本发明涉及一种高硬度的制砖方法，属于建筑材料技术领域。
背景技术：
我国传统的制砖技术是利用粘土烧结制砖，其需大量开采耕地，造成农田破坏，因此很多企业开始利用其他材料等来代替或部分代替粘土，比如工业废料中的粉煤灰或者煤矸石等，国家工业的发展导致工业废料的排放量急剧增长，不仅占用大量的场地，而且污染环境，为了减少制砖行业的粘土用量，加快粉煤灰、煤矸石等工业废料的资源化利用，很多制砖企业开始利用粉煤灰、煤矸石等生产烧结砖，另外房地产的兴起，不仅需要拆迁时，产生大量的建筑废渣，而且在挖地基时，也产生大批量的土方，这些建筑废渣和土方很多时候被用于倾倒垃圾场或者河岸或者江边，占有大量的土地资源以及对植被和河流环境的破坏。烧结砖块时需等待砖块冷却后取出，影响生产效率。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种高硬度的制砖方法。
本发明为了解决上述技术问题提出的技术方案是：一种高硬度的制砖方法，所用原料为煤矸石、建筑废渣和建筑粘土，按以下步骤制取：
(1)将原料打碎磨成颗粒，粒度为1mm以下；
(2)把原料颗粒混合均匀，加温水、萘系减水剂、硅灰和石墨混合砂搅拌，制成泥料，然后进行陈化处理，时间为24小时以上；
(3)将陈化后的混合料再次搅拌0.5～1小时，采用真空挤砖机将再次搅拌后的混合料挤出制成砖坯；
(4)将砖坯码放入砖窑内，集中排潮干燥；
(5)采用内燃为主、外燃为辅的方法进行焙烧；
(6)冷却得最终成品；
所述石墨混合砂包括无定形石墨矿石，所说的石墨混合砂的各组分重量配比为40％的无定形石墨砂；45％的氧化镁砂；15％的莫来砂；无定形石墨砂、氧化镁砂以及莫来砂的粒度，选择80目为宜。
上述技术方案的改进是：在步骤(2)中，所述原料、水、萘系减水剂和硅灰的质量百分比为：
原料：60～68％；
水：30～35％；
萘系减水剂：0.5～2％；
硅灰：2～5％。
上述技术方案的改进是：在步骤(2)中，所述原料、水、萘系减水剂和硅灰的具体的质量百分比为：
原料：64％；
水：32％；
萘系减水剂：1％；
硅灰：3％。
上述技术方案的改进是：所述原料中煤矸石、建筑废渣和建筑粘土的质量百分比为：
煤矸石：20～30％；
建筑废渣：40～50％；
建筑废渣：30～40％。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：本发明的原料环保，利用率高，在转料中混入石墨混合砂，一则是加速砖块冷却，提高效率，二则是混入石墨混合砂在焙烧后硬度更高。
具体实施方式
实施例
本实施例的制砖方法，所用原料为煤矸石、建筑废渣和建筑粘土，按以下步骤制取：
(1)将原料打碎磨成颗粒，粒度为1mm以下，原料中煤矸石、建筑废渣和建筑粘土的质量百分比为：煤矸石：20～30％，建筑废渣：40～50％，建筑废渣：30～40％，通过将以上原料组分各自通过装载机装入给料机，通过给料机输送至粉碎机进行粉碎，粉碎后的原料颗粒通过皮带运输机输入粉末滚动筛进行过筛，对于未能过筛的粗料，通过皮带运输机再次送至粉碎机进行粉碎；
(2)把原料颗粒混合均匀，加温水、萘系减水剂和硅灰和石墨混合砂搅拌，其中原料、水、萘系减水剂和硅灰的具体的质量百分比为：原料：64％，水：32％，萘系减水剂：1％，硅灰：3％，制成泥料，然后进行陈化处理，时间为24小时以上，生产标准砖和地砖时，陈化时间为24小时以上，生产多孔砖和空心砖时，陈化时间为48小时以上，使其含水率在15％以下；
(3)将陈化后的混合料再次搅拌0.5～1小时，采用真空挤砖机将再次搅拌后的混合料挤出制成砖坯，真空挤砖机的真空度为0.5～0.8mpa，挤出压力为2.5～3.5mpa；
(4)将砖坯码放入砖窑内，集中排潮干燥；所述砖坯的干燥时间为4～6小时；
(5)采用内燃为主、外燃为辅的方法进行焙烧，所述砖坯的烧结温度为1000～1100℃。
所述砖坯的烧结时间为10～15小时；
(6)冷却，在冷却同时向砖窑内鼓入石墨混合砂，得最终成品；
所述石墨混合砂包括无定形石墨矿石，所说的石墨混合砂的各组分重量配比为40％的无定形石墨砂；45％的氧化镁砂；15％的莫来砂；无定形石墨砂、氧化镁砂以及莫来砂的粒度，选择80目为宜。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。