1.本发明涉及一种减小铁氧体材料收缩的方法，具体涉及一种减小永磁铁氧体材料收缩的方法。
背景技术：
2.永磁铁氧体是一种用途广泛的基础功能材料，其原料来源广泛，价格低廉，目前永磁铁氧体主要用于各种永磁电机、微波炉和扬声器等设备，其中永磁铁氧体磁体形状多样
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有片形、瓦形、环形、异形等。而传统扬声器行业用永磁铁氧体磁环主要使用固定穴位的模具压制、烧结并磨削双端面而得，因磨加工工序不像电机用磁瓦对所有端面均进行加工，仅仅只对双端面进行磨削，故产品内外径是严格在已开压制模具尺寸基础上由材料收缩率而决定，如果原料收缩较模具开模收缩出现一定偏差将导致生产出来的产品内外径尺寸不符合客户要求。
3.为了解决因原料收缩波动大而产生的尺寸异常，传统方案通常通过在二次配方中添加硫酸盐或高岭土以实现减小材料收缩的目的。但是在实际批生产过程中添加硫酸盐，虽然使得收缩变小，但会造成表面发黑；高岭土添加量在0.5%以内时对收缩率几乎无影响，而添加量过大会降低材料的br，当面临材料收缩差异大时所起的作用有限；因此往往需要重新增开适应原料收缩的模具来实现生产需求，这样原材料切换频繁时将无形中大幅增加企业制造成本。
技术实现要素：
4.本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供不影响材料磁性能的一种减小永磁铁氧体材料收缩率的方法。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，使用氯盐作为低收缩率添加剂。
6.优选地，在研磨环节将氯盐与其他原料一同进行研磨，然后成型、烧结。
7.优选地，所述氯盐为氯化铵。
8.优选地，其他原料包括锶铁氧体预烧料、碳酸钙和二氧化硅。
9.优选地，所述氯化铵的重量为锶铁氧体预烧料重量的0.7-0.9%。氯化铵添加量过低时达不到预期效果，添加量过高时则会改变产品磁性能并且使产品颜色偏黄。
10.更优选地，碳酸钙的重量为锶铁氧体预烧料重量的0.6-0.8%。
11.更优选地，二氧化硅的重量为锶铁氧体预烧料重量的0.3%-0.5%。
12.优选地，研磨时的料、水、钢球重量比为1∶1~2∶10~15；研磨时间为5~10h，研磨温度小于90℃，研磨至浆料粒度达到1.02-1.08μm。
13.优选地，成型的压制压力为每平方厘米400-450kg。
14.优选地，烧结过程中在1000~1400℃保温1~5h。
15.本发明有益效果：本发明能够在不对配方进行大幅调整的情况下，采用常规生产
工艺，解决原料收缩率波动引起的产品尺寸异常问题，同时产品的磁性能不受影响，也使得同一副模具可以制造不同尺寸公差规格的产品，明显降低了生产成本。
具体实施方式
16.以下结合实施例对本发明作进一步说明。
17.本发明实施例所使用的原料，均通过常规商业途径获得。
18.实施例1已知永磁铁氧体磁环产品外径75
±
1.5mm、内径32
±
0.64mm，现有模具开模收缩率外径1.14（75*1.14=85.5mm）、内径1.152（32*1.152=36.86mm），常规生产用料浆材料收缩率1.145，压制烧结后产品外径74.67mm、内径32.19mm，均符合图纸要求。
19.现因实际采购原料收缩率为1.17，经过试验验证使用同一副模具压制烧结后产品外径73.07mm、内径31.50mm，外径不符合图纸要求。采用在研磨环节加入0.8%氯化铵，与其他原料一同进行研磨、成型、烧结的制备方法，所得永磁铁氧体产品的磁性能无明显变化，收缩率减小2%（为1.147），压制烧结后产品外径74.54mm、内径32.13mm，均符合图纸要求。
20.本实施例中永磁铁氧体磁环的具体制备方法为：（1）配料：称取锶铁氧体预烧料1000g、碳酸钙8g、二氧化硅4g、氯化铵8g；（2）研磨：湿法料：水:钢球重量比为1：1.5：12，使用滚动球磨机研磨7h，控制研磨时的温度小于90℃，料浆粒度达到1.05μm；（3）成型：模具压制成型，单位面积（平方厘米）压制压力达到400kg；（4）烧结：采用45米辊道电窑自动进坯在1210
±
10℃温度下保温2.5小时，随窑自动冷却；（5）磨加工：使用双端面磨床磨削达到图纸要求。
21.实施例2已知永磁铁氧体磁环产品外径52
±
1mm、内径24mm，现有模具开模收缩率外径1.14（52*1.14=59.28mm）、内径1.152（24.12*1.152=27.78mm），常规生产用料浆材料收缩率1.145，压制烧结后产品外径51.77mm、内径24.26mm，均符合图纸要求。
22.现因实际采购原料收缩率1.158，经过试验验证使用同一副模具压制烧结后产品外径50.66mm、内径23.74mm，内外径均不符合图纸要求。采用在研磨环节加入0.8%氯化铵，与其他原料一同进行研磨、成型、烧结的制备方法，所得永磁铁氧体产品的磁性能无明显变化，收缩率减小1%（为1.147），压制烧结后产品外径51.68mm、内径24.26mm，均符合图纸要求。
23.本实施例中永磁铁氧体磁环的具体制备方法为：（1）配料：称取锶铁氧体预烧料1000g、碳酸钙7g、二氧化硅5g、氯化铵8g；（2）研磨：湿法料：水:钢球重量比为1：1.5：12，使用滚动球磨机研磨7h，控制研磨时的温度小于90℃，料浆粒度达到1.05μm；（3）成型：模具压制成型，单位面积（平方厘米）压制压力达到400kg；（4）烧结：采用45米辊道电窑自动进坯在1210
±
10℃温度下保温2.5小时，随窑自动冷却；（5）磨加工：使用双端面磨床磨削达到图纸要求。
技术特征：
1.一种减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，使用氯盐作为低收缩率添加剂。2.根据权利要求1所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，在研磨环节将氯盐与其他原料一同进行研磨，然后成型、烧结。3.根据权利要求1或2所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，所述氯盐为氯化铵。4.根据权利要求1~3中任一项所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，其他原料包括锶铁氧体预烧料、碳酸钙和二氧化硅。5.根据权利要求3或4所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，所述氯化铵的重量为锶铁氧体预烧料重量的0.7-0.9%。6.根据权利要求4或5所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，碳酸钙的重量为锶铁氧体预烧料重量的0.6-0.8%。7.根据权利要求4或5所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，二氧化硅的重量为锶铁氧体预烧料重量的0.3%-0.5%。8.根据权利要求2~7中任一项所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，研磨时的料、水、钢球重量比为1∶1~2∶10~15；研磨时间为5~10h，研磨温度小于90℃，研磨至浆料粒度达到1.02-1.08μm。9.根据权利要求2~8中任一项所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，成型的压制压力为每平方厘米400-450kg。10.根据权利要求2~9中任一项所述的减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，其特征在于，烧结过程中在1000~1400℃保温1~5h。
技术总结
一种减小永磁铁氧体材料收缩率的方法，使用氯盐作为低收缩率添加剂。本发明能够在不对配方进行大幅调整的情况下，采用常规生产工艺，解决原料收缩率波动引起的产品尺寸异常问题，同时产品的磁性能不受影响，也使得同一副模具可以制造不同尺寸公差规格的产品，明显降低了生产成本。低了生产成本。
技术研发人员：陈运龙 苏定国 黄吉锋 徐艺航 彭成刚 舒和
受保护的技术使用者：湖南航天磁电科技有限公司
技术研发日：2021.11.25
技术公布日：2022/1/21