一种通体白度高的瓷砖的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种瓷砖，特别涉及一种通体白度高的瓷砖。
【背景技术】
[0002] 现代社会，建筑物的造型日趋多样，功能也日益完善，高科技被越来越多地应用于 建筑领域，各产品均以适应市场需求为自身产品的研发点，从早期的华丽装饰效果到现在 越来越趋于自然、高雅、具个性元素，且需耐用、环保、与时倶进的市场需求。
[0003]陶瓷制品以其适应性强、致密度高、品种繁多、花色丰富，装饰效果好、易保养，其 应用于适用环境时，由于生产技术的日趋成熟，产品的花色也越来越接近自然逼真，所以深 受消费者青睐。
[0004] 市场现有的白度高的瓷砖，其颜色白、光泽度高，受到一定客户群的青睐，但因其 原材料的选材一般均在南方，材料成本高，选材地域小，瓷砖表层与还体白度不一致，较高 的辐射性，需两层布料，导致极差的后期加工性能，售价高，客户群小，适用范围小。
[0005] 各企业一直以来不断对白度高的瓷砖新技术进行研究，力图开发性能更优越、放 射性低、装饰效果好、质感、防污性、耐磨性参数均优的，成本低、使用寿命长的新型白度高 的瓷砖。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的在于克服我国北方无法利用当地原材料制造白度高的瓷砖的现状， 首次全部使用当地原材料，制造一种质感细腻、白度高、装饰效果好、并且结构致密均匀、放 射性低、防污性能好、易保养、防潮、节能环保、成本低、使用寿命长的通体白度高的瓷砖。
[0007] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
[0008] -种通体白度高的瓷砖，所述瓷砖主要原料的重量百分比为：长石15~30%，石 英岩20~35%，白砂岩10~35%，高岭土 13~25%，粘土 2~5%;
[0009] 所述瓷砖主要原料的化学组成的质量百分比为：Si02 52. 03~72.52%，A1203 3. 55 ~15. 25 %，Fe203 1. 50 ~3. 50 %，Ti02 0· 12 ~1. 98%，CaO3. 05 ~9. 50%，MgO 1. 15 ~6. 50%，K20 0. 07 ~4. 34%，Na20 0. 16 ~7. 1% ;
[0010] 将上述原材料按下列工艺步骤：原料采购一原料筛选一配方制定一配料球磨一衆 料一楽料陈腐一过筛除铁一喷雾干燥一粉料一粉料陈腐一配送粉料一布料一压制成型一 干燥一烧成一磨边一分级一包装一入库，制成通体白度高的瓷砖。
[0011] 经喷雾干燥工艺步骤后的粉料颗粒度重量百分比为：20~40目筛余：0. 5~ 27. 1% ;60~80目筛余：28~48. 6% ;80~100目筛余：10· 4~27% ;100目筛余：1· 8~ 5. 9%〇
[0012] 经布料工艺步骤后的坯体成型压力：彡260Mpa。
[0013] 经布料工艺步骤后的坯体成型频率：3. 5~4. 2次/分。
[0014] 经过窑炉干燥温度：180~230°C。
[0015] 经过窑炉干燥周期：60~90min。
[0016] 所述烧成工艺步骤中的烧成温度：1170~1210°C。
[0017] 所述烧成工艺步骤中烧成温度的急冷段温度：1100~600°C。
[0018] 所述烧成工艺步骤中的烧成周期：60~90min。
[0019] 本发明采用上述技术方案可达到如下有益效果：
[0020] 1、创造性。本发明首次全部引入北方当地原材料生产通体白度高的瓷砖，瓷砖表 层与坯体白度一致，装饰效果好，在陶瓷领域暂未发现有相同的产品出现。
[0021] 2、节能环保。本发明是利用北方当地原材料：长石、石英岩、白砂岩、高岭土、粘土 作为主要原材料，克服了现有技术中瓷砖原材料只能取材于南方，需二次布料，瓷砖表层与 坯体白度不一致的缺陷，只需一次布料，即生产出高档、通体白度高，且表层与坯体白度一 致的瓷砖，产品放射性远低于市场普通瓷砖，且能够低温快烧，既达到美化环境的作用，又 达到减少资源浪费的目的，顺应国家节能减排、绿色环保的要求。
[0022] 3、易保养。本发明的坯体配方，砖表面的抗耐磨和抗污能力比较高，在使用过程中 低吸水、防耐磨好、抗老化，更容易清洁及保养，且耐腐蚀。
[0023] 4、装饰效果好。本发明突破传统白度高的瓷砖的生产工艺，将北方当地长石、白砂 岩与高岭土等陶瓷原料通过配方技术工艺有机结合，瓷砖通体白度高，质感强，纹理清晰流 畅，装饰效果好。放射性：内照Ira< 0. 5;外照Ir< 0. 9。
[0024] 5、产品性能好，抗折强度超高。本发明较普通白度高的瓷砖能指数更佳：产品吸水 率为0.08%以下，产品抗折强度45Mpa以上。
[0025] 6、持久耐用。本发明性能稳定，受时间、环境条件影响较小，可长久保持如新感觉， 使用寿命长，具有广阔的市场经济效益。
[0026] 7、使用范围广。本发明不受适用环境条件制约，完全克服了普通白度高的瓷砖放 射性高的问题，可广泛应用于各种内外墙及地面装饰。
[0027] 8、质地致密、通体超白、后期加工性能好。本发明采用尖端烧成工艺生产，高致密 度，产品内部结构紧密，不变形、不开裂、不易折断，且性能稳定，环保、无辐射，不受各种物 质腐蚀，由于是通体白度一致，应用于倒大角、开大槽等后期加工完全不受影响。
[0028] 9、市场经济效益和社会效益广阔。本发明由于完全使用北方当地的原材料，其自 身具有的成本优势能适应当今社会的需求，预计利润比普通白度高的瓷砖产值增加30~ 50 %左右，市场经济效果广阔；在产生良好经济效益的同时，合理利用当地原材料，低温快 烧，减少的废物排放，可达到良好的社会效益。
【具体实施方式】
[0029] 下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明（坯料单位为质量百分比）：
[0033] 将实施例中的原材料按照工艺步骤：原料采购一原料筛选一配方制定一配料球磨 -楽·料一楽料陈腐一过筛除铁一喷雾干燥一粉料一粉料陈腐一配送粉料一布料一压制成 型一干燥一烧成一磨边一分级一包装一入库，制成白度高的瓷砖。
[0034] 本发明在砖坯的粉料中，引入北方当地优质高岭土、白砂岩，不需添加任何化工增 白，经高温烧成后，瓷砖通体白度高，表层与坯体白度一致的质感，结构致密均匀、放射性极 低、防污性能好、易保养、防潮、使用寿命长。
[0035] 本发明中的瓷砖放射性：内照Ira< 0. 5 ;外照Ir< 0. 9。
[0036] 本发明的其它工艺可以采用现有技术。
[0037] 本发明的最佳实施例已经阐明，本领域的普通技术人员根据本发明做出的进一步 拓展，均落入本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：所述瓷砖主要原料的重量百分比为：长石 15~30%，石英岩20~35%，白砂岩10~35%，高岭土 13~25%，粘土 2~5% ; 所述瓷砖主要原料的化学组成的质量百分比为：Si02 5 2 . 03~72. 52%，A1203 3. 55~ 15.25%，Fe203 1.50 ~3.50%，Ti02 0.12 ~1.98%，Ca0 3.05 ~9.50%，Mg0 1.15~ 6. 50%，K20 0· 07 ~4. 34%，Na20 0· 16 ~7. 1% ; 将上述原材料按下列工艺步骤：原料采购一原料筛选一配方制定一配料球磨一衆料一 楽料陈腐一过筛除铁一喷雾干燥一粉料一粉料陈腐一配送粉料一布料一压制成型一干燥 -烧成一磨边一分级一包装一入库，制成通体白度高的瓷砖。2. 根据权利要求1所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：经喷雾干燥工艺步 骤后的粉料颗粒度重量百分比为：20~40目筛余：0. 5~27. 1 % ;60~80目筛余：28~ 48. 6% ;80 ~100 目筛余：10· 4 ~27% ;100 目筛余：1· 8 ~5. 9%。3. 根据权利要求1所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：经布料工艺步骤后的 还体成型压力：多260Mpa。4. 根据权利要求1所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：经布料工艺步骤后的 坯体成型频率：3. 5~4. 2次/分。5. 根据权利要求1所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：经过窑炉干燥温度： 180 ~230°C。6. 根据权利要求1所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：经过窑炉干燥周期： 60 ~90min〇7. 根据权利要求1所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：所述烧成工艺步骤中 的烧成温度：1170~1210°C。8. 根据权利要求1或7所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：所述烧成工艺步 骤中烧成温度的急冷段温度：11〇〇~600°C。9. 根据权利要求1或7所述的一种通体白度高的瓷砖，其特征在于：所述烧成工艺步 骤中的烧成周期：60~90min。
【专利摘要】一种通体白度高的瓷砖，瓷砖主要原料的重量百分比：长石15～30％，石英岩20～35％，白砂岩10～35％，高岭土13～25％，粘土2～5％；主要原料的化学组成的质量百分比：SiO252.03～72.52％，Al2O33.55～15.25％，Fe2O31.50～3.50％，TiO20.12～1.98％，CaO3.05～9.50％，MgO？1.15～6.50％，K2O？0.07～4.34％，Na2O？0.16～7.1％；工艺步骤：原料采购→原料筛选→配方制定→配料球磨→浆料→浆料陈腐→过筛除铁→喷雾干燥→粉料→粉料陈腐→配送粉料→布料→压制成型→干燥→烧成→磨边→分级→包装→入库。本发明使用北方当地原材料，质感细腻、通体白度高、放射性低、节能环保、使用寿命长。
【IPC分类】C04B33/32, C04B33/13
【公开号】CN105330256
【申请号】CN201510831634
【发明人】陈雄载
【申请人】鄂尔多斯市兴辉陶瓷有限公司
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年11月25日