这一目的。
除前述的以外，本发明中通过融熔还原炉的上盖部分或侧壁上部、还原炉废气排出管或予热和予还原炉的气体改质风口鼓入粉状碳素物、燃油或蒸汽。这种吹送会提高融熔还原炉中生成气体的质量，降低所生成的炉内气体的OD;而且经过改质的各种气体会促成较高的予还原度。废气的温度最好控制在300至1，300℃范围。如果温度低于300℃，无法指望产生予热效应，此外，还担心在气体改质过程中出现焦油的麻烦。反过来，如果温度超过1，300℃，设备中会出现热阻问题。再有，借助于气体改质降低温度也在设备的热阻问题方面有利。
现在具体参照
本发明中铁矿石熔炼还原设备的实施例。图1表明本发明中铁矿石熔炼还原设备的框图。图1中两个
意指两个
互相连通，两个
意指两个
互相连通。在融熔还原炉10中，形成了金属熔池11和炉渣层12。熔炼还原炉具有一只顶吹氧枪21，向下垂直插入炉渣层。顶吹氧枪的端部装有脱碳喷咀22和后燃喷咀23，把氧气鼓入炉10。在炉10侧壁和底盘上分别装有侧风口25和底风口26，通过它们鼓入搅拌气体。这种气体是从由Ar、N2、CO、CO2和一种过程气体构成的一组气体中选出的至少一种气体。过程气体是本发明中熔炼还原设备内生成的一种气体。
在炉10的上部左右分别装有第一滑槽13和第二滑槽14。通过第一滑槽13和第二滑槽14，将通用装料机(为简明起见，未画出)供给的碳素物和熔剂以及已经在流床式予热和予还原炉30中予还原过的铁矿石靠重力分别装入熔炼还原炉。炉上装有供炉10中排出的废气使用的排气管15。应当注意，流床式予热和予还原炉可以由直筒式炉或转窑式炉代替;直筒式炉具有较高的热效率，转窑式炉设备成本低、易于操作;这样做对本发明的特性不会有任何妨害。
在所述排气管的上部装有一个或一个以上的气体改质风口9，通过风口鼓入粉状碳料、燃油或蒸汽作为气体改质剂;把废气的质量提高，使之成为一种具有低OD值的气体。此外，还装有热旋风除尘器31，废气从熔炼还原炉10送入其中，灰尘被除掉，但不丧失废气的高热量;予热与予还原炉30，废气送入其中，予热铁矿石;分离器35，接受来自予热与予还原炉的废气，除去废气中含有的铁矿石微粒。还有一台压力装置27，把从分离器35中的铁矿石分离出来的铁矿石微粒同一种运载气体混合起来，形成混合物，并向混合物加压。此种混合物通过侧风口25和底风口26鼓入炉10。应当注意，一部分铁矿石微粒也可以返回予热与予还原炉30，作为铁矿石加以予热和予还原，尽管图1中并未画出。再有，为利用热量起见，不用分离器35而安装一台予热器予热铁矿石，这种作法是很有效的。作为运载气体，可以采用从由Ar、N2、CO、CO2和一种过程气体构成的一组气体中选出的一种气体。
其次，叙述用于前面说明过的熔炼还原设备中的一种铁矿石熔炼还原方法。作为原料的铁矿石自所述装料机(未画出)装入予热和予还原炉30，在炉30中予热和予还原以后，铁矿石靠重力通过第二滑槽14装入熔炼还原炉10。各种碳素物和熔剂靠重力通过第一滑槽13也装入炉10。在熔炼还原炉中形成金属熔池11和炉渣层12。熔炼还原炉10于炉渣层12内生成的炉内气体由于随后要详加说明的炉内反应而提高了OD值。这种炉内气体顺排气管15上行，准备进入予还原炉30，而且作为废气的这种炉内气体要同一种气体改质剂相遇，后者要通过安置在排气管15上部的气体改质风口9鼓入排气管15。这种废气的改质作业随后也要详加解释。
由于炉内反应而加大了OD值(由以下给出的公式表达)的炉内气体，借助于气体改质剂可以降低OD值
经过如此改质而提高了质量的炉内气体，作为废气送入予热予还原炉30。铁矿石在予热和予还原炉内加以予热和予还原，然后通过第二滑槽14装入熔炼还原炉。与此同时，废气进入分离器35，在铁矿石微粒于分离器中从废气中分离出来以后，废气沿两条路线之任一条前进。两条路线之一是，废气通过一台通用排气器排出;另一是，废气作为过程气体使用，通过侧风口25和底风口26鼓入炉10，成为一种搅拌气体或一种运载气体。此外，这种废气可以送入排气管15，同从熔炼还原炉排出的炉内气体混合，并且用以控制送入予热和予还原炉30的气体的温度。
现在，具体参照图2至6的附图，详细探讨一下鼓入熔炼还原炉10的气体同炉内反应之间的关系。图2表明通过如图1所示的侧风口25和底风口26鼓入的气体的作用。图2中氧枪21下方的箭头28和29各自指出分别通过脱碳喷咀22和后燃喷咀23注入的氧气的方向。DC O2表示通过脱碳喷咀鼓入的氧气，PC O2表示通过后燃喷咀鼓入的氧气。贯穿全部还原作业，从头至尾气体送吹作业都是通过氧枪21、侧风口25和底风口26进行的。通过侧风口和底风口的气体吹送共同合作使融熔金属扩散到渣层中去，其结果是，气体吹送有力地加大了还原速度。
在此详细说明的开头已经提到，根据以下结论，即存在于炉渣层12中的铁矿石的还原主要是利用融熔金属中含有的C作为还原剂而进行的，本发明试图借助于强烈搅拌使铁矿石浮在炉渣层的较低部分，并使融熔金属自动地扩散到这一区域中来以提高还原速度。为此目的，通过底风口26鼓入搅拌气体，在融熔金属表面形成融熔金属鼓起部(如图2中A所示)，同时通过侧风口25鼓入搅拌气体，使至少一部分从侧向鼓入的搅拌气体冲击鼓起部A。鼓起部A处的融熔金属靠这种侧吹气体溅入渣层。渣层的视比重通常范围为0.1至0.5，而铁矿石的容重大约范围为2至5。因而，渣层中含有的铁矿石16集中地浮在炉渣层12的较低部分。当融熔金属的鼓起部A借助于侧吹搅拌气体而溅起时，溅起的融熔金属17扩散到炉渣层12较低部分的区域中去。溅起的融熔金属中含有的C使铁矿石还原。因而很高的还原速度得以实现。为了获得这种效果，最好是侧吹气体能冲击融熔金属的鼓起部A，使得底吹气体同侧吹气体彼此尽可能地成直角交叉。在水平方向，侧风口25和底风口26的安置要满足图3(a)和(b)中所示的位置关系。
图3(a)表明在采用一个侧风口25和一个底风口26的情况下二者的位置关系，图3(b)表明在采用三个侧风口25和三个底风口26的情况下它们的位置关系。图3中箭头指明通过侧风口25鼓入的气体方向。当然，侧风口26和底风口26的数量和位置并不总是完全必须按照图3所示的那样。根据实际使用的熔炼还原炉的容量及其产量可以确定风口的数量。此外，通过侧风口25和底风口26都需要鼓入大量气体。根据融熔金属的数量和融熔金属的深度可以确定气体吹入量。除了扩散作用以外，侧吹气体还搅拌炉渣层的上部，在其中形成后燃区。这一点随后也要详述。
通过侧风口25和底风口26吹入的气体是从由Ar、N2、CCO、CO2和一种过程气体构成的一组气体中选出的至少一种气体。但是，决不使用O2气体。理由如下首先，如果O2气体用作侧吹气体，就会涉及一项基本问题，即已经溅入炉渣层12较低部分中的融熔金属所含有的C的还原作用会受到削弱。其次，如果O2气体用作底吹气体，则会产生过多的CO气体使融熔金属受到过分强烈的搅拌。结果，溅起的融熔金属进入炉渣层的上部区域，并且达到后燃区(图2中B所示)，在该区域内发生由PC O2引起的燃烧。因此，由于融熔金属所含有的C同用于后燃的O2发生反应，后燃受到削弱。再有，O2气体用于底吹会把构成底风口26的耐火材料的温度提得很高，以致必须添加诸如C3H3的冷却气体。这种添加也会增大底吹气体的量，并且过分地加速产生融熔金属的溅起现象。
图4是表明本发明各实例同先前技术各对照例对比情况的图形，各实例使用N2气体作为底吹气体，各对照例不用N2气体而使用O2气体作为底吹气体。亦即，在此图形中，用纵坐标表示的OD测定值对应于利用废气中含有的H2O、CO、H2和CO化学分析根据先前的公式(1)得出的OD值。另一方面，用横生标表示的OD值由公式(2)算出OD＝〔PC O2/(DCO2+PCO2+铁矿石中的O2+碳料中的O2+物料中固有的水+1/2·碳料中的O2)〕……(2)这一公式根据的假定是，分子项“PO O2”完全消耗在后燃之中，而且鼓入熔炼还原炉的全部的O2，作为一种废气排出熔炼还原炉。在各对照例的情况下，由底吹送入的O2气体包含在DC O2之中。借助公式(2)，根据理论计算确定的OD值可以从DC O2和PC O2的测定量以及靠分析取得的、包含在原料中的O2和H2量得出。从各实例可以看出，当某一OD测定值近似等于某一计算值时，可以说后燃比例是很好的。从图4可以明显看出，各实例的后燃是良好的，而各对照例的不行。
本发明中，后燃区主要在渣层即B区内形成，并实现了高度后燃。这样，采用形成后燃区并且渣层由侧吹气体强烈搅拌的方法，可以达到实现高度后燃和仍然获得高效传热的目的。因而，后燃氧气主要需要吹入存在于B区后燃范围内的渣层。
特别需要的是，顶吹氧枪的高度要规定得使之相对于融熔金属平面和渣层平面具有适当的位高。换句话说，如果氧枪21的喷咀过分地高于炉渣层的上表面，在炉渣层中就无法形成后燃区，传热效率就要降低;相反，如果喷咀过低，则不能形成适当的后燃区。氧枪喷咀的最低平面等于炉渣层的较低一面。
图5表明按照本发明氧枪顶端与渣层上表面之间的高度同传热效率的关系，这一关系使我们认识到，如果氧枪顶端离开渣层表面太高，就不可能获得满意的传热效率。图6表明侧吹气体量同传热效率的关系。从图6可以认识到，通过风口25鼓入大量侧吹气体并强烈搅拌炉渣层，可以获得满意的传热效率。图5和6所示的结果是从一种操作中取得的，操作时采用容量为5吨的熔炼还原炉，以28吨/小时的速度产生融熔金属。
按照本发明，由于热效率很高，可以如上所述借助于提高OD得到很高的还原速度。此外，由于提高了OD，碳素物的添加量可以减少。结果，可以节省碳素物单位消耗量，同时可以降低融熔金属的P含量，因为融熔金属中的大部分P是由碳素物带进来的。再有，OD提高以后，会促发蒸发脱硫，因而可以降低融熔金属的S含量。按照这些观点，OD最好规定为0.5或者更大。如果OD为0.7或者更大，熔炼还原炉中的还原反应会得到促进，从而予还原炉就显著地成为不必要的了。
如上面提到过的那样，可以借助于吹入粉状碳素物对增大了OD的气体，即低热值气体，进行改质;作为改质剂的这种粉状碳素物是同通过位于排气管15上部的气体改质风口9的运载气体一起吹入的;改质过的气体的OD小于0.5。这种经过改质的气体送入予热和予还原炉，而铁矿石得以高效还原。运载气体是从由N2、Ar、CO、CO2和一种过程气体构成的一组气体中选出的至少一种气体。如上所述，粉状碳素物是一种气体改质剂，通常同运载气体一起吹入。不过，视碳素物的颗粒大小而定，可以靠重力装进气体改质风口9。这一点也适用于通过熔炼还原炉上部从事的装填操作。作为所述气体改质剂，可以推荐采用燃油或蒸汽，这时要虑诸如成本、气体改质风口的结构和废气等情况。
在此实施例中，如上面提到过的，气体改质风口9安置在熔炼还原炉的上部。这种安排使得有可能沿排气管15的管壁在铅直方向随意选择许多鼓风入口，因而鼓入气量易于控制。此外，当这些风口安置在熔炼还原炉的上盖和侧壁上部时，熔炼还原炉的这些部分、排气管和其他有关附件都可得到防护而不致过热，因为吹入气体质改剂会降低废气的温度。当予热和予还原炉是流床式的，依靠把气体改质剂吹入一台风箱，气体改质剂同来自熔炼还原炉的废气在风箱内混合得很好，废气的改质会高效进行。
最后，得自本发明各实例运行结果的具体数值列于表1。这些实例是与图5和6的条件相同的条件下取得的。表中表明进行气体改质的情况同不进行气体改质的情况之间的对比。利用表1中各样废气的成分值按照此前给出的公式(2)计算出各个OD值。经过改质的气体OD值是0.24，而未经改质的气体OD值是0.51。显然经过改质的气体OD值比未经改质的气体OD值低得多。此外，经过改质的气体温度比未经改质的气体温度低。
虽然对本发明参照其最佳实施例已经作了详细的展示和描述，但熟谙这项技术的人员会理解可以在形式和细节方面作出前述的和其他的一些改变，同时不偏离本发明的精神和范围。
权利要求
1.一种铁矿石熔炼还原方法，包括以下步骤予热和予还原铁矿石；将经过予热和予还原的铁矿石、碳素物和熔剂加入一座熔炼还原炉；通过一只带有脱碳喷咀和后燃喷咀的顶吹氧枪把氧气鼓入熔炼还原炉，所述顶吹氧枪的一端安置在炉渣层的上平面和所述炉渣层的下平面之间；通过至少一个位于所述熔炼还原炉侧壁上的侧风口以及至少一个位于所述熔炼还原炉底盘上的底风口，使得通过所述至少一个侧风口送入的至少一部分所述搅拌气体冲击由通过所述至少一个底风口送入的所述搅拌气体造成的融熔金属鼓起部；所述搅拌气体是从由Ar、N2、CO、CO2和一种过程气体构成的一组气体中选出的至少一种气体；以及调节鼓入熔炼还原炉的所述氧气和所述搅拌气体，使得所述熔炼还原炉炉内气体的OD范围为0·5至1·0，其中OD由以下公式表达
2.权利要求1的方法，其中所述OD为0.7至1.0。
3.权利要求1的方法，其中所述炉内气体含有一种气体，当所述该气体从熔炼还原炉出来时温度为300至1，300℃。
4.权利要求1的方法，进一步包括的补充步骤是，在不损失所述炉内气体热量的情况下，从所述炉内气体除掉尘埃，排至所述熔炼还原炉之外，然后把所述炉内气体送入一座予热和予还原炉。
5.权利要求1的方法，进一步包括的补充步骤是，借助于排出熔炼还原炉的废气予热所述铁矿石。
6.权利要求1的方法，进一步包括的补充步骤是，把所述炉内气体改质成OD小于0.5的优质气体并借助于这种经过改质的气体在予热和予还原炉中予还原铁矿石。
7.权利要求6的方法，其中改质所述炉内气体的步骤包括，借助于从由碳素物、蒸汽和燃油构成的一组中选出的至少一种气体改质剂来改质该气体。
8.权利要求6的方法，其中改质所述炉内气体的步骤包括，通过从以下一组中选出的至少一处位置鼓入所述改质气体，这一组是由所述熔炼还原炉的上盖和侧壁上部、排气管和所述予热和予还原炉的炉壁构成的。
9.权利要求6的方法，其中吹送所述改质气体的步骤包括，通过气体改质风口同一种运载气体一起吹送所述改质气体。
10.权利要求9的方法，其中所述运载气体包括从由Ar、N2、CO、CO2和一种过程气体构成的一组气体中选出的至少一种气体。
11.一种铁矿石熔炼还原设备，包括一座予热和予还原铁矿石的予热和予还原炉;一座将所述经过予热和予还原的铁矿石、碳素物和熔剂装入其中中、而且所述经过予热和予还原的铁矿石在其中得到熔炼和还原的熔炼还原炉;一只具有脱碳喷咀和后燃喷咀并将氧气鼓入所述熔炼还原炉的顶吹氧枪;以及至少一个位于熔炼还原炉侧壁上的侧风口和至少一个位于熔炼还原炉底部的底风口，通过它们分别鼓送一种搅拌气体，使得通过所述至少一个侧风口送入的至少一部分所述搅拌气体冲击由通过所述至少一个底风口送入的所述搅拌气体造成的融熔金属鼓起部。
12.权利要求11的设备，进一步包括至少一个气体改质风口，通过它向出自所述熔炼还原炉的炉内气体供应一种气体改质剂。
13.权利要求12的设备，其中所述至少一个气体改质风口安置在从以下一组中选出的至少一处部位，这一组是由所述熔炼还原炉的上盖和侧壁上部、排气管和所述予热和予还原炉的一台风箱。
14.权利要求11的设备，其中所述予热和予还原炉是由流床式炉、直筒式炉和转窑中的任一种。
全文摘要
一种铁矿石熔炼还原方法包括预热和预还原铁矿石；将经过预热和预还原的铁矿石、碳素物和熔剂装入一座熔炼还原炉；通过顶吹氧枪把氧气鼓入熔炼还原炉，通过至少一个位于熔炼炉侧壁上的侧风口以及至少一个位于还原炉底盘上的底风口鼓入一种搅拌气体，调节鼓入气体的流量，使炉内气体的OD的范围为0.5至1.0。此外，还述及用于上述方法中的设备。
文档编号C21B13/14GK1043344SQ8810814
公开日1990年6月27日 申请日期1988年11月29日 优先权日1987年11月30日
发明者高桥谦治, 岩崎克博, 井上茂, 田辺治良, 川上正弘, 山田健三, 寺田修 申请人:日本钢管株式会社