专利名称：一种丁基再生胶的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种丁基再生胶的生产方法，属于橡胶技术领域。
背景技术：
丁基再生胶是指用以丁基橡胶为主体的废汽车内胎、废胶囊、废水胎、密封条、瓶塞及其他橡胶制品的丁基橡胶部分制取的再生橡胶。废旧硫化丁基橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其从弹性状态变成具有塑性和粘性的能够再硫化的丁基橡胶，重新应用于丁基橡胶制品中。丁基再生胶的用途广泛，可用于制造丁基内胎，生产丁基防水卷材等气密性要求较高的橡胶制品，也可用于电线、电缆和各种耐热、耐老化的橡胶制品，是橡胶制品行业降低生产成本、改善加工エ艺的理想材料。丁基再生胶的生产エ艺目前国内主要采用动态脱硫法、炒锅法、螺杆挤出法等，近 同程度的存在二次污染(使用助剂)，而且能耗较高，エ艺损耗大，物性指标偏低，质量不稳定，增加了丁基再生胶的成本。
发明内容
本发明克服了传统エ艺的缺点，提供了一种丁基再生胶的生产方法。该方法废丁基胶不用切块、不用破碎，直接进入再生罐，在高温高压下进行滲透溶胀，打断其网状交联结构，经冷却后进入捏炼机，最后经精炼，滤胶、下片，达到再生的目的，整个生产过程不使用任何助剂和添加剤，完全环保。本发明的技术方案是一种丁基再生胶的生产方法，其特征是，将废丁基橡胶不用切块、不用破碎，直接送入再生罐(加水量以刚好淹没废丁基橡胶为宜)；然后通过再生罐夹套通电或者通油加热且再生罐内通过热蒸汽(温度200°C 2500C)的方式进行加热升温和加压，期间不需要加入任何助剂；当再生罐内蒸汽温度上升至200°C 250°C且再生罐内蒸汽压カ达2. 6MPa时即排气泄压，待罐内压力恢复常压时取出物料，再生完毕；然后经捏炼、精炼压胶、滤胶和下片后得到丁基再生胶。所述捏炼为将再生好的废丁基橡胶送入捏炼机进行捏炼，捏炼时间3-7分钟，捏炼温度120±2°C ;所述精炼压胶为压胶辊温度90±2°C，辊距O. 5mm以下，精炼2_3遍；所述滤胶为将精炼好的丁基再生胶送入滤胶机进行过滤，滤网为80目；所述下片为用精炼机下片，精炼机的辊温90°C以下，辊距O. 2mm以下。所述废丁基橡胶为汽车内胎、废胶囊、废水胎、密封条、瓶塞及其他橡胶制品的丁基橡胶部分。丁基橡胶是以异丁烯与少量异戊ニ烯为单体，采用三氯化铝或三氯化硼或其他催化剂，在低温下(-100°c)聚合的共聚物，由于聚合物中含有少量异戊ニ烯，因此，丁基橡胶的不饱和度较低，丁基橡胶耐热性好，经120°c X 144小时热空气老化，橡胶的伸长率变化不大，拉伸强度仍可保持70%以上，硫化过程中，主要形成-C-C-键和-C-O-C交联键，这种性能说明丁基橡胶比天然橡胶难于再生(脱硫)，采用生产轮胎再生橡胶的方法来生产丁基再生橡胶是不行的。废硫化橡胶再生机理的实质是废硫化橡胶-即共混高聚物的网状结构经机械剪切，在热氧和化学再生剂的综合作用下，发生降解反应，破坏硫化橡胶的立体网状结构，去掉弹性，成为具有可塑性并可以进行再交联的再生橡胶。总结ー百多年来的经验，各种废硫化橡胶再生过程主要分为三部分，其中一部分是机械处理，包括废橡胶粉碎、胶粉捏炼、过滤、精炼；另一部分是化学处理，主要是热氧化裂解，第三是化学再生剂的作用，括来说即再生和机械化学反应。废硫化橡胶生产エ艺的不同主要是再生方法上的不同。废硫化橡胶的再生，人们习惯上称为“脱硫”，本意是ー个与橡胶硫化相反的过程。在实际生产中，是不可能将硫化橡胶中的硫原子脱掉的，对于用硫磺硫化的橡胶，再生橡胶只是将硫化橡胶中的多硫键进行破坏，即交联键被切断，使其最終重新成为具有塑性的再生橡胶。传统的再生エ艺都需要 加入一定量的助剂，在一定的温度压カ下，靠助剂的作用来打断废丁基胶的分子链，同时对C-C键也造成了较大的破坏，生产的丁基再生胶物性较低。本发明的再生原理是利用高温高压将废丁基橡胶的网状结构分子链打断，使其变成线性结构，恢复其塑性，以达到再生目的。由于再生过程不添加任何助剂，因此对废丁基胶的线性结构破坏非常小，保证了物性指标,再生质量好。本发明的有益效果是I.エ艺创新采用本发明再生エ艺，较国内目前采用的“高温动态脱硫法”、“炒锅法”或“螺杆挤出法”エ艺先进，再生质量稳定；2.利用范围广该法生产的再生胶物性指标高，较传统生产エ艺生产的丁基再生胶扯断强度提高IMpa，扯断伸长率提高100个百分点；3、緑色、环保该エ艺在生产过程不添加任何化学助剂，工作介质为蒸汽和水，并且可重复利用，不外排，真正做到绿色环保；4、节能降耗采用该エ艺，废丁基胶不用切块、粉碎，解决了破碎难的问题，节约了设备投资和能耗，每吨胶节能较传统エ艺降低8% ；5、损耗低传统的丁基再生胶生产エ艺材料损耗在5%左右，而该エ艺只有1%左右。
具体实施例方式实施例I将废丁基橡胶不用切块、不用破碎，直接送入再生罐，加入一定量的水(加水量以刚好淹没废丁基橡胶为宜)，然后通过再生罐夹套通电或者通油加热且再生罐内通过热蒸汽(温度200°C 230°C)的方式进行加热升温和加压，期间不需要加入任何助剂；当再生罐内蒸汽压カ达2.6MPa (此时再生罐内蒸汽温度上升至220°C)时即排气泄压，待罐内压力恢复常压时取出物料，再生完毕。将再生好的废丁基橡胶送入捏炼机进行捏炼，捏炼时间5分钟，捏炼温度120°C。捏炼完毕再进行精炼压胶，压胶辊温90°C，辊距O. 5mm以下，精炼2適。将精炼好的丁基胶送入滤胶机进行过滤，滤网为80目。滤胶后再用精炼机下片，精炼机的辊温90°C以下，辊距0. 2mm以下，即得到丁基再生胶。本发明方法与高温动态脱硫法的性能指标比较，经石油和化学工业橡胶及再生产品质量监督检验中心进行检验，结果如表I所示。表I本发明方法与传统高温动态脱硫法的性能指标比较
权利要求
1.一种丁基再生胶的生产方法，其特征是，将废丁基橡胶直接送入再生罐，加入水 ’然后通过再生罐夹套通电或者通油加热且再生罐内通200°c 250°C的过热蒸汽的方式进行加热升温和加压；当再生罐内蒸汽温度上升至200°C 250°C且蒸汽压カ达2. 6MPa时即排气泄压，待罐内压力恢复常压时取出物料，再生完毕；然后经捏炼、精炼压胶、滤胶和下片后得到丁基再生胶。
2.如权利要求I所述的ー种丁基再生胶的生产方法，其特征是， 所述捏炼为将再生好的废丁基橡胶送入捏炼机进行捏炼，捏炼时间3-7分钟，捏炼温度 120±2°C ； 所述精炼压胶为压胶辊温度90±2°C，辊距O. 5mm以下，精炼2_3遍； 所述滤胶为将精炼好的丁基再生胶送入滤胶机进行过滤，滤网为80目； 所述下片为用精炼机下片，精炼机的辊温90°C以下，辊距O. 2mm以下。
3.如权利要求I或2所述的ー种丁基再生胶的生产方法，其特征是，所述再生罐的加水量为刚好淹没废丁基橡胶。
全文摘要
本发明公开了一种丁基再生胶的生产方法，属于橡胶技术领域。该方法废丁基胶不用切块、不用破碎，直接进入再生罐，在高温高压下进行渗透溶胀，打断其网状交联结构，经冷却后进入捏炼机，最后经精炼，滤胶、下片，达到再生的目的，整个生产过程不使用任何助剂和添加剂，完全环保。
文档编号C08L23/22GK102827394SQ20121035164
公开日2012年12月19日 申请日期2012年9月20日 优先权日2012年9月20日
发明者吕政可 申请人:莱芜市福泉橡胶有限公司