N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺的制造方法

专利名称：N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺的制造方法
本申请是1995年10月27日提交的题为“N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺的制造方法”的申请号为95120359.2发明专利申请的分案申请。
本发明涉及作为植物病害防除剂有用的α-氰基-叔丁基乙酸酰胺的制造方法。
作为N-[-1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺的制造方法，已知的是将2-氰基-3，3-二甲基丁酸酯在碱存在下水解变成羧酸，使氯化亚硫酰作用于该羧酸所得到的反应性羧酸氯化物和1-(2，4-二氯苯基)乙胺在碱存在下反应的方法。
但是由于在此方法中必须有水解和使酸变成氯化物的过程，并且必需氯化亚硫酰等试剂，所以人们正寻求更为简便的方法。
本发明人对简便地得到N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺的方法进行了研究，结果找到了不必要水解和使酸变成氯化物的过程，并且也不必要氯化亚硫酰等试剂，而是通过使2-氰基-3，3-二甲基丁酸酯和1-(2，4-二氯苯基)乙胺直接反应，简便地和高收得率地得到作为目标产物的N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺的方法，并且找到了成为其原料的2-氰基-3，3-二甲基丁酸酯和1-(2，4-二氯苯基)乙胺的改良的制造方法，从而完成了本发明。
首先说明关于使α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基(例如乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基等)酯和1-(2，4-二氯苯基)乙胺，在130～250℃下反应为特征的N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺(以下记作化合物1)的制造法(以下记作本发明的制造法1)，以及使α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯和(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，在130～250℃下反应为特征的N-[(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺(以下记作化合物1a)的制造法(以下记作本发明的制造法2)。
首先说明有关本发明的制造法1。
此反应可使α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯(无论是外消旋体还是旋光物均可)和1-(2，4-二氯苯基)乙胺(无论是外消旋体还是旋光物均可)，在无溶剂情况下或在溶剂中，在130～250℃，较佳在130～220℃的反应温度下，通常进行0.5-24小时的反应。所使用的反应剂的量，对于1摩尔α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯，1-(2，4-二氯苯基)乙胺的比例通常为0.9-1.2摩尔。作为按必要使用的溶剂，只要是在反应中为惰性且具有130～250℃的沸点的溶剂就不作特别限定，例如可举出二甲苯、异丙基苯、1，3，5-三甲基苯等烃溶剂，氯苯、二氯苯等卤化芳香族烃溶剂，二甘醇二甲醚、三甘醇二甲醚等醚溶剂，或者它们的混合物。
反应终了后的反应液通常经过冷却到室温等结晶析出操作，并将生成的结晶滤取，再用适当的溶剂(甲醇、乙醇、异丙醇、己烷、一氯苯等有机溶剂、水或它们的混合溶剂)洗净后干燥，必要时通过再结晶等进一步精制，可离析出需求的化合物1。下面说明有关本发明的制造法2。
此反应可使α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯(无论是外消旋体还是旋光物均可)和(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺(光学纯度不必为100％ee(对映体过量)，例如可以是整体富有光学纯度为75％ee以上的(R)的旋光物)，在无溶剂或溶剂中，在130～250℃，较佳在130～220℃的反应温度下，通常进行0.5-24小时的反应。所使用的反应剂的量，对于1摩尔α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯，(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺的比例通常为0.9-1.2摩尔。作为按必要使用的溶剂，只要是在反应中为惰性且具有130～250℃的沸点的溶剂就不作特别限定，例如可举出二甲苯、异丙基苯、1，3，5-三甲基苯等烃溶剂，氯苯、二氯苯等卤化芳香族烃溶剂，二甘醇二甲醚、三甘醇二甲醚等醚溶剂，或它们的混合物。
反应终了后的反应液通常经过冷却到室温等结晶析出操作，滤取生成的结晶，用适当的溶剂(甲醇、乙醇、异丙醇、己烷、一氯苯等有机溶剂、水或它们的混合溶剂溶剂)洗净后使之干燥，借此可得到所需求的化合物1a。
此外为改善结晶的特性，也可通过下述的结晶析出操作取出结晶。
即根据需要将馏去有机溶剂的反应终了后的反应液，一边在130～170℃保温，一边向其中注加一氯苯、二氯苯等与水共沸的有机溶剂，溶解后将该溶液冷却到70～100℃，在相同温度下保温。另一方面，将水、按必要少量的酸(盐酸、硫酸等)和少量种晶加入安装有温度计、为使馏出液凝缩的冷却管和搅拌机的另一容器中，升温到100℃后，在同一温度下将溶入上述有机溶剂的溶液(于70-100℃保温)缓慢注加到其中。在大致与有机溶剂与水共沸、馏去的同时，析出化合物1a的结晶。将这样得到的化合物1a的水浆缓慢冷却到20～40℃，然后滤取结晶，用水洗净后使之干燥，借此可取得过滤操作性良好的结晶粉末的化合物1a。
以下说明有关本发明制造法2的有用性。
在化合物1中，由于酸侧和胺侧各存在1个不对称碳，所以存在合计4种旋光异构体，即按(酸侧、胺侧)顺序存在X1体(R，R)、X2体(S，S)、Y1体(R，S)和Y2体(S，R)，存在2种非对映异构物，即X体(外消旋体X1体和X2体)和Y体(外消旋体Y1体和Y2体)，但如同后述参考例所表明的那样，本发明人发现，植物病害防除活性集中在Y2体和X1体中，同时发现，Y2体的植物病害防除活性远比X1体强，也就是说，Y体的植物病害防除活性远比X体强。
可是在以工业规模取得由消旋体胺衍生的化合物1时，如果通过结晶析出，则在上述2种非对映异构体内植物病害防除活性弱的X体优先结晶析出，并且其非对映异构体的比例易受热等多种因素影响，因而知道存在未必稳定(控制困难)的问题。因此进行了多种研究，结果意外地发现，在由旋光性胺(例如在光学纯度75％ee以上的R体中富含的旋光异构体)衍生的化合物1a(旋光体)中，X1体和Y2体大致等量地结晶析出，并且该非对映异构体的比例在通常的操作条条件下不受热等因素影响而不变化，从而得到了本发明的制造法2。
在本发明中作为原料化合物使用的α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯，例如也可用J.Am.Chem.Soc.Vol.4791(1950)等记载的方法制造，但可以用下述的原料制造法高效率地获得。
1-(2，4-二氯苯基)乙胺例如可用Organic Reaction，Vol 5，301-330(1949)和特开平2-306942号公报等记载的方法等制造。
以下说明构成制造法1的原料α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯的制造方法。
α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯，通过2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯和甲基卤化镁，在铜催化剂存在下进行反应而获得。
作为所使用的2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯，例如可举出2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸乙酯、2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸正丙酯、2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸异丙酯、2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸正丁酯、2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸异丁酯等。
作为所用的甲基卤化镁，可举出甲基氯化镁(CH3MgCl)、甲基溴化镁(CH3MgBr)、甲基碘化镁(CH3MgI)，这些均使用市售品，或者可用常用方法使镁和甲基卤化物反应进行调制。
作为铜催化剂，通常使用一价或二价铜盐，例如可举出氯化铜(I)[CuCl]、溴化铜(I)[CuBr]、碘化铜(I)[CuI]。反应通常在有机溶剂中进行，作为所使用的有机溶剂，例如可举出四氢呋喃(以下记作THF)、乙醚、二丁醚等醚溶剂，甲苯、二甲苯、苯等芳香族烃溶剂，醚溶剂和芳香族烃溶剂的混合溶剂等。
反应温度通常为10～60℃，反应时间通常为0.5-10小时，反应中所用的反应剂量，对于1摩尔2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯，甲基卤镁化的比例通常为1-2摩尔，对于1重量份数的2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯，铜催化剂的比例通常为0.0005-0.1重量份数。
反应后的反应液通常例如用水、氯化铵水、稀硫酸水等处理后浓缩有机层，若必要再进行蒸馏等精制操作，以此可离析出作为目的物的α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯。
在此是所用原料的2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯可用下述制造法有效地制造。
以下详细说明关于2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯的制造法，其特征是，在催化剂存在下，以己烷作为主溶剂，使丙酮和氰基乙酸的C2-C4烷基酯进行反应。
作为所使用的氰基乙酸的C2-C4烷基酯，例如可举出氰基乙酸乙酯、氰基乙酸正丙酯、氰基乙酸异丙酯、氰基乙酸正丁酯、氰基乙酸异丁酯等，这些均可用市售品，或者可用通常方法制造。
作为催化剂，通常用可取代的苯胺和羧酸，作为在可取代的苯胺中的取代基，例如可举出羟基、甲基、甲氧基等，作为可取代的苯胺例子，可举出氨基苯酚(对氨基苯酚、邻氨基苯酚、间氨基苯酚等)，甲苯胺(对甲苯胺、邻甲苯胺、间甲苯胺)。
作为羧酸的例子，例如可举出低级(例如C1-C3)脂肪酸(例如乙酸、蚁酸、丙酸等)和苯甲酸。
作为铜催化剂，可举出氯化铜(II)(CuCl2)、溴化铜(II)(CuBr2)、碘化铜(II)(CuI2)。
作为反应溶剂，使用以正己烷为主的溶剂，更具体地说，正己烷相对于全部溶剂的使用比例通常为50-100％(重量)，作为可与正己烷混合使用的反应溶剂，例如可举出甲苯、二甲苯等芳香族烃溶剂等。
反应温度通常为50-100℃，反应时间通常为5-20小时，通常一边进行反应一边除去反应中生成的水。
反应中所使用反应剂的量，相对于1摩尔氰基乙酸的C2-C4烷基酯，丙酮比例通常为1-4摩尔，催化剂比例通常为0.001-0.2摩尔(可取代的苯胺比例通常为0.001-0.1摩尔，羧酸比例通常为0.1-0.2摩尔)。
反应后的反应液通常在减压或常压下浓缩，或原封不动地蒸馏，或溶于乙酸乙酯、甲苯、二甲苯等溶剂中，进行水洗，再将该溶液减压浓缩除去溶剂，若必要再进行蒸馏等精制操作，以此可离析出作为目标物的2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的C2-C4烷基酯。
按照本发明的方法，可以高收得率地制造2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的低级烷基酯。
作为本发明原料使用的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺，在工业规模的实施中可方便地使用廉价的旋光性天冬氨酸，通过光学离析(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺而获得。
以下说明关于旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺的制造法，其特征是，使用旋光性天冬氨酸，光学离析(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
在该光学离析法中，通常经过三个过程进行，(过程a)将旋光性天冬氨酸和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺混合，生成盐，然后，(过程b)在溶剂中结晶析出旋光性非对映异构物盐，将该盐经过滤等离析，(过程c)用碱处理该盐。以下对过程a，b和c作更详细的说明。
(过程a)旋光性(L-或D-)天冬氨酸可以以工业规模得到，通常使用光学纯度90％ee以上者。(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，例如可以2，4-二氯乙酰苯作为原料，通过进行Organic Reaction Vol.5，301-330(1949)中记载的Leuckert反应而制造。
所用反应剂的量，对于1摩尔(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，旋光性天冬氨酸的比例通常为0.1-1.2摩尔，较佳为0.3-1摩尔。混合也可在溶剂中进行，作为按需要使用的溶剂，例如可举出水、甲醇、乙醇等低级醇类，或它们的混合液等。
(过程b)将所得盐在溶剂中通常以50～120℃范围的温度加热溶解，将该溶液通常冷却到0～40℃的温度范围，以比使旋光性的非对映异构体盐析出。作为溶剂，通常用水、甲醇、乙醇等低级醇类，或者它们的混合液。
所析出的盐经过滤等离析，但按必要也可由水、甲醇、乙醇等低级醇类或它们的混合液等中再结晶，再进行精制。
(过程c)通常在0～40℃范围的温度，按对于1摩尔该盐，通常使用1-10摩尔的比例的氢氧化钠等碱，将该盐变为碱性，将游离胺用甲苯等有机溶剂萃取后，经过浓缩等操作，可离析出作为目的物的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
采用本发明制造法得到的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺的立体构型-旋光性，在使用L-天冬氨酸作为离析剂的场合是R-(+)，在使用D-天冬氨酸作为离析剂的场合是(S)-(-)。
再有，在本发明的制造法中，未反应的(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，可由过滤了盐之后的滤液回收，此外，使用过的旋光性天冬氨酸可容易地由该滤液和胺萃取后的水层回收，而且所回收的旋光性天冬氨酸可再使用。
另外，作为1-苯基乙胺类的光学离析方法，已知有在水溶剂下使用苦杏仁酸的方法(特开昭56-26848)，在水溶剂下使用酒石酸、苹果酸的方法(Org.Synthesis，Coll，Vol.2，506(1943))，但是即使使这些1-苯基乙胺类的光学离析方法适用于1-(2，4-二氯苯基)乙胺，但由于在苯基的邻位的取代基引起的原因，存在或不能光学离析，或者仅得到光学纯度显著降低的1-(2，4-二氯苯基)乙胺的问题。
对此进行了反复研究，结果发现，使用有机溶剂作为离析溶剂，并且使用旋光性的苦杏仁酸作为光学离析剂，借此能以高光学纯度、而且高效率的工业上有利地制造作为目的物的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
以下详细说明以工业方式制造具有优良旋光性的1-(2，4-二氯苯基)乙胺的方法，其特征是，在有机溶剂下，使用旋光性的苦杏仁酸光学离析(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺是等量地含R-体和S-体的外消旋混合物，但即使是过剩地含一种旋光异构体的混合物也能使用。
是本发明的光学离析剂的旋光性苦杏仁酸，无论是D-体、L-体均可使用。
其使用量对于(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，按摩尔计为0.1-1.2倍，较佳为0.3-1倍。
作为离析溶剂使用的有机溶剂，例如可举出甲醇、乙醇、正丙醇等醇系溶剂，丙酮、甲基异丁基甲酮等酮系溶剂，乙酸乙酯等酯系溶剂，甲基叔丁基醚、二噁烷、乙醚等醚系溶剂，甲苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂，乙腈等腈系溶剂，它们的混合物等。在有机溶剂中也可含有水。
溶剂的使用量因所使用的溶剂而异，但对于(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为2-100倍(重量)，较佳为2-10倍(重量)。
当进行光学离析时，例如在上述溶剂中，使(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺和旋光性的苦杏仁酸反应，形成非对映异构体盐之后，或者使预先调制的非对映异构体盐溶解之后，通过静置或搅拌使一种非对映异构体盐析出。按需要也可进行冷却、浓缩。温度范围通常为-20℃～溶剂的沸点。
然后分离所析出的该盐。按需要也可使所得的该盐再结晶。接着用碱分解此盐，将生成的有机层分液或用有机溶剂萃取，以此可得到作为目的物的旋光性的1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
将有机层分液或萃取后残留的水层，用酸转化成酸性后，用有机溶剂萃取，以此可回收旋光性的苦杏仁酸。
另一方面，对分离出非对映异构体的母液施行与上述相同的操作，以此可回收旋光性的1-(2，4-二氯苯基)乙胺和旋光性的苦杏仁酸。
作为分解非对映异构体盐时所用的碱，通常用例如氢氧化钠，氢氧化钾，碳酸钠，碳酸氢钠等。其用量相对于盐通常为1-5倍(摩尔)。
另外在萃取经分解盐后生成的胺的场合，作为萃取溶剂，例如通常使用乙酸乙酯等酯系溶剂，甲基叔丁基醚、四氢呋喃、乙醚等醚系溶剂，甲苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂等。其用量相对于盐通常是0.1-5倍(重量)。
作为在回收旋光性的苦杏仁酸时使用的酸，例如可举出盐酸、硫酸、磷酸等无机酸。要使水层的pH值成为0.5-2那样使用酸。另外在此场合，也可加氯化钠等盐，其用量通常为水层重量的0.1-0.2倍。
作为旋光性的苦杏仁酸的萃取溶剂，可举出甲基叔丁基醚等醚系溶剂，乙酸乙酯等酯系溶剂，正丙醇等与水形成二层体系而得到的醇系溶剂。其使用量相对于水层的重量为0.1-10倍。
按照这种方法，使用有机溶剂作为溶剂，并使用旋光性的苦杏仁酸这个特定羧酸作为光学离析剂，以此可以以高的光学纯度、容易且效率良好地制造作为目的物的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺。加之作为光学离析剂的旋光性苦杏仁酸也能容易回收，因为能够再循环使用，所以在工业上是有利的。
再有，作为目的物的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺还可通过工业上优越的方法获得，该方法的特征是，在有机溶剂下，用旋光性的二苯酰酒石酸光学离析(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺。以下详细说明此种方法。
(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺是等量含有R-体和S-体的外消旋混合物，但即使是过剩地含有其中一种旋光异构体也可使用。
是本发明光学离析剂的旋光性二苯酰酒石酸，无论是D体、L体均可使用。
其使用量，相对于(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为0.3-1.2倍(摩尔)，较佳为0.5-1倍(摩尔)。
作为离析剂所使用的有机溶剂，例如可举出甲醇、乙醇、正丙醇等醇系溶剂，丙酮、甲基异丁基甲酮等酮系溶剂，乙酸乙酯等酯系溶剂，甲基叔丁基醚、二噁烷、乙醚等醚系溶剂，甲苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂，乙腈等腈系溶剂，它们的混合物等。有机溶剂也可含有水。
溶剂的使用量因所用溶剂而异，但对于(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为2-100倍(重量)，较佳为2-20倍(重量)。
在进行光学离析时，例如在上述溶剂中，使(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺和旋光性的二苯酰酒石酸反应，形成非对映异构体盐之后，或者使预先调制的非对映异构体盐溶解之后，通过静置或搅拌使一种非对映异构体盐析出。也可按需要进行冷却、浓缩。温度范围通常为-20℃～溶剂的沸点。
然后将析出的该盐分离。所获得的该盐也可按需要进行再结晶。接着将该盐用碱分解，将生成的有机层分液或用有机溶剂萃取，以此可得到作为目的的物的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
将有机层分液或萃取后残留的水层，用酸变成酸性，然后用有机溶剂萃取，以此可容易地回收旋光性的二苯酰酒石酸。
另一方面，对分离了非对映异构体盐的母液进行与上述相同的操作，可回收旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺和旋光性的二苯酰酒石酸。
在此，作为在分解非对映异松体盐时所用的碱，例如通常使用氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸氢钠等。其用量相对于盐通常为1-5倍(摩尔)。
另外将通过分解盐生成的胺萃取的场合，作为萃取溶剂，例如通常使用乙酸乙酯等酯系溶剂，甲基-叔丁基醚、四氢呋喃、乙醚等醚系溶剂，甲苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂等。其用量相对于盐通常为0.1-5倍(重量)。
作为在回收旋光性的二苯酰酒石酸的场合使用的酸，例如可举出盐酸、硫酸、磷酸等无机酸。通常要使水层的pH值成为0.5-2那样使用酸。另外在此场合也可加入氯化钠等盐，其量通常为水层重量的0.1-0.2倍。
另外作为旋光性的二苯酰酒石酸的萃取溶剂，可举出甲基叔丁基醚等醚系溶剂，乙酸乙酯等酯系溶剂，正丁醇等与水形成二层体系得到的醇系溶剂。其使用量相对于水层的重量为0.1-10倍。
按照本发明，使用有机溶剂作为溶剂，且用旋光性的二苯酰酒石酸这个特定羧酸作为光学离析剂，以此可以高的光学纯度，容易且效率良好地制造作为目的物的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
加之作为光学离析剂的旋光性的二苯酰酒石酸也能容易回收，因为能够进行循环使用，所以在工业上是有利的。
经过上述光学离析法之后的滤液部分中残留的S体的苯基乙胺，通过外消旋化，可将其一部分作为R体利用，作为这样的方法，迄今已知有例如使萘钠作用而形成的外消旋α-苯基乙胺的制造方法(特开昭50-49235号)，使氢氧化钠作用而形成α-萘乙胺的制造方法(特开昭54-5967号)，使氧化铝担载的钠作用而形成α-苯基乙胺的制造方法(特开昭50-50328号)，在二甲基亚砜中使碱金属醇盐作用而形成的外消旋1-(4-氯苯基)乙胺的制造方法(特开平4-275258号)等。
但是当将上述公知方法应用于旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺时，产生外消旋体化反应不能完全进行的问题。
因此找到了这样的方法，将旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺与2，4-二氯苯乙酮缩合，制成新型的旋光性化合物N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，若在二甲基亚砜中使碱金属醇盐对其进行作用，则外消旋体化反应高效率地进行，同时发现，如果将该外消旋亚胺水解，则容易获得作为目的物的外消旋1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
以下详细说明外消旋1-(2，4-二氯苯基)乙胺，经过旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺的制造方法。
本发明的旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苯叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，可通过脱水缩合旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺和2，4-二氯乙酰苯来制造。在此旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺无论是R体、S体任何一种，还是其中一种是过剩的混合物均可以。
脱水缩合可按公知的方法，例如J.Chem.Soc，14，2624(1984)的方法实施。2，4-二氯乙酰苯的用量，相对于旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为0.5-2倍，较佳为0.95-1.05倍(摩尔)。
反应通常在溶剂、催化剂下实施，但即使在无溶剂、无催化剂下也可实施。在使用溶剂的场合，作为溶剂，只要不妨碍反应的即可，例如可举出甲苯、苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂，二噁烷、甲基叔丁基醚等醚系溶剂，己烷、庚烷等脂肪族系溶剂，二氯乙烷、三氯甲烷等卤素系溶剂等。较佳的是一边反应一边将脱水缩合生成的水去除到体系之外。
溶剂的使用量，相对于旋光性1-(2，4-二氯苯基)胺，通常为0-20倍(重量)，较佳为3-10倍(重量)。
作为脱水缩合催化剂，例如可举出氯化锌、溴化锌、氟化锌、四氯化钛、三氟化硼、三溴化硼、三氯化磷、溴化镁、氯化铁、氯化铝、四氯化锡、烷氧基钛、铜(II)トリフラト等路易斯酸类，苯磺酸、对甲苯磺酸、磺酸系的离子交换树脂等磺酸类，12磷钨(IV)酸、12硅钨(IV)酸等杂多酸类等。
其中较佳的是使用氯化锌、烷氧基钛、四氯化钛、三氟化硼、对甲苯磺酸等。最好是氯化锌、烷氧基钛等。
催化剂的使用量，相对于旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺，常为0.001-0.1倍，较佳为0.005-0.05倍(摩尔)。
缩合的反应温度通常为70～180℃，以边反应边将脱水缩合生成的水去除到体系外为佳。反应时间通常为1-20小时。
所生成的旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，在由反应物质除去催化剂后，也可原样用于后步工序，也可通过例如馏去低沸点组分等方法分离，也可分离后再用蒸馏、再结晶、各种色谱法等手段精制。
在将旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺外消旋体化制造外消旋体时，在二甲基亚砜共存下，通过使碱金属醇盐作用而实施。
作为碱金属醇盐，例如使用叔丁醇钾、叔丁醇钠、叔戊醇钾、叔戊醇钠等叔醇的金属醇盐为佳。
其使用量，相对于旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为0.01-2倍，较佳为0.03-0.2倍(摩尔)。
另外，二甲基亚砜的使用量，相对于旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为0.1-10倍，较佳为0.5-5倍(摩尔)。当然也可作为溶剂使用。
外消旋体化反应通常在溶剂存在下实施。作为这样的溶剂，只要不妨碍反应即可，例如可举出甲苯、苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂，乙醚、甲基叔丁基醚、二噁烷等醚系溶剂、己烷、庚烷等脂肪族系溶剂，二甲基亚砜等。溶剂的使用量因所用溶剂的种类而异，但相对于旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常为0.3-100倍(重量)，较佳为0.5-10倍(重量)。
外消旋体化反应的反应温度、反应时间因碱金属醇盐的种类、用量等而异，但温度通常为0℃～溶剂的沸点，较佳为0～100℃，更佳为10～50℃，反应时间通常为1-48小时。
反应的进行可用以下方法追踪取一部分反应物质测定旋光度，或者水解后用具有旋光性柱的高速液相色谱法分析等方法。
所生成的旋光N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，用例如含食盐等无机盐的水溶液由反应物质洗净除去二甲基亚砜、碱金属醇盐等之后，通常原样用于后步工序，但既可用馏去低沸点组分等进行分离，也可在分离后再通过蒸馏、再结晶、各种色谱法等手段精制。
外消旋N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，例如可按通常方法水解，以此分解成外消旋1-(2，4-二氯苯基)乙胺和2，4-二氯乙酰苯。
水解例如在稀盐酸、硫酸等酸类存在下不用溶剂或使用溶剂实施。此时酸类的使用量，相对于外消旋N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常按当量计为1-10倍，较佳为1.05-1.5倍。
水的用量，相对于外消旋N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，按摩尔计通常为1-1000倍，较佳为20-100倍。
在使用溶剂的场合，相对于外消旋N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，通常使用量为0.1-5倍(重量)。作为溶剂，只要不阻碍反应即可，例如可举出甲醇、乙醇等醇系溶剂，己烷、庚烷等脂肪族系溶剂，二氯乙烷、三氯甲烷等卤素系溶剂，乙酸乙酯等酯系溶剂，二噁烷、乙醚等醚系溶剂，甲苯、二甲苯、氯苯等芳香族系溶剂等。
水解的反应温度，反应时间也取决于所用酸类的种类和用量，温度通常为0℃～溶剂的沸点，较佳为30～70℃，反应时间通常为10分钟-5小时。
通常水解，生成水溶性的1-(2，4-二氯苯基)乙胺和酸类的盐，以及2，4-二氯乙酰苯。在无溶剂下实施的场合，例如可以向反应物质中加入非水溶性的溶剂，并在有机层中萃取分离2，4-二氯乙酰苯，然后用氢氧化钠水溶液等碱的水溶液使水层变成碱性，接着用非水溶性溶剂将其萃取，通常将所得到的有机层减压浓缩，可将1-(2，4-二氯苯基)乙胺取出。
使用醇系溶剂等水溶性溶剂水解的场合，馏去醇后，可以进行与上述相同的处理，使用非水溶性的溶剂的场合，将反应物质原样分液，除在有机层中萃取2，4-二氯乙酰苯以外，可进行与上述同样的处理。
此外，将反应物质进行水蒸汽蒸馏，借此馏出分离2，4-二氯乙酰苯之后，使用氢氧化钠水溶液等碱的水溶液变成碱性，再用非水溶性溶剂萃取，通过将所得的有机层减压浓缩，可取出1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
另外，用氢氧化钠水溶液等碱的水溶液使反应物质变为碱性，再用非水溶性溶剂萃取，得到2，4-二氯乙酰苯和1-(2，4-二氯苯基)乙胺的混合物，通过对其使用通常方法的分离手段，例如色谱法等分离手段，可使两者分离。所分离回收的2，4-二氯乙酰苯可以再循环。
按照本发明，无用的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺，经由旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺，借此可容易而高效率地制造有用的消旋1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
作为氯取代苯烷基胺类[II]的制造方法，在对应的氯取代苯烷基酮类中，已知的有使氨和氢在硫系化合物中毒的阮内镍催化剂下于120大气压反应的方法(特开昭2-73042)。
但在这种方法中除了因必须高压造成设备上的问题之外，还存在原料酮附带形成还原的醇体的问题。
本发明人经研究得到如下结果为了本发明中使用的氯取代苯烷基胺类[II]能工业上更有利地制造，使用其肟乙酸盐类，若在特定溶剂、催化剂，即有机羧酸溶剂、铂催化剂存在下使其催化加氢，则即使在低压下以能也高收得率且几乎不附带产生醇体的方式有效地制造氯取代苯烷基胺类[II]。
以下说明通过将用通式[I]
(式中R1表示低级烷基，R2表示氢原子或氯原子。)表示的氯取代苯烷基酮肟乙酸类，在有机羧酸溶剂、铂催化剂下进行催化加氢，制造用通式[II] (式中R1、R2表示与上述相同的含意)表示的氯取代苯烷基胺类的方法。
在本过程中，作为所使用的氯取代苯烷基酮肟乙酸盐类[I]中的R1，例如可举出甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、戊基等低级烷基。
作为R2，例如可举出氢原子、氢原子。
作为乙酸盐类[I]的具体的化合物，例如可举出2′-氯乙酰苯、3′-氯乙酰苯、4′-氯乙酰苯、2′，3′-二氯乙酰苯、2′，4′-二氯乙酰苯、2′，5′-二氯乙酰苯、3′，4′-二氯乙酰苯、3′，5′-二氯乙酰苯、2′-氯苯乙基酮、3′-氯苯乙基酮、4′-氯苯乙基酮、2′，3′-二氯苯乙基酮、2′，4′-二氯苯乙基酮、2′，5′-二氯苯乙基酮、3′，4′-二氯苯乙基酮、3′，5′-二氯苯乙基酮、2′-氯苯基-异丙基酮、3′-氯苯基-异丙基酮、4′-氯苯基-异丙基酮、2′，3′-二氯苯基-异丙基酮、2′，4′-二氯苯基-异丙基酮、2′，5′-二氯苯基-异丙基酮、3′，4′-二氯苯基-异丙基酮、3′，5′-二氯苯基-异丙基酮、2′-氯苯基-正丙基酮、3′-氯苯基-正丙基酮、4′-氯苯基-正丙基酮、2′，3′-二氯苯基-正丙基酮、2′，4′-二氯苯基-正丙基酮、2′，5′-二氯苯基-正丙基酮、3′，4′-二氯苯基-正丙基酮、3′，5′-二氯苯基-正丙基酮、2′-氯苯基戊基酮、3′-氯苯基戊基酮、4′-氯苯基戊基酮、2′，3′-二氯苯基戊基酮、2′，4′-二氯苯基戊基酮、2′，5′-二氯苯基戊基酮、3′，4′-二氯苯基戊基酮、3′，5′-二氯苯基戊基酮等肟乙酸盐类。
乙酸盐类[I]例如可按照Organic Synthesis Collective Vol.6，278记载的方法容易地制造，即使羟胺和酸和盐作用于对应的酮类，即用通式[IV]表示的氯取代苯烷基酮类， 借此衍生成酮肟类，即用通式[III]表示的氯取代苯烷基酮肟类，
然后使酰化剂作用进行乙酸盐化。
其中在使羟胺和酸的盐作用于酮类[IV]当中，作为所使用的羟胺和酸的盐，例如可举出盐酸盐、硫酸盐、磷酸盐等和无机酸的盐。其使用量相对于酮类[IV]按摩尔计通常为1-1.1倍。
反应通常在溶剂下实施。作为这样的溶剂，例如可举出水和甲醇、乙醇等与水相溶性的醇系溶剂的混合物，水和己烷、戊烷、甲苯、二氯甲烷、二氯乙烷、甲基叔丁基醚等与水不相溶性的溶剂的混合物等。在后者的场合，通过相间移动并用催化剂，可使反应更平稳地进行。溶剂的使用量相对于酮类[IV]为1-10倍(重量)。
反应也在室温下进行，但通过加热到50～60℃也能促进反应。随着反应的进行无机酸发生游离，但可在反应中或反应后用氢氧化钠、碳酸钠、氨等碱的水溶液中和。所生成的酮肟类[III]，例如在以结晶形式获得的场合，可通过馏去溶剂，将所得结晶用水等洗净、干燥而离析，而在溶解于有机层的场合，也可通过使有机层分液、水洗、馏去溶剂而离析。
在使酰化剂作用于酮肟类[III]进行乙酸盐化时，作为酰化剂，可举出乙酸酐，乙酸氯化物、乙酸溴化物等乙酸卤化物等。酰化剂用量相对于酮肟类[III]，按摩尔计通常为1-1.1倍，但在不离析乙酸盐类[I]而原样催化加氢的场合，较佳的使用范围按摩尔计为1-1.05倍，借此可抑制目的物副产出酰胺。
反应通常在溶剂下实施。作为这样的溶剂，例如可举出甲酸、乙酸、丙酸等有机羧酸，己烷、戊烷、甲苯、二氯甲烷、二氯乙烷、甲基叔丁基醚等。其使用量，相对于酮肟类[III]通常为1-10倍(重量)。反应温度通常为20℃～溶剂的沸点，较佳为50℃～溶剂的沸点。
反应之后，乙酸盐类[I]例如可通过馏去溶剂和过剩的酰化剂等而取得。另外作为溶剂，在使用有机羧酸类的场合，也可原样进行催化加氢反应。
本发明是以乙酸盐类[I]在有机羧酸溶剂和铂催化剂下进行催化加氢作为特征，虽然作为铂催化剂不作特别限定，但通常使用在碳、硅胶、氧化铝等载体上载持的铂催化剂。
铂催化剂的用量，相对于乙酸盐类[I]，按金属换算通常为0.05-1％(重量)，较欠款来0.1-0.2％(重量)。
用作溶剂使用的有机羧羧，例如可举出甲酸、乙酸、丙酸，它们的混合物等低级羧酸类。其中以使用乙酸为佳。
有机羧酸的用量，相对于乙酸盐类[I]为1-100倍(重量)，较佳为5-10倍(重量)。
催化加氢反应通常在10～50℃、较佳在20～40℃下实施。超过50℃时，二聚物、酮体等副产物的生成有增加的倾向，因此在50℃以下实施为佳。
氢的压力通常为5kg/cm2·G以上，较佳为5-50kg/cm2·G，但即使在5-30kg/cm2·G时反应也能充分进行。在不足5kg/cm2·G时，反应变慢，二聚物、酰胺体等副产物的生成有增加倾向，因此在5kg/cm2·G以上实施为佳。
这样就生成作为目的物的胺类[II]，但在反应终了后，例如可将催化剂分离，然后馏去有机羧酸，再用苛性钠等碱的水溶液中和，用有机溶剂萃取，再把有机溶剂馏去，借此取出目的物。按照必要也可通过施加蒸馏、再结晶等精制手段进行精制。
另外，所分离回收的催化剂也可再循环使用。
按照本发明的方法，即使在低压下也能够以高收得率、并且几乎不副产醇体的方式，有效地制造作为目的物的1-氯取代苯烷基胺类[II]。
本发明的原料1-苯基乙胺，可通过将N-甲酰基-1-芳甲基胺类[IV]RArCH-NH-CHO[IV](式中R表示低级烷基有时也具有取代基的芳基或有时也具有取代基的芳烷基，Ar表示有时也具有取代基的芳基。)水解而得到，过去也已知通过将由乙酰苯、甲酸铵、甲酸组成的混合物加热的方法制造N-甲酰基-1-苯基乙胺等(例如J.Am.Chem.Soc.Vol.58、1808(1936))。但用此方法不能满足目的物的收得率。
因此进行了研究，结果发现，N-甲酰基-1-芳基甲基胺类[VI]可通过下述方法高收得率地制造，即向甲酰胺和/或甲酸铵中同时注入由通式[V](式中，R、Ar表示与上述相同的含义)RArC＝O[V]表示的芳基酮类和甲酸。
以下详细说明此过程。
在此使用的芳基酮类中，R表示低级烷基、有时也具有取代基的芳基或有对也具有取代基的芳烷基，但作为低级烷基，例如可举出甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基、戊基等。
作为有时也具有取代基的芳基，例如可举出除苯基、萘基之外，还可举出由氟、氯、溴等卤素原子、硝基，与前述同样的低级烷基，二氟代甲基、三氟代甲基等低级卤代基，甲氧基、乙氧基、正丙氧基、异丙氧基、正丁氧基、异丁氧基、仲丁氧基、叔丁氧基、戊氧基等低级烷氧基，二氟代甲氧基、三氟代甲氧基等低级卤代烷氧基等取代的苯基、萘基等。作为有时也具有取代基的芳烷基，例如可举出除苄基、萘基甲基之外，还可举出由氟、氯、溴等卤素原子，硝基，与前述同样的低级烷基，二氟代甲基、三氟代甲基等低级卤代基，甲氧基、乙氧基、正丙氧基、异丙氧基、正丁氧基、异丁氧基、仲丁氧基、叔丁氧基、戊氧基等低级烷氧基，二氟代甲氧基、三氟代甲氧基等低级卤代烷氧基等取代的苄基、萘甲基等。
作为Ar，可举出具有与上述同样的卤素原子、硝基、低级烷基、低级卤代烷基、低级烷氧基、低级卤代烷氧基等取代基的芳基等。
作为芳基酮类[V]的代表化合物，例如可举出苯乙酮、2-氯苯乙酮、3′-氯苯乙酮、4′-氯苯乙酮、4′-氟代苯乙酮、4′-溴代苯乙酮、2′，3′-二氯苯乙酮、2′，4′-二氯苯乙酮、2′，5′-二氯苯乙酮、2′，6′-二氯苯乙酮、3′，4′-二氯苯乙酮、3′，5′-二氯苯乙酮，3′，4′-二溴代苯乙酮，2′-硝基苯乙酮、3′-硝基苯乙酮、4′-硝基苯乙酮、2′-三氟甲基苯乙酮、3′-三氟甲基苯乙酮、4′-三氟甲基苯乙酮、2′-甲氧基苯乙酮、3′-甲氧基苯乙酮、4′-甲氧基苯乙酮、2′-三氟甲氧基苯乙酮、3′-三氟甲氧基苯乙酮、4′-三氟甲氧基苯乙酮、2′，4′-二甲氧基苯乙酮、苯丙酮、2′-氯苯基乙基酮、3′-氯苯基乙基酮、4′-氯苯基乙基酮、苯基丙基甲酮、2′-氯苯基-异丙酮、3′-氯苯基-异丙酮、4′-氯苯基-异丙酮、2′-氯苯基-正丙酮、3′-氯苯基戊酮、2′-甲基苯乙酮、2′-氯-4′-三氟代苯乙酮、2′-甲氧基-4′-溴代苯乙酮、2′-硝基苯基-异丁酮、4′-甲苯基丙酮、二苯甲酮、4′-氯二苯甲酮、苄基苯基甲酮、4′-甲基苄基苯基甲酮、1-甲基萘酮、2-甲基萘酮等。
另外本发明的原料甲酰胺、甲酸铵既可使用市售品，也可使用甲酸和氨水或氨气反应的制造品。其使用量相对于芳基酮类[V]，按氮换算以摩尔计通常为1-10倍，较佳为2-4倍。
甲酸的使用量相对于芳基酮类[V]，按摩尔计通常为0.1-10倍，较佳为0.5-5倍，更佳为0.7-4倍。甲酸中即使含水或甲酸铵等也可使用。
本发明是以向甲酰胺和/或甲酸铵中同时注入芳基酮类[V]和甲酸为特征，但将芳基酮类[V]和甲酸分别加入甲酰胺和/或甲酸铵中也可，将两者混合加入也可。
反应温度通常为150～200℃，较佳为155～175℃，也取决于制造的规模等，但芳基酮类[V]和甲酸通常在0.5-10小时内同时注入。同时注入后，为使反应充分进行，通常继续搅拌1-10小时。
其中由反应体系生成的氨气用甲酸捕捉，作为甲酸铵再循环到反应体系中和/或在下次反应中使用为佳。借此可谋求副生氨气的有效利用，也能削减甲酸胺的使用量。
例如作为同时注入的甲酸，在将含有甲酸吸收氨气生成的甲酸铵的甲酸再循环到反应体系中使用的场合，相对于每单位时间注入的芳基酮类[V]的量而言，循环到氨气回收塔的甲酸量，按摩尔计通常为10-100倍，而再循环到回收液反应体系中的甲酸量，按摩尔计则通常为0.1-10倍，较佳为0.5-5倍，更佳为0.7-4倍。
再有，通向氨气回收塔的配管，通常在80～120℃保温为佳，借此可防止碳酸铵附着在器壁上，可使氨气的回收率提高。
这样就生成了作为目的物的N-甲酰基-1-芳甲基胺类[IV]，但在反应终了后，由反应物质馏去低沸点成分，借此可取得目的物。
按必要也可通过施加蒸馏、再结晶等精制手段进行精制。所回收的低沸点成分含有甲酰胺等可再次使用。
所得到的N-甲酰基-1-芳基甲基胺类[IV]，使用盐酸、硫酸等水解，借此可容易地衍生出1-芳基甲胺类。
按照本发明的方法，通过向甲酰胺和/或甲酸铵中同时注入芳基酮类[V]和甲酸这种简便的操作，就可高收得率地制造作为目的物的N-甲酰基-1-芳基甲胺类。
以下根据实施例等更具体地说明本发明，但本发明不限于这些实施例1-9
(方法A)向配置有ビクリエウ型精馏塔、温度计和机械搅拌机的四口烧瓶中，加入规定量的(RS)-α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯和1-(2，4-二氯苯基)乙胺。升温至180℃之后，在180-190℃一边馏出所生成的醇，一边进行5-10小时的反应。反应终了后冷却到室温，再滤取所生成的结晶，用正己烷洗净两次。通过将所得结晶减压干燥，得到需求的化合物1。
(方法B)向装有充填螺旋物的精馏塔(20cm)、温度计和机械搅拌机的四口烧瓶中，加入规定量的(RS)-α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯，和1-(2，4-二氯苯基)乙胺，再加入规定的溶剂50ml。加热该溶液，一边将所生成的醇和溶剂一起馏出，一边(约30ml)进行8-20小时的回流。反应终了后冷却到室温，加入50ml正己烷、再滤取所生成的结晶，用正己烷洗涤两次。将所得的结晶减压干燥，得到所需求的化合物1。
分别将化合物1(外消旋体)的收得率示于表1，化合物1a(旋光体)的收得率列于表2。
此外作为参考比较例，在上述方法A或方法B中，用α-氰基-叔丁基乙酸的甲酯代替α-氰基-叔丁基乙酸的C2-C4烷基酯，在此场合下的实例也示于表1。
*1.(RS)-α-氰基-叔丁基乙酸烷基酯的烷基(Me.Et.Bu分别表示甲基、乙基、正丁基)。
*2.(RS)-α-氰基-叔基乙酸烷基酯。
*3.(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺。
*4.用高速液相色谱法分析的面积比较法算出比例。[表2]
*1.(RS)-α-氰基-叔丁基乙酸烷基酯的烷基(Et.Bu分别表示乙基、正丁基)*2.(RS)-α-氰基-叔丁基基乙酸烷基酯。
*3.在(R)-体中富含的旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺*4.用高速液相色谱法分析的面积比较法算出比例[高速液相色谱法(HPLC)的分析条件如下装置日立L-6200柱SUMIPAX YMC-GEL SIL 120A+SUMICHIRAL OA-4700(5μm，直径4mm×长度25cm)(5μm，直径4.6mm×长度25cm)移动相正己烷/乙醇/三氟代乙酸＝240∶10∶1检出UV254nm*5.使用光学纯度99.8％ee以上的(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺*6.使用光学纯度84％ee的(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺*7.使用光学纯度76％ee以上的(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺*8.X2/Y1＝＜0.1/＜0.1*9.X2/Y1＝＜0.1/＜0.1*10.X2/Y1＝＜0.1/＜0.1*11.X2/Y1＝4/4*12.X2/Y1＝6/6*13.由实施例5得到的本发明化合物的物性值如下mp.160-161℃，[α]D20＝+18.0°(C＝1.01，CH2Cl2)实施例10向配备有ビクリユウ精馏塔、温度计和机械搅拌机的四口烧瓶中装入(RS)-α-氰基-叔丁基乙酸乙酯17.95g(0.105摩尔)，升温到190℃。在相同温度下用两个小时向其中滴入(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺(光学纯度92.4％ee)20.0g(0.105摩尔)。再于相同温度下一边将生成的醇馏出，一边进行17小时的反应。反应终了后，将反应物质冷却到140～150℃，再向其加注一氯苯91.9g。然后将该溶液冷却到80～90℃，并在相同温度下保温。另一方面，向装备有温度计、使馏出液凝缩的旋管冷凝管和机械搅拌机的另一四口烧瓶中装入水215g、35％的盐酸水溶液1.14g和晶种0.03g，升温到97～100℃后，在相同温度下用2小时15分的时间向其中滴入上述一氯苯溶液(于80℃保温)。使水和一氯苯共沸，大致与馏去一氯苯的同时，析出化合物1a的结晶，获得化合物1a的水浆体。将该水浆体用2小时冷却到25℃之后，于相同温度下搅拌30分钟。滤取结晶，用100ml水洗涤1次。将所得结晶减压干燥，得到化合物1a 30.0g。(收率91，2％，旋光异构体之比X1体∶X2体∶Y1体∶Y2体＝47.2∶1.9∶1.8∶49.1)试验例1将外消旋化合物1的各旋光异构体(X1体、X2体、Y1体和Y2体)用下述方法通过高速液相色谱法分取、精制，将其防除植物病害(枯萎病)活性的调查结果汇总于表3。
(1)HPLC分取条件如下装置日立L-6200柱SUMIPAX YMC-GEL SIL 120A+SUMICHIRAL OA-4700(5μm，直径4mm×长度25cm)(5μm，直径4.6mm×长度25cm)
移动层正己烷/乙醇/三氟代乙酸＝240∶10∶1检出UV254nm]按顺序溶出X1、X2、Y1、Y2。此外各自的绝对构造，通过X1体和Y体(Y1+Y2)各自的X线结构解析决定(2)试验例将砂壤土装入塑料箱内，播种稻属植物(近畿33号)，在温室内培育20天。然后调制成可湿性粉剂的供试药剂(将化合物50份、木质磺酸钙3份、月桂基硫酸钠2份和合成含水氧化硅45份良好地粉碎混合而获得)，将该供试验的药剂用水稀释到规定的浓度，将其向茎叶上散布使得充分附着在该稻属植物的叶面上。散布之后将植物风干，再喷雾稻瘟病菌的孢子悬浮液、接种。接种后在28℃暗黑多湿条件下静置4天，然后调查其防除效力。
防除效力的评价方法是调查时用肉眼观察供试植物的发病状态，即叶、茎等处的菌丛、病斑的程度并分为6个等级完全辨认不出菌丛、病斑的定为″5″，辨认出10％程度的定为″4″，辨认出30％程度的定为″3″，辨认出50％程度的定为″2″，辨认出70％程度的定为″1″，在其以下，不能辨认与未试验化合物情况下的发病状态之间差别的定为″0″，分别用5、4、3、2、1、0表示。
*按(酸侧、胺侧)的顺序表示各不对称碳的绝对结构。
实施例11 α-氰基-叔丁基乙酸乙酯的制造由氯代甲烷119g、镁49.6g和THF509g调制成甲基氯化镁溶液，在35～40℃下向该溶液添加碘化铜(I)6.0g，然后在相同温度下，用约1小时向其中滴入2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸乙酯240g溶于480g甲苯中形成的溶液。滴入结束后，再生相同温度下反应1小时。将反应混合物冷却到20～30℃，然后在10～20℃下，注入1742g的20％氯化铵水之中。于室温下静置、分液之后，将水层用480ml乙酸乙酯萃取2次，将有机层合并，并用480g饱和食盐水洗涤2次。用无水硫酸镁使有机层干燥后，减压浓缩，将残留物原样蒸馏(主馏分的沸点80～86℃/12～15mmHg)得到目的物。蒸馏后的α-氰基-叔丁基乙酸乙酯的回收量是249g，收率为94％。
在上述制造例中，除了替换催化剂的种类或量之外，按同样进行反应，其结果汇总示于表4中。另外表中的收率表示相对于2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的烷基酯的比率。
*1.重量比*2.相对于1重量份数的原料2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的低级烷基酯的催化剂量(重量份数)。
*3.原料2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸的低级烷基酯的烷基。
*4.蒸馏后的收率。
以下示出原料的制造例。另外，反应率是用下式求出的值。
反应率＝100-残存的氰基乙酸的烷基酯的面积比例(％)气相色谱法(GC)的分析条件岛泽GC-7A，柱10％DEXSIL 300GC直径3mm×长度1m UNIPORTHP 100～200目柱温度由70°至150℃按5℃/分升温实施例17 2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸乙酯的制造装入氰基乙酸乙酯50.0g、丙酮51.34g、乙酸1.99g、对氨基苯酚0.24g和正己烷41ml，一边用共沸除去反应中生成的水，一边回流加热9小时。用气相色谱法分析时，氰基乙酸乙酯的反应率为99％。将反应终了后的反应液减压浓缩除去己烷、乙酸和未反应的丙酮，然后将残留物在20mmHg的减压下，使用充填有螺旋物的30cm的精馏塔蒸馏，分取110～113℃的馏分。蒸馏后的2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸乙酯的回收量为63.6g，收率为94％。
在上述制造例中，除了替换反应溶剂的种类、催化剂的种类、氰基乙酸的烷基酯的烷基种类、或者反应时间之外，按同样的方法进行反应，结果汇总于表5中。另外表中的收率表示相对于氰基乙乙酸的烷基酯的比率。
*1.原料氰基乙酸的低级烷基酯的烷基。(Et、Me、Bu分别代表乙基、甲基、正丁基。)*2.蒸馏后的收率
*3.重量比*4.A对氨基苯酚和乙酸*5.B对甲苯胺和乙酸*6.C对氨基苯酚和苯甲酸*7.D对氨基苯酚和丙酸以下记述1-(2，4-二氯苯基)乙胺的光学离析的实施例。另外以下的％均表示重量％。
另外，1-(2，4-二氯苯基)乙胺的光学纯度(eeenautiomericexcess)，使用旋光性柱通过用下述条件的高速液相色谱法(HPLC)求出。
HPLC条件柱SUMICHIRAL OA-4100(直径6μm×长度25cm)展开溶剂己烷∶乙醇∶三氟乙酸＝240∶10∶1检出UV254nm另外，旋光性1-(2，4-二氯苯基)乙胺的绝对配置(R或S)按以下方法决定以特开平2-76846号公报记载的方法，使本发明方法得到的R-(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺(99.9％ee)和(RS)-α-氰基-叔丁基乙酸反应，将得到的非对映异构体混合物分离，再对得到的一个立体异构体((R)-N-[1-(2，4-二氯苯基)乙基]-(R)-2-氰基-3，3-丁烷酰胺])进行X线结构解析。
实施例23将L-天冬氨酸(和光纯药工业株式会社的试药特级品化学纯度＞99.0％，[α]D＝+24.9～+25.8°)53.24g和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺76.5g加入水1.2升和95％乙醇2.8升的混合液中，在搅拌下加热回流1小时。一边搅拌该溶液一边将其空冷到40℃，再水冷到20℃。于20℃下搅拌30分钟，取出生成的结晶，用冷乙醇100ml洗涤。干燥所得结晶，得到27.8克白色的(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙基胺·L-天冬氨酸盐。将此结晶溶于100ml 20％NaOH水溶液中，用100ml甲苯萃取游离的胺。将得到的甲苯层用无水硫酸镁干燥，然后用蒸发器浓缩，得到所需求的(R)-(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺19.2g。光学纯度为87％ee。
实施例24将L-天冬氨酸(和光纯药工业株式会社制的试药特级品化学纯度＞99.0％，[α]n＝+24.9～+25.8°)13.31g和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺38.14g加入150ml水和200ml95％乙醇的混合液中，在搅拌下加热回流1小时。一边搅拌该溶液一边空冷到40℃，再水冷到20℃。于20℃保持30分钟，取出所生成的结晶，用冷乙醇50ml洗涤。干燥所得结晶后获得14.2g白色(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·L-天冬氨酸盐。将此结晶溶于50ml 20％NaOH水溶液，用100ml甲苯萃取游离的胺。将所得的甲苯层用无水硫酸镁干燥，然后用蒸发器浓缩，得到需求的(R)-(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺8.3g。光学纯度为91％ee。
实施例25将L-天冬氨酸(和光纯药工业株式会社制的试药特级化学纯度＞99.0％，[α]D＝+24.9～+25.8°)66.6g和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺190.07g加入水1升和甲醇1升的混合液中，在搅拌下加热回流1小时。一边搅拌该溶液一边空冷到40℃，再水冷至20℃。在20℃下搅拌30分钟，取出生成的结晶，用100ml冷甲醇洗涤。干燥所得的结晶，获得67.35g白色(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·L-天冬氨酸盐。将此结晶溶于200ml 20％NaOH水溶液中，用200ml甲苯萃取游离的胺。用无水硫酸鲜干燥所得的甲苯层，然后用蒸发器浓缩，获得所需求的(R)-(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺39.6g。光学纯度为92％ee。
实施例26将L-天冬氨酸(和光纯药工业株式会社制的试药特级化学纯度＞99.0％，[α]D＝+24.9～25.8°)10.7g和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺15.0g加入200ml水中，在搅拌加热回流1小时。一边搅拌该溶液一边空冷到45℃，用3小时大致均匀地冷却到5℃。取出所得的结晶，用冷水30ml洗涤2次。将得到的结晶干燥，获得3.7g白色(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·L天冬氨酸盐。将该结晶溶于10ml20％NaOH水溶液中，再用50ml甲苯萃取游离的胺。将所得的甲苯层用无水硫酸镁干燥，然后用蒸发器浓缩，获得所需求的(R)-(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺2.15g。光学纯度为87％ee。
实施例27将L-天冬氨酸(和光纯药工业株式会社制的试药特级品化学纯度＞99.0％，[α]D＝+24.9～+25.8°)53.24g和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺76.5g加入水1.2升和95％乙醇2.8升的混合液中，于搅拌下加热回流1小时。一边搅拌该溶液一边空冷到40℃，再水冷到20℃。于23℃搅拌30分钟，取出生成的结晶，用100ml冷乙醇洗涤。干燥所得的结晶，获得25.6g白色的(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·L-天冬氨酸盐。用50％乙醇水溶液200ml使此结晶再结晶，借此获得20.4g(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·L天冬胺酸盐。再将该结晶溶于100ml20％NaOH水溶液中，再用100ml甲苯萃取游离的胺。用无水硫酸镁干燥所得的甲苯层，然后用蒸发器浓缩，获得所需求的(R)-(+)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺11.9g。光学纯度为99.9％ee。比旋光度为[α]D25＝+44.86°(C＝1.114)。
实施例28将D-天冬氨酸(和光纯药工业株式会社制的试药特级品化学纯度＞99.0％，[α]D＝-24.0～-26.0°)53.24g和(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺76.5g加入水1.2升和95％乙醇2.8升的混合液中，于搅拌下加热回流1小时。将此溶液一边搅拌一边空冷到40℃，再水冷到20℃。于20℃下搅拌80分钟，取出所生成的结晶，用冷乙醇100ml洗涤。将所得结晶干燥，获得27.1g白色的(-)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·D-天科氨酸盐。用50％乙醇水溶液200ml使此结晶再结晶，获得22.1g(-)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺·D-天冬氨酸盐。再将该结晶溶于100ml 20％NaOH水溶液中，用甲苯100ml萃取游离的胺。再用无水硫酸镁干燥所得的甲苯层，然后用蒸发器浓缩，获得所需求的(S)-(-)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺11.9g。光学纯度为99.6％ee。比旋光度[α]D24＝-43.87°(C＝1.082)。
实施例29
将由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺2g和乙醇12ml组成的溶液搅拌加热至70℃，用1分钟时间向其中加入由D-苦杏仁酸1.6g和乙醇12ml组成的溶液，然后搅拌自然冷却到25℃，再在同一温度下搅拌放置12小时。滤出所析出的结晶并使之干燥，获得1.4g非对映异构体盐。向该结晶加入20％氢氧化钠水溶液1g，然后用甲苯2ml萃取2次，用硫酸镁干燥所得到的甲苯层，馏去溶剂，获得(S)-1-(2，3-二氯苯基)乙胺0.77g。
通过使用旋光性柱的高速液相色谱法分析其光学纯度，结果为91％ee。
实施例30(1)将由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺16g和乙醇10ml组成的溶液加热到70℃，进行搅拌，用约30分钟向其中加入由L-苦杏仁酸12.8g和乙醇40ml组成的溶液，然后升温到75℃并在同一温度下搅拌30分钟。接着用5小时冷却到20℃，滤出所析出的结晶，将其干燥，得到非对映异构体盐13.2g。向该结晶中加入20％氢氧化钠水溶液10g，然后用甲苯20ml萃取2次，用硫酸镁干燥所得到的有机层并馏去溶剂，获得(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺7.3g。其光学纯度为82％ee。
(2)通过由滤出非对映异构体后的母液中馏去低沸点组分而得到残留物15.6g。向其中加入20％氢氧化钠水溶液13g，然后用甲苯30ml萃取2次，用硫酸镁干燥所得的甲苯层并馏去溶剂，获得(S)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺12.7g。其光学纯度为70％ee。
(3)将(1)和(2)中甲苯萃取后的残留水层混合之后，加入36％的盐酸调整其pH值为0.7。接着用50ml的乙酸乙酯萃取3次，再用硫酸镁干燥并馏去溶剂，获得L-苦杏仁酸12.3g。
实施例31将由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺16g和乙酸乙酯17ml组成的溶液搅拌加热至70℃，用约30分钟向其中滴入由L-苦杏仁酸6.4g和乙酸乙酯80ml组成的溶液，然后升温至75℃并在同一温度下继续搅拌30分钟。接着用5小时冷却到20℃，然后滤出所析出的结晶并将其干燥，得到非对映异构体盐12.9g。将其一部分按实施例29处理之后，测定出光学纯度为81.2％ee。
实施例32将由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺19g和95％乙醇120ml及L-苦杏仁酸15.2g组成的混合物加热回流之后，自然冷却一夜。再将析出的结晶滤出、干燥，获得非对映异构体盐10.8g。将其一部分按实施例29处理后，测定出的光学纯度为64％ee。
实施例33(1)将由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺90g和甲基叔丁基醚167g组成的溶液加热到45℃，进行搅拌，再用约30分钟向其中加入由L-苦杏仁酸32g和甲基叔丁基醚197g组成的溶液，并在同一温度下搅拌30分钟。接着用6小时冷却到20℃，滤出所析出的结晶，用42g甲基叔丁基醚洗涤二次，再将其干燥，得到非对映异构体盐84g。向该结晶加入5％氢氧化钠水溶液185g，然后用42g甲基叔丁基醚萃取2次，将所得的有机层用硫酸镁干燥并馏去溶剂，获得(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺39.9g。其光学纯度为95.2％ee。
(2)将滤出非对映异构体盐之后的滤液与洗液合并，向其中加入5％氢氧化钠水溶液18g进行洗涤。通过馏去有机层的低沸点组分，得到(S)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺50.1g。其光学纯度为77.6％ee。
(3)在(1)和(2)中，使用5％氢氧化钠水溶液将盐分解，将分离有机层后残余的水层混合，然后加入36％的盐酸将pH值调制为1.4。接着用150g甲基叔丁基醚萃取3次，用硫酸镁干燥并馏去溶剂，得到L-苦杏仁酸31.7g。
比较例1在实施例32中，用L-酒石酸15g代替L-苦杏仁酸，但在用95％乙醇120ml时，由于L-酒石酸的结晶残存量多，所以追加95％乙醇1080ml。除此之外按实施例32实施，借此获得非对映异构体盐10.8g。
将其一部分按实施例29处理之后，测定出其光学纯度为36％ee。
比较例2在本实施例32中，使用苹果酸13.4g代替L-苦杏仁酸，但在用95％乙醇120ml时，由于L-苹果酸的结果残存，所以追加95％乙醇360ml。除此之外按照实施例32实施例，借此获得非对映异构体盐14.5g。
将其一部分按实施例29处理之后，测定出其光学纯度为0.8％ee。
比较例3在实施例29中，除用水120ml代替乙醇之外，按照实施例29实施，结果分离成水层和油层，不析出结晶。
实施例34(1)将由D-二苯酰酒石酸3.95g和95％乙醇60ml组成的溶液升温至60℃，向其中加入由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺2g和95％乙醇20ml组成的溶液，并在同样温度下搅拌5分钟。接着搅拌自然冷却到25℃，再在同样温度下搅拌放置12小时。
滤出所析出的结晶，将所得到的粗非对映异构体盐由500ml95％乙醇中再结晶，再进行干燥，得到非对映异构体盐1.6g。向该结晶中加入20％氢氧化钠水溶液1.2g，然后用三氯甲烷萃取3次，将所得到的三氯甲烷层用硫酸镁干燥，馏去溶剂，获得(S)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺0.66g。
通过使用旋光性柱的高速液相色谱法分析其光学纯度，结果为92％ee。
(2)从滤出粗非对映异构体盐的母液中馏去低沸点组分，在所得的残留物中加入2.4g 20％氢氧化钠水溶液后，用7.5ml三氯甲烷萃取3次，用硫酸镁干燥所得的三氯甲烷层，再馏去溶剂，得到(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺1.15g。
通过使用旋光性柱的高速液相色谱法分析其光学纯度是79％ee。
实施例35(1)将由(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺4g和95％乙醇10ml组成的溶液加热至70℃，进行搅拌，用大约60分钟向其中加入由D-二苯酰酒石酸7.88g和95％乙醇25ml组成的溶液，然后升温至80℃并在相同温度下搅拌30分钟。接着用5小时将其冷却至20℃，并在相同温度下继续搅拌30分钟。滤出所析出的结晶，使其由500ml 95％乙醇中再结晶，并进行干燥，获得非对映异构体盐3.2g。向此结晶中加入20％氢氧化钠水溶液5g后，用甲苯20ml萃取2次，将所得有机层用硫酸镁干燥，馏去溶剂，得到(S)-(2，4-二氯苯基)乙胺1.32g。其光学纯度为91％ee。
(2)由滤出粗非对映异构体后的母液中馏去低沸点组分，向所得的残留物6.58g中加入20％氢氧化钠水溶液7g，然后用甲苯20ml萃取，用硫酸镁干燥该甲苯层，再馏去溶剂，获得(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺2.3g。其光学纯度为91％ee。
(3)将(2)中萃取甲苯后残留的水层混合，然后用36％的盐酸将pH值调整至0.7。接着向其中加入食盐7g，在40～60℃下析出盐之后，用80ml的乙酸乙酯萃取5次，馏去溶剂，得到D-二苯酰酒石酸6.82g。
实施例36(1)向由(S)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺(旋光异构体比S体/R体＝80.3/19.7)62g和2，4-二氯乙酰苯62g和甲苯130g组成的混合物中加入氯化锌0.28g，然后一边将生成的水除去到体系之外，一边回流20小时。
接着在25℃之下，用5％氢氧化钠水溶液10g将其洗涤，进行分液后，将得到的甲苯层共沸脱水4小时，借此除去水分。
取其一部分，使用气相色谱法进行分析，算出N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺含量为116g，未反应的1-(2，4-二氯苯基)乙胺含量为1g，2，4-二氯乙酰苯的含量为0.5g。
(2)接着在30℃下，向上述除去水分后的甲苯溶液中加入由叔丁醇钾1.2g、二甲基亚砜10.1g组成的溶液，在同样温度下搅拌10小时之后，用10％食盐水233g洗涤1次，用饱和食盐水洗涤2次。
(3)向所得到的甲苯溶液中加入5％盐酸285g，于60℃下搅拌1小时后，在同样温度下静置3分钟使其分液，得到水层和甲苯层。
向水层中加入甲苯194g，于60℃下进行萃取，将由此得到的甲苯层和按上述所得到的甲苯层合并，然后馏去溶剂，获得2，4-二氯乙酰苯60.7g。
向用萃取甲苯后的水层中加入27％氢氧化钠水溶液72g，然后用甲苯580g萃取，经馏去甲苯获得1-(2，4-二氯苯基)乙胺61.7g。
取后者的一部分，使用旋光性柱的高速液相色谱法进行分析，其旋光异构体比S体/R体＝52.3/47.7。
实施例37在实施例36中，除了使用(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺(旋光异构体比S体/R体＝1/99)代替(S)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺之外，按照实施例36进行，得到2，4二氯乙酰苯59.7g和1-(2，4-二氯苯基)乙胺61g。后者的旋光异构体比S体/R体＝45.1/54.9。
实施例38通过实施按实施例36-(1)的反应，得到含有旋光性的N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺的甲苯溶液。
接着通过馏去甲苯和未反应的原料，得到白色结晶的旋光性N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺111g。E/Z＝8/92，熔点＝77～85℃H-NMR1.32(2d，3H)、1.51(d，3H)、2.23(s，3H)、2.29(2s，3H)、4.56(m，1H)、6.6-7.8(m，6H)实施例39在实施例36-(2)中，除了使用由实施例38得到的结晶111g和干燥的甲苯130g组成的溶液作为甲苯溶液之外，均按照实施例36-(2)实施。接着将所得到的甲苯溶液减压浓缩后，在100℃、20mmHg下用5小时馏去低沸点组分，获得无色透明油状物的外消旋N-(α-甲基-2，4-二氯苄叉)-α-(2，4-二氯苯基)乙胺110g。E/z＝8/92。
实施例40在实施例36-(3)中，除了使用由实施例39得到的油状物110g和甲苯130g组成的溶液作为甲苯溶液之外，均按照实施例36-(3)实施，得到2，4-二氯乙酰苯56.9g和1-(2，4-二氯苯基)乙胺57.8g。
后者的旋光异构体比S体/R体＝51.9/48.1。
实施例41在实施例36中，除了用四异丙氧基钛0.45g代替氯化锌之外，均按实施例36实施，得到2，4-二氯乙酰苯59.2g和1-(2，4-二氯苯基)乙胺60.8g。后者的旋光异构体比S体/R体＝53.3/46.7。
实施例42在实施例36中，除了用对甲苯磺酸0.62g代替氯化锌，用二甲苯代替甲苯之外，均按照实施例36实施，获得2，4-二氯乙酰苯59.1g和1-(2，4-二氯苯基)乙胺60.1g。后者的旋光异构体比S体/R体＝53/47。
比较例4在实施例36中，除了使用叔丁醇20g代替二甲基亚砜之外，均按照实施例36实施，借此得到2，4-二氯乙酰苯60.3g和1-(2，4-二氯苯基)乙胺61.5g。后者的旋光异构体比S体/R体＝80.3/19.7。
比较例5在80℃下向由与实施例36所用相同的(S)-1-(2，4-二氯苯基)乙胺6g和二甲基亚砜9g组成混合物中加入叔丁醇钾1.8g，在同一温度下继续搅拌10小时。冷却到室温后，取其一部分，通过使用旋光性柱的高速液相色谱法分析其旋光异构体比。其旋光异构体比S体/R体＝80.3/19.7。
实施例43(1)氯取代苯烷基酮肟类的制造向2′，4′-二氯乙酰苯300g和甲醇1200g的混合物中加入羟基胺盐酸盐122g和水400g，升温至60℃后，在同一温度下，一边加入27％氢氧化钠水溶液使pH值成为4～5，一边继续搅拌3小时。接着加入27％氢氧化钠水溶液使pH成为8之后，在减压下馏去水和甲醇共计1200g，向残留物中加入1200g水，冷却到25℃，过滤所析出的结晶，用1200g水洗涤，进行干燥，获得2′，4′-二氯乙酰苯肟的白色结晶322g(收率99％)。
纯度为99.5％。
(2)氯取代苯烷基酮肟乙酸盐类的制造向2′，4′-二氯乙酰苯肟70g和正庚烷70g的混合物中加入乙酸酐36.4g，于70℃下搅拌2小时。对反应物质少量取样，再用气相色谱法分析，发现原料已消失。
将反应物质冷却到25℃，过滤所析出的结晶，得到2′，4′-二氯乙酰苯肟乙酸盐的白色针状结晶60.2g。将纯度为100％的滤液于减压下浓缩，再将所得到的残留物(结晶)用冰冷的正庚烷10g洗涤，得到白色针状结晶22.5g，纯度为99％。
实施例44将实施例43-(2)中得到的2′，4′-二氯乙酰苯肟乙酸盐(纯度100％)2g、乙酸20g、5％铂-炭(50％含水品)装入100ml的高压釜中，氮气置换后，升温至30℃，用氢气加压到20kg/cm2·G。在同样温度下，一边供氢将压力保持在20kg/cm2·G，一边反应5小时。
反应后过滤催化剂，减压馏去滤液中的乙酸，向残留物中加入甲苯5g，再用5％氢氧化钠水溶液18g洗涤后，馏去有机层的溶剂，得到1.54g油状物。将其用气相色谱法分析。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺是94.5％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺是0.97％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺是0.56％，2′，4′-二氯乙酰苯是1％。脱氯的化合物和羰基还原的醇体在检测范围以下。
实施例45在实施例44中，除了用4′-氯乙酰苯肟乙酸盐2g代替2′，4′-二氯乙酰苯肟乙酸盐之外，均按实施例44实施，借此得到1.47g的油状物。
1-(4′-氯苯基)乙胺为98.8％，N-乙酰基-α-(4′-氯苯基)乙酰胺为0.91％，脱氯的化合物和羰基还原的醇体未被检出。
实施例46在实施例44中，除了用3′，4′-二氯乙酰苯肟乙酸盐2g代替2′，4′-二氯乙酰苯肟乙酸盐之外，均按实施例44实施，借此得到1.53g的油状物。
1-(3′，4′-二氯苯基)乙胺为89.8％，1-(4′-氯苯基)乙胺为1.4％，N-1-(3′，4′-二氯苯基)乙基-α-(3′，4′-二氯苯基)乙胺为2.9％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为1.9％，未检出羰基还原的醇体。
实施例47在实施例44中，除了用3′，5′-二氯乙酰苯肟乙酸盐2g代替2′，4′-二氯乙酰苯肟乙酸盐之外，均按实施例44实施，以此得到1.54g的油状物。
1-(3′，5′-二氯苯基)乙胺为88.7％，1-(3′-氯苯基)乙胺为2％，N-1-(3′，5′-二氯苯基)乙基-α-(3′，5′-二氯苯基)乙胺为2.9％，N-乙酰基-α-(3′，5′-二氯苯基)乙酰胺为2.9％，未检出羰基还原的醇体。
实施例48向2′，4′-二氯乙酰苯肟70g和乙酸210g的混合物中加入乙酸酐36.4g，于100℃下搅拌2小时。取少量反应物质作样品，用气相色谱法分析，发现原料消失。将上述全部反应物质、乙酸210g、5％铂-炭(50％含水品)3.9g装入1000ml的高压釜中，氮气置换后升温到30℃，再用氢气加压至20kg/cm2·G。在同样温度下一边供氢气，使压力保持在20kg/cm2·G，一边反应10小时。
反应后过滤催化剂，减压馏去滤液中的乙酸，向残留物中加入甲苯100g，再用5％氢氧化钠水溶液180g洗涤，馏去有机层的溶剂，得到65g的油状物，将其用气相色谱法分析。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为91％，1-(4′-氯苯基)乙胺为2.9％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为1.1％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为1.5％。未检出羰基还原的醇体。通过将其蒸馏，得到纯度99％的1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺58.5g。沸点130～132℃/20mmHg。
实施例49在实施例48中，除了使用5％铂-炭(50％含水品)0.57g和实施例48回收的全部催化剂之外，均按照实施例48实施，以此得到64g的油状物。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙基胺为89.9％，1-(4′-氯苯基)乙胺为1.8％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为3.4％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为1.6％，未检出羰基还原的醇体。
实施例50在实施例44中，除了一边将压力保持在5kg/cm2·G一边实施之外，均按照实施例44实施，以此得到1.52g的油状物。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为78.2％，1-(4′-氯苯基)乙胺为4.6％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为6.1％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为1.9％，2′，4′-二氯乙酰苯为0.4％。未检出羰基还原的醇体。
实施例51在实施例44中，除了一边将压力保持在10kg/cm2·G一边实施之外，均按实施例44实施，以此得到1.54g的油状物。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为87.2％，1-(4′-氯苯基)乙胺为3.7％，N-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为1.1％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为0.5％，2′，4′-二氯乙酰苯为1.3％，未检出羰基还原的醇体。
比较例6在实施例44中，除了用5％钯-炭(50％含水品)代替铂-炭作为催化剂，并且一边将压力保持在10kg/cm2·G一边反应5小时之外，均按实施例44实施，以此得到1.49g的油状物。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为53.8％，苯基乙胺为31％，1-(4′-氯苯基)乙胺为16.9％，1-(2′-氯苯基)乙胺为13.1％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为6.2％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为4.7％，2′，4′-二氯乙酰苯为0.5％。
比较例7在实施例48中，除了使用乙酸酐40.6g以及一边将压力保持在10kg/cm2·G一边实施还原反应之外，均按实施例48实施，以此得到68g的油状物。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为51％，1-(4′-氯苯基)乙胺为1％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为1.3％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为42.1％，2′，4′-二氯乙酰苯为0.5％。
比较例8在实施例44中，除了使用甲醇20g作为溶剂，并且一边将压力保持在10kg/cm2·G一边实施之外，均按实施例44实施，以此得到1.52g的油状物。1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为12％，N-1-(2′，4′-二氯苯基)乙基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为63％，N-乙酰基-α-(2′，4′-二氯苯基)乙酰胺为15％。
比较例9将2′，4′-二氯乙酰苯18.9g，甲醇35g，双(2-羟乙基)硫醚0.15g，乙酸铵0.1g，阮内镍催化剂(50％含水品)1.0g加入高压釜内，氮气置换后，加入氨水4.6g，用氢气加压至50kg/cm2·G。
接着升温到130℃之后，用氢气加压到80kg/cm2·G，再在相同温度下，一边供给氢气将压力保持在80kg/cm2·G，一边反应4小时。反应后过滤催化剂，减压馏去滤液中的低沸点组分，得到19.5g的油状物，用气相色谱法对其分析。
1-(2′，4′-二氯苯基)乙胺为24.8％，1-(4′-氯苯基)乙胺为53.4％，不明成分为15.9％。
实施例52向安装有迪安-斯达克分离器的反应器中加入甲酸铵155.1g，加热至155℃之后，在搅拌下各用3小时向其中加入乙酰苯98.5g和76％甲酸49.6g，于160℃下继续搅拌3小时。在反应中将流出液分液，适当地重复将乙酰苯层(上层)返回反应器的操作。
冷却至室温后，在减压下由反应物中馏去低沸点组分，得到粗N-甲酰基-1-苯基乙胺116.1g。
将其用气相色谱法分析，纯度为87.5％。
实施例53在实施例52中，除了使用1′-乙酰萘139.6g代替乙酰苯之外，均按实施例52实施，得到粗N-甲酰基-1-萘基乙胺164.5g。纯度为82.3％。
实施例54在实施例52中，除了使用甲酰胺110.7g代替甲酸铵，用4′-氯乙酰苯126.7g代替乙酰苯之外，均按实施例52实施，得到粗N-甲酰基-1-(4-氯苯基)乙胺150g。纯度为87.4％。
实施例55在实施例52中，除了使用2′，4′-二氯乙酰苯155g代替乙酰苯之外，均按实施例52实施，得到粗N-甲酰基-1-(2，4-二氯苯基)乙胺170.8g。纯度为78.9％。
实施例56将氨吸收塔与反应器相连接，向反应器中加入甲酸铵206g。向氨吸收塔的槽中加入76％甲酸233g，以20g/分使塔内循环，同时将吸收塔与反应器的连接部分保持在80℃保温。
将反应器搅拌加热至155℃，向其中以0.68g/分滴入2′，4′-二氯乙酰苯，以0.48g/分、经3小时滴入氨吸收塔的槽液，然后于155～160℃下继续搅拌7小时，在此期间甲酸继续循环。
反应之后，减压馏去低沸点组分，得到纯度86％的粗N-甲酰基-1-(2，4-二氯苯基)乙胺162.2g。
经馏去低沸点组分得到的馏出物为137.9g，经气相色谱法分析，结果含有甲酰胺69.8％，甲酸12.9％，2′，4′-二氯乙酰苯1.7％。
反应后氨吸收塔的槽液为229.2g，含有甲酰胺4.7％，甲酸36.7％，甲酸铵0.2％，2 ′，4′-二氯乙酰苯1.7％。
实施例57将由27％的氨水56.8g和实施例56回收的馏出物137g及氨吸收塔的槽液113g组成混合物减压馏出水166g，将该浓缩物加入反应器中，向氨吸收塔的槽内加入90％甲酸130g和实施例56回收的氨吸收塔的槽液116g，除以上之外，按照实施例56实施。得到纯度83.7％的粗N-甲酰基-1-(2，4-二氯苯基)乙胺165.4g。馏去低沸点组分得到的馏出物为112.5％，它含有甲酰胺80.1％，甲酸15.7％，2′，4′-二氯乙酰苯1.2％。反应后氨吸收塔的槽液为2659，它含有甲酰胺6％，甲酸31.5％，甲酸铵0.2％，2′，4′-二氯乙酰苯3％。
实施例58在实施例52中，除了用2′-甲氧基乙酰苯123.2g代替乙酰苯之外，均按实施例52实施，得到粗N-甲酰基-1-(2-甲氧基苯基)乙胺143.7g。纯度为90％。
比较例10在实施例52中，用3小时向甲酸铵中加入乙酸苯和甲酸，再保温搅拌3小时，作为替代，将由甲酸和甲酸铵及乙酰苯组成的混合物于160℃加热搅拌6小时，除此之外均按该实施例52实施。得到纯度82.7％的粗N-甲酰基-1-苯基乙胺112g。
比较例11在实施例55中，用3小时向甲酸铵中加入2′，4′-二氯乙酰苯和甲酸，再保温搅拌3小时，作为替代，将由甲酸和甲酸铵及2′，4′-二氯乙酰苯组成的混合物于160℃加热搅拌6小时，除此之外均按实施例55实施。得到纯度70.4％的粗N-甲酰基-1-(2，4-二氯苯基)乙胺178.6g。
比较例12在实施例54中，用3小时向甲酰胺中加入4′-氯乙酰苯和甲酸，再保温搅拌3小时，作为替代，将由甲酰胺和甲酸及4′-氯乙酰苯组成的混合物于160℃加热搅拌6小时，除此之外，按照实施例54实施。得到纯度为84.6％的粗N-甲酰基-1-(2，4-二氯苯基)乙胺144.2g。
实施例59使由实施例56得到的粗制N-甲酰基-1-(2，4-二氯苯基)乙胺162g和水96g及36％的盐酸121g所组成的混合物在搅拌下回流1小时。
接着加水224g，然后于70℃下用甲苯80g萃取2次，再向水层中加入8％苛性钠水溶液173g，于60℃下用100g甲苯萃取2次，接着将所得到的甲苯层用水80g洗涤2次，然后将甲苯馏去，得到纯度93.4％的粗制1-(2，4-二氯苯基)乙胺128.8g。将其减压蒸馏，得到纯度99.5％的精制品118g。
实施例60在15-25℃向由24.2g氯代甲烷、11.7g镁和121g四氢呋喃制备的甲基氯化镁溶液中加入0.6g氯化铜(II)，然后用约3小时在同样温度下滴加61.3g 2-氰基-3-甲基-2-丁烯酸乙酯在61g甲苯中的溶液。添加完成后，再于相同温度下使反应再进行2小时。将反应混合物冷却并于5-15℃倒入173g 15％的硫酸水溶液中。将该混合物加热至50～60℃，然后使其在同样温度下静置并进行相分离，用31g甲苯萃取水层1次，将有机层合并并用67g 5％碳酸氢钠水溶液和31g水洗涤。合并的有机层按内部标准用邻苯二甲酸正二丙酯进行气相色谱法分析。算出2-氰基-3，3-二甲基丁烯酸乙酯的回收量是65g(96％)。
实施例61除了用3.0g氯化铜(II)代替0.6g氯化铜(II)外，按照与上述实施例60类似的方法进行反应。2-氰基-3，3-二甲基丁烯酸乙酯的收得率为95％。
本发明的化合物N-[(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺可作为枯萎病防除剂的有效成分使用，以下说明该防除剂和以该防除剂处理稻属种子为特征的枯萎病防除方法。
本发明的化合物，即苄基位具有(R)的绝对立体构型的旋光性的N-[(R)-1-(2，4-二氯苯基)乙基]-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺，对于枯萎病而言，不仅在茎叶散布等当中具有更优良的防除效力，而且在种子处理中也具有经历长时间的优良防除效力。
胺侧的苄基位的绝对立体构型是(R)，但与该部位有关的光学纯度不必为100％ee(enantiomeric excess)，在本发明中，有关该部位的光学纯度例如是在75％ee[即(R)∶(S)＝87.5∶12.5]以上的(R)体中富含旋光体，但较佳的是有关该部位的光学纯度是在85％ee[即(R)∶(S)＝92.5∶7.5]以上的(R)体中富含旋光体。此外，本发明化合物酸侧的α位易于进行外消旋体化(差向异构作用)，在枯萎病防除的实用场合，这样部位的立体构型对防除效力没有很大影响，因而在该部位无论是(R)体还是(S)体，可是任意比例的该混合物，但从工业上的观点看通常使用(RS)体。
本发明化合物对于稻属的重要病害枯萎病(Pyriculariaoryzae)显示出特别优良的防除效果，再通过与其它适宜的植物病害防除剂混合，由于相乘的作用，不仅使这种防除变得更有效，而且对是稻属的其它重要病害的稻恶苗病(Gibberella fujikuroi)等的防除，也显示出更有效的效果。
将本发明化合物作为枯萎病防除剂有效成分的场合，也可以加入其它何种成分那样使用，但通常是与固体载体、液体载体、表面活性剂其它的制剂用辅剂混合，制成乳剂、水和剂、悬浮剂、粒剂、粉剂等使用。在这些制剂中作为有效成分的本发明化合物，按重量比含有0.1～99％，较佳为0.2～95％。
作为药剂载体，例如可举出高岭粘土、アツタバルジヤイトクレ-、膨润土、酸性白土、叶腊石、滑石、硅藻土、方解石、玉米穗轴粉、胡桃壳粉、尿素、硫酸铵、合成含水氧化硅等散粉末或粒状物，作为液体载体，可举出二甲苯、甲基萘等芳香族烃类，异丙醇、乙二醇、溶纤剂等醇类，丙酮、环己酮、异佛尔酮等酮类，大豆油、棉籽油等植物油，二甲基亚砜，乙腈，水等。
作为为了乳化、分散、湿展等目的使用的表面活性剂，例如可举出烷基硫酸酯盐、烷基(芳基)磺酸盐、二烷基磺基琥珀酸盐、聚氧乙基烷基芳基醚磷酸酯盐、萘磺酸甲醛水缩合物等阴离子表面活性剂，聚氧乙烯烷基醚、聚环氧乙烷聚氧丙烯嵌段共聚物、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇酐脂肪酸酯等非离子表面活性剂等。
作为制剂用的辅剂，例如可举出木质素磺酸盐、藻酸盐、聚乙烯醇、阿拉伯树胶、CMC(羟甲基纤维素)、PAP(酸性磷酸异丙酯)等。
这些制剂或以原样使用，或用水稀释散布在茎叶上，或向土壤表面和水面散粉、散粒，或向土壤表面散粉、散粒混合，或进行育苗箱处理，或进行种子处理。
作为种子处理的方法，有种子浸渍处理、种子喷涂处理、种子裹粉处理等，在进行种子处理时，也可与过氧化钙等一起裹粉或涂覆进行直播。
此外，也可与其它的植物病害防除剂、杀虫剂、杀寄生虫剂、杀线虫剂、除草剂、植物生长调节剂、肥料、土壤改良剂等混合使用。
现将可混合的其它植物病害防除剂的实施与化合物符号同时表示如下。
(A)1，3-二硫杂环戊烷-2-亚基二丙酸二异丙酯[一般名称isoprothiolane]、(B)6-甲基-1，2，4-三唑并[3，4-b]苯并噻唑[一般名称tricyclazole]、(C)3-芳氧基-1，2-苯并噻唑-1，1-二氧化物[一般名称称probenazole]、(D)1，2，5，6-四氢-4H-吡咯(3，2，1-ij)喹啉-4-酮[一般名pyroquilon]、(E)(2)-2′-甲基乙酰苯4，6-二甲基嘧啶-2-基腙[一般名ferimzone]、(F)S，S-二苯基偶磷二硫酸邻乙酯、(G)4，5，6，7-四氯酞酮[一般名phthalide]、(H)春日霉素[一般名kasugamycin](I)α，α，α-三氟-3-异丙氧基-邻甲苯酰替苯胺[一般名flutolanil]、(J)1-(4-氯苄基)-1-环戊基-3-苯基脲[一般名pencycuron]、(K)有效霉素[一般名称validamycin]、(L)3′-异丙氧基-邻甲苯酰替苯胺[一般名称mepronil]、(M)6-(3，5-二氯-4-甲苯基)-3(2H)-哒嗪酮[一般名称diclomezine]、(N)N-(1，3-二氢-1，1，3-三甲基异苯基呋喃-4-基)-5-氯-1，3-二甲基吡唑-4-羧酸酰胺[一般名称furametpyr]、(O)甲基(E)-2-{2-[6-(2-氰基苯氧基)嘧啶-4-基氧基]苯基}-3-甲氧基丙烯酸酯、[ICIA5504](P)5-乙基-5，8-二氢-8-氧代-1，3-二恶茂并[4，5-g]喹啉-7-羧酸[一般名称oxolinic acid]、(Q)(E)-4-氯-α，α，α-三氟-N-(1-咪唑-1-基-2-丙氧基亚乙基)-邻甲苯胺[一般名称triflumizole]、(R)N-丙基-N-[2-(2，4，6-三氯苯氧基)乙基]咪唑-1-羧酰胺(カルポキサミド)[一般名称prochloraz]、(S)2-[(4-二氯苯基)-甲基]-5-(1-甲乙基)-1-(1H-1，2，4-三唑-1-基甲基)环戊醇[一般名称ipconazole]、(T)N-糠基-N-咪唑-1-基羰基-DL-高丙氨酸戊-4-烯酯[一般名称pefurazoate]、(U)甲基-1-丁基氨基甲酰基-苯并吡唑-2-基氨基甲酸酯[一般名称benomyl](V)4，4′-(O-亚苯基)双(3-硫代脲基甲酸二甲酯)[一般名称thiophanate-methyl]、(W)2-(噻唑-4-基)苯并咪唑[一般名称thiobenzimidazole]、(X)双(二甲基氨荒酰)二硫化物[一般名称thiram]、(Y)4-环丙基-6-甲基-N-苯基吡地嗪-2-胺[CGA219417，建议的一般名称。cyprodinil]、(Z)4-(2，2-二氟-1，3-苯二恶茂-4-基)吡咯-3-腈[一般名称fludioxonil]、在本发明的化合物与上述的其它植物病害防除剂的有效成分混合使用的场合，其混合比因混合的植物病害防除剂种类等而异，但相对于本发明化合物的1重量份数，该植物病害防除剂按重量比通常为0.001～100，较佳为0.2～20。
混合得到的杀虫剂的实例与化合物记号一起表示如下，(a)5-氨基-1-[2，6-二氯-4-(三氟甲基)苯基]-4-(三氟甲基)亚硫酰基-1H-吡唑-3-腈[一般名称fipronil]、(b)1-(6-氯-3-吡啶甲基-N-硝基咪唑啉-2-亚基胺[一般名称imidacloprid]、(c)N-[2，3-二氢-2，2-二甲基苯基呋喃-7-基-氧羰基(甲基)氨基硫代]-N-异丙基-β-氨基丙酸乙酯[一般名称benfuracarb]、(d)S，S′-(2-二甲基氨基三亚甲基)双硫代氨基甲酸酯[一般名称cartap](e)二丙基磷酸4-(甲基硫代)苯基酯[一般名称propaphos](f)2，3-二氢-2，2-二甲基苯基呋喃-7-基(二丁基氨基硫代)甲基氨基甲酸酯[一般名称carbosulfan]、(g)(E)-N-(6-氯-3-吡啶甲基)-N-乙基-N′-甲基-2-硝基乙烯叉二胺[一般名称nitenpyram]、(h)(E)-4，5-二氢-6-甲基-4-(3-吡啶亚甲基氨基)-1，2，4-三吖嗪-3(2H)-酮[一般名称pymetrozine]、
(i)O-4-硝基-间甲苯基偶磷基硫酸O，O-二甲酯[一般名称fenitrothion]、等等。
在本发明化合物和上述杀虫剂的有效成分混合使用的场合，其混合比因混合的杀虫剂种类等而异，但对于1重量份数的本发明化合物1，该杀虫剂的重量比通常为0.01～100，较佳为0.2～20。
在将本发明化合物作为枯萎病防除剂有效成分的场合，其处理量因气象条件、制剂形态、处理时期、处理方法、处理场所等而异，但每1公亩通常为0.05～200g，较佳为0.1～100g，在将乳剂、水和剂、悬浮剂等用水稀释使用的场合，其施用浓度为0.00005～0.5％，较佳为0.0001～0.2％，粒剂、粉剂等则毫不稀释地原样施用。在育苗箱处理时，作为有效成分量，对通常用的大号育苗箱(30cm×60cm×3cm)，每箱一般可使用约0.1～约100g，较佳可为约0.5～约10g。
在进行种子处理时，作为有效成分量，每1kg种子通常可用约0.001～约50g，较佳可使用约0.01～约10g，但在进行种子浸渍处理时，每1kg种子一般在1～3kg比例的通常约5000～约50000ppm的高浓度药液中短时间浸渍，一般为约5-30分钟。或者一般在1～3kg比例的一般约20～约4000ppm低浓度药液中长时间浸渍，时间约为6小时～约48小时。以下列出常用的制剂例。此外，份代表重量份数，本发明化合物(1)是用上述实施例5所得到的。
制剂例1将本发明化合物(1)50份，木质素磺酸钙3份，月桂基硫酸钠2份及合成含水氧化硅45份充分粉碎混合，得到水和剂。
制剂例2将本发明化合物(1)25份，聚氧乙烯山梨糖醇酐单油酸酯3份，CMC 3份和水69份混合，使有效成分的粒度湿式粉碎到微米以下，得到悬浮剂。
制剂例3将本发明化合物(1)2份，高岭粘土8份和滑石10份，经充分粉碎混合，得到粉剂。
制剂例4将本发明化合物(1)20份，聚氧乙烯苯乙烯基苯基醚14份、十二烷基苯磺酸钙6份和二甲苯60份充分混合制得乳剂。
制剂例5将本发明化合物(1)10份，合成含水氧化硅1份，木质素磺酸钙2份、膨润土30份和高岭土73份充分粉碎混合，加水充分混合后，造粒干燥得到粒剂。
化合物(A)～(Z)和(a)～(h)的每一种，以及这些化合物的每一种与本发明化合物(1)的混合物也可按上述制剂例1～5进行制剂。
以下说明本发明化合物在作为枯萎病防除剂等时的有效试验例。本发明化合物(1)是按上述实施例5得到的，其他的植物病害防除剂和杀虫剂以上述的化合物符号表示。此外用于比较对照的化合物以以下化合物记号表示。即(2)N-[(RS)-1-(2，4-二氯苯基)乙基]-(RS)-2-氰基-3，3-二甲基丁烷酰胺[特开平2-76846号公报中具体记载的化合物(6)]。
试验例2 枯萎病防除试验(种子浸渍处理)按制剂例1制成的水和剂的供试药剂用水稀释成规定浓度，将稻属种子(日本晴)按2kg药液/1kg种子的比例在其中浸渍处理10分钟。将处理后的稻子风干后，以160g种子/箱的比例播种，育苗20天。将5棵稻属幼苗移植到铺上土装满水的1/5000公亩的瓦格纳盆中。一边连续由瓦格纳盆的下部按每日3cm的比例进行漏水处理，一边在温室内继续栽培。移植6周后，与发生枯萎病的其它稻属苗一起移入乙烯塑料房内，在保持加湿状态下使其感染枯萎病。菌接种11天后，按以下标准调查叶子的枯萎病发病指数，由下式求出防除值。另外，无处理区的发病度为58％发病指数病斑面积比例0 01 1～5％2 6～25％4 26～50％8 51％以上
N调查的叶数n1～n4＝各个发病指数1、2、4、8的叶数 其结果示于表6。
表6
如上所述，本发明化合物(1)即使在苛刻的条件下，也显示出优良的防除效力，而且意外的是，本发明的化合物显示出与比较化合物(2)的1/4药量具有大致同等的防除效力。
试验例3 枯萎病防除试验(种子喷涂处理)按实施例1制成的水和剂供试药剂用水稀释到规定浓度，将其以30ml/1kg种子的药量对稻种(日本晴)进行吹涂处理。将处理过的稻子风干。然后播种到装有砂壤土的塑料槽里，在温室内经20天育成。然后与枯萎病已发病的其它稻苗一起移入乙烯塑料室内，并保持加湿状态，使其感染枯萎病菌。接种10日后，按试验例2调查叶子的发病指数，求出防除值。未经处理区内的发病度为100％。
结果如表7所示。
表7
试验例4 稻恶苗病防除试验(种子吹涂处理)先将稻种(日本晴)用稻恶苗病(Gibberella fujikuroi)感染，将按制剂1制成水和剂的供试药剂用水稀释到规定浓度，将其对该稻种按30ml/1kg种子的药量吹涂处理。将处理过的稻种风干后，把砂壤土填入塑料槽内，每个槽按50粒的比例播种，在温室内培育21日。调查发病状态，由下式求出健苗率。
结果示于表8。
表8
试验例5 枯萎病防除试验(茎叶散布)在塑料槽中装入砂壤土，播种稻种(日本晴)，在温室内用20天育成。按制剂2制成悬浮剂的供试药剂用水稀释到规定的浓度，对各个稻幼苗，以将叶面稍加润湿的药液量(30升/10公亩)散布到茎叶上。散布后将植物风干，再将枯萎病病菌的孢子悬浮液喷雾接种。接种之后在28℃且黑暗多湿之下培育4天，按试验例2的调查叶子的枯萎病发病指数，求出防除值。另外未处理区的发病度为100％。
其结果示于表9表9
试验例6 枯萎病防除试验(茎叶散布)将砂壤土装入塑料槽内，播种稻种(日本晴)，在温室内经20天育成，按制剂例1制成水和剂的供试药剂用水稀释到规定浓度，将其以充分附着的方式散布到该稻子幼苗的叶面上。进行预防效果试验并在药液风干后再进行残效效果试验，在温室内保持7天后，分别喷雾接种枯萎病菌的胞子悬浮液。接种后在24℃多湿下保持10天，按以下指数调查防除效果。
表9
表10
试验例7 稻属纹枯病防除试验(茎叶散布)将砂壤土装入塑料槽内，播种稻种(日本晴)在温室内用20天时间育成。按制剂例2制成悬浮液的供试药剂用水稀释到规定浓度，将其对稻幼苗叶面以充分附着的方式进行茎叶散布。药液风干之后，将纹枯病菌的菌核接种到每一株上。接种后在27℃多湿下保持10天。按实验例6以防除指数调查防除效果。将结果示于表11。
表11
试验例8 枯萎病防除试验(育苗箱处理)将人工培土(ボンソル2号小浦产业株式会社)装入稻属用的育苗箱(30cm×60cm×3cm)内，每1箱播种稻属(日本晴)的干稻种约200g。播种20日后，将按制剂例5制成的粒剂均匀散布到育苗箱的土壤表面上。然后轻轻地浇水，再将稻属幼苗5株移置到装有砂质粘王(兵库县宝
市产)且浇水的1/50公亩的瓦格纳盆中。一边由瓦格纳盆的下部按每天3cm的比例连续进行漏水处理，一边在温室内栽培。移置6周后，将其与枯萎病发病的其他稻苗同时移入乙烯塑料房内，保持加湿状态使之感染枯萎病菌。病菌接种11日后按试验例2调查叶子的枯萎病发病指数，求出防除值。未处理区的发病率为95％。
将结果示于表12。
表12
试验例9 枯萎病防除试验(育苗箱处理)将人工培土(ボンソル2号小浦产业株式会社)装入稻属用育苗箱(30cm×60cm×3cm)内，每1箱播种稻属(日本晴)干稻种约200g。播种20天后，将按制剂例5制得的粒剂均匀散布到育苗箱的土壤表面上。然后轻轻浇水，再将5株稻幼苗移植到装有砂质壤土(兵库县宝 市产)且浇过水的1/500公亩的瓦格纳盆内。一边由瓦格纳盆的下部按每天3cm的比例连续进行漏水处理，一边在温室内继续载培。移植4周后，再与已发生枯萎病的其它稻苗同时移入乙烯塑料房内，保持加湿状态使之感染枯萎病菌。菌接种11天后，按试验例2调查枯萎病的发病指数，求出防除值。另外，未处理区的发病度是91％。
结果示于表13。
表13
试验例10 枯萎病防除试验(水面处理)将砂壤土装入1/10000公亩的瓦格纳盆内并浇水，移置2叶期的稻种(日本晴)，在温室内经7天育成，然后将按制剂例5制成粒剂的供试药剂在各瓦格纳盆中进行水面处理，连续栽培7天(以下记作试验a)或14天(以下记作试验b)，向这些稻苗喷雾接种枯萎病菌的孢子悬浮液。接种后在24℃多湿条件下保持10天。按照试验例6以防除指数调查防除效果。结果示于表14。
表1权利要求
1.以通式[II] 表示的氯取代苯烷基胺类的制造方法，式中R1表示低级烷基，R2表示氢原子或氯原子，其特征在于，将以通式[I] 表示的氯取代苯烷基酮肟乙酸盐类在有机羧酸溶剂、铂催化剂存在下进行催化加氢，式中R1表示低级烷基，R2表示氢原子或氯原子。
2.权利要求1记载的以通式[II]表示的氯取代苯烷基胺类的制造方法，其特征在于，使乙酸酐作用于以通式[III] 表示的的氯取代苯烷基酮肟类，制成权利要求1所记载的通式[I]所示的氯取代苯烷基酮肟乙酸盐类，接着在有机羧酸溶剂、铂催化剂存在下使其催化加氢，式中R1表示低级烷基，R2表示氢原子或氯原子。
3.权利要求1记载的以通式[II]表示的氯取代的苯烷基胺类的制造方法，其特征在于，使羟胺和酸的盐作用于以通式[IV] 表示的氯取代苯烷基酮类，制成权利要求2记载的以通式[III]表示的氯取代苯烷基酮肟类，接着使乙酸酐对其进行作用，制成权利要求1记载的以通式[I]表示的氯取代苯烷基酮肟乙酸盐类，然后在有机羧酸溶剂、铂催化剂存在下使其催化加氢，式中，R1表示低级烷基，R2表示氢原子或氯原子。
4.权利要求2或3记载的制造方法，其特征在于，相对于氯取代苯烷基酮肟[III]，以1～1.05摩尔倍的量使用乙酸酐。
5.权利要求1～3任一项记载的制造方法，其特征在于，相对于氯取代苯烷基酮肟乙酸盐类[I]，以0.05～1％重量的量使用铂催化剂。
6.权利要求1～5任一项记载的制造方法，其特征在于，有机羧酸是由甲酸、乙酸、丙酸中选择的至少一种。
7.权利要求1～6任一项记载的制造方法，其特征在于，催化加氢反应在10～50℃下进行。
8.权利要求1～7任一项记载的制造方法，其特征在于，催化加氢反应在5～30kg/cm2·G的压力下进行。
9.以通式[VI]RArCH-NH-CHO表示的N-甲酰基-1-芳基甲胺类的制造方法，式中，R表示低级烷基、有时也具有取代基的芳基或有时也具有取代基的芳烷基，Ar表示有时也具有取代基的芳基，其特征在于，向甲酰胺和/或甲酸铵中同时注入以通式[V]RArC＝0表示的芳基酮类和甲酸，式中，R、Ar表示与上述相同的含义。
10.权利要求9记载的方法，其特征在于，作为同时注入的甲酸，使用含有在甲酸中吸收从反应体系中生成的氨而得到的甲酸铵的甲酸。
全文摘要
N－[1－(2，4－二氯苯基)乙基]－2－氰基－3，3－二甲基丁烷酰胺的制造方法，其特征是，使α－氰基－叔丁乙酸的C
文档编号C07C209/30GK1526696SQ200310120789
公开日2004年9月8日 申请日期1995年10月27日 优先权日1994年10月27日
发明者增本胜久, 萩谷弘寿, 原田惠津子, 后藤秀之, 真柄治, 榎本雅行, 山田好美, 藤村真, 前田清人, 佐原政志, 之, 人, 寿, 志, 津子, 美, 行 申请人:住友化学工业株式会社