本发明涉及食品深加工技术领域，尤其涉及一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法。
背景技术
澳洲坚果(macadamiaternifoliaf.muell.)别名澳洲核桃、夏威夷果等，属山龙眼科澳洲坚果属。澳洲坚果的食用部分为果仁，其营养价值丰富，含有9％的蛋白质和78％的油脂，其中蛋白质中含有人体必需的8种氨基酸，由其蛋白质制备的蛋白肽具有多种生物活性。蛋白肽是氨基酸以不同组成和排列方式构成的从二肽到复杂的线性、环形结构的不同肽类的总称，是源于蛋白质的多功能化合物，并且许多蛋白肽还具有原蛋白质或其组成氨基酸所没有的新功能。由于其具有特殊的生理功能、利于消化吸收和安全性高而易被人们接受，日本、美国和欧洲已率先推出各种具有保健功能的肽类食品。目前，澳洲坚果蛋白肽的制备方法一般采用酶解方式获得，但存在该蛋白肽活性不高，所含氨基酸种类少，提取率较低等问题。
而澳洲坚果油中不含胆固醇，饱和脂肪酸含量低，单不饱和脂肪酸超过70％，其中油酸含量高达60％，可降低血液胆固醇和患心脏病的风险，且澳洲坚果油的组成与人体皮脂相似，容易被人体吸收消化，是一种理想的食用和保健用油。此外，澳洲坚果果仁中，是一种营养价值较高的植物蛋白，目前，工业上制取植物油的方法主要是压榨法。压榨法主要包括热榨和冷榨工艺，热榨法对油脂中营养成分破坏较大，且会使饼粕中蛋白质发生变性，造成其利用率低；而冷榨法可以有效地保存油脂中的营养成分和避免蛋白质的变性，但冷榨法出油率低，饼粕中残油量高，给工业化生产造成一定困难。
经检索，目前市场上通常采用将坚果榨油后进行超声酶解提取蛋白肽，分别使用两种工艺两种设备，过程繁琐，成本高，因此有必要研发出一种可从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法，解决了现有技术存在的问题。
本发明采用的技术手段如下：一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法，包括以下步骤：
s101：将新鲜的澳洲坚果进行脱皮、脱壳处理，得到澳洲坚果果仁，并研磨成澳洲坚果泥；
s102：按照澳洲坚果泥：水为1:20-1:30的质量比混合，后调节混合液ph为碱性，再加入3.5-5％的复合蛋白酶，其中复合蛋白酶包括碱性蛋白酶和风味蛋白酶，后采用动态高压微射流均质机在30-50mpa压力下处理酶解60-90min，
酶解后将混合液置于4-5℃条件下进行低温处理30-50min，再采用碟式离心机在至少12000r/min的转速下进行三相分离，得到植物油、蛋白肽酶解液和沉淀物；
s103：将s102中得到的蛋白肽酶解液在80-90℃下灭酶处理，调节蛋白肽酶解液ph为中性，超滤，减压浓缩，冷冻干燥得到澳洲坚果蛋白肽。
优选地，一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法，包括以下步骤：
s101：将新鲜的澳洲坚果进行脱皮、脱壳处理，得到澳洲坚果果仁，并研磨成澳洲坚果泥；
s102：按照澳洲坚果泥：水为1:20的质量比混合，后调节混合液ph至10.0，再加入3.5％的复合蛋白酶，其中复合蛋白酶包括质量比为3:1的碱性蛋白酶和风味蛋白酶，后采用动态高压微射流均质机在30mpa压力下处理酶解60min，酶解后将混合液置于4℃条件下进行低温处理30min，再采用碟式离心机在12000r/min的转速下进行三相分离，得到植物油、蛋白肽酶解液和沉淀物；
s103：将s102中得到的蛋白肽酶解液在80℃下灭酶处理，调节蛋白肽酶解液ph为7，超滤，减压浓缩，冷冻干燥得到澳洲坚果蛋白肽。
优选地，超滤分子量为5kda。
优选地，碱性蛋白酶和风味蛋白酶的酶活力均为400u/mg。
采用本发明所提供的一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法，以澳洲坚果果仁为原料，采用动态高压微射流技术结合复合蛋白酶解同步制备出高品质澳洲坚果油和澳洲坚果蛋白肽，工艺简化，提高了生产效率。其中，以3:1的碱性蛋白酶和风味蛋白酶制备小分子蛋白肽含量高，溶解性好，配合低温静置沉淀磷脂类等物质，提高了离心三相分离的效果。
本发明制备的澳洲坚果油可直接食用或用作化妆品中的基础油，澳洲坚果蛋白肽，可用于保健品、护肤品或食品添加剂等；固体残渣含有大量纤维素，胶质等营养物质，可用于饲料加工。
附图说明
图1为本发明的一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法的流程示意图。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明实施例所采用的超高压微射流均质机，型号：m-100eh-30，生产厂家：美国microfluidics公司；连续碟式离心分离机组，型号：se03.0v，生产厂家：意大利斯脱尔公司。风味蛋白酶(flavourzyme，购置于诺维信(中国)生物技术有限公司，包含内切蛋白酶和外切肽酶两种酶活性)
实施例一：一种从澳洲坚果同步提取蛋白肽和植物油脂的方法，包括以下步骤：
s101：将新鲜的澳洲坚果进行脱皮、脱壳处理，得到澳洲坚果果仁，并采用组织捣碎机将其研磨成澳洲坚果泥；
s102：取200g步骤s101制备的澳洲坚果泥，按澳洲坚果泥：水为1:20的质量比加入4000g水充分混合，后用0.2mol/l的氢氧化钠溶液调节混合液ph至10.0，再加入7.0g复合蛋白酶(澳洲坚果泥质量的3.5％)，其中复合蛋白酶包括5.25g碱性蛋白酶和1.75g风味蛋白酶(3:1)，酶活力都为400u/mg，后采用动态高压微射流均质机在30mpa压力下处理酶解60min，酶解结束后将混合液置于4℃条件下进行低温处理30min，再采用碟式离心机，在12000r/min的转速下进行油相、水相和固相残渣的分离，得到澳洲坚果油、蛋白肽酶解液和沉淀物；
s103：将s102中得到的蛋白肽酶解液在80℃下灭酶处理15min，用0.2mol/l的盐酸溶液调节混合液ph至7.0，再进行超滤处理，超滤膜分子量5kda，控制超滤流速2ml/min，超滤后进行减压浓缩、冷冻干燥得到分子量大于5kda的澳洲坚果蛋白肽和分子量小于5kda的澳洲坚果蛋白肽。
实施例二：实施例二和实施例一的区别在于：
s102：取200g步骤s101制备的澳洲坚果泥，按澳洲坚果泥：水为1:30的质量比加入6000g水充分混合，后用氢氧化钠溶液调节混合液ph至10.0，再加入10.0g复合蛋白酶(澳洲坚果泥质量的5％)，其中复合蛋白酶包括6.67g碱性蛋白酶和3.33g风味蛋白酶(3:1)，酶活力都为400u/mg，后采用动态高压微射流均质机在50mpa压力下处理酶解90min，酶解结束后将混合液置于4℃条件下进行低温处理50min，再采用碟式离心机，在15000r/min的转速下进行油相、水相和固相残渣的分离。
s103：将s102中得到的蛋白肽酶解液在90℃下酶解。
实施例三：实施例三和实施例一的区别在于调节混合液ph至5.5，再加入7.0g复合蛋白酶，复合蛋白酶包括5.25g纤维素酶酶和1.75g中性蛋白酶。
实施例四：实施例四和实施例一的区别在于：复合蛋白酶为3.5g碱性蛋白酶和3.5g风味蛋白酶(1:1)。
实施例五：实施例五和实施例一的区别在于：复合蛋白酶为1.75g碱性蛋白酶和5.25g风味蛋白酶(1:3)。
实施例六：实施例六和实施例一的区别在于：使用超声替代动态高压微射流均质机辅助酶解，超声频率为60khz，酶解时间不变。
实施例七：实施例六和实施例一的区别在于：离心速率在9000r/min。
对实施例一至六的产物进行性能测试，其中
表一由实施例一至六的方法制备出来的植物油脂、蛋白肽重量
表二本实施例一提取的澳洲坚果油性质
从表一和表二可知，本实施例一得到的澳洲坚果油为清亮金黄色，经检测发现其过氧化值(0.64±0.09mmol/kg)和酸价(0.30±0.0035mgkoh/g)均符合国家食用油标准规定的过氧化值(≤9.85mmol/kg)和酸价(≤3mgkoh/g)的范围，且其碘值(73.11±1.44g/100g)较低，说明其为一种良好的不干性油，皂化值(196.66±1.98mgkoh/g)较高，说明其脂肪酸分子量较小，亲水性更强，更适合用作化妆品中的基础油，从实施例对比实验来看，复合蛋白酶(碱性蛋白酶和风味蛋白酶为3:1)的选用有助于制备分子量小于5kda的蛋白肽，尤其是碱性条件下促进油脂的提取，使用高压均质技术辅助酶解后才能很好的三相分离，获得高产率植物油和蛋白肽。
表三本实施例一提取的澳洲坚果蛋白肽中氨基酸含量
表四本实施例一提取的澳洲坚果蛋白肽抗氧化特性
将实施例一制备的蛋白肽配制成质量浓度为5％的溶液，进行abts自由基消除能力测试：分别用蒸馏水配制7mmol/labts和2.45mmol/lk2s2o8溶液，两种溶液1:1混合避光反应14h即为abts+溶液，用提取溶剂稀释abts+溶液至732nm处吸光值为0.70±0.02，备用；分别取质量浓℃为5％的分子量大于5kda的的蛋白肽，质量浓度为5％的分子量大于5kda的蛋白肽，trolox溶液50μl和4mlabts+溶液于具塞试管中，37℃水浴10min，在上述条件下测吸光度a1；以提取溶剂为参比液，于732nm处测吸光值a0，平行测定3次，abts自由基清除率计算公式为：
从表四结果可得，质量浓度为5％的分子量大于5kda和分子量小于5kda的澳洲坚果蛋白肽溶液清除abts自由基的能力分别为54.7％和93.2％，说明分子量小于5kda的澳洲坚果蛋白肽具有较强的抗氧化活性，可用于保健品、护肤品或食品添加剂等，由表三可知，本发明制备的澳洲坚果蛋白肽含有至少16种氨基酸，种类丰富且活性高。
综上所述，采用本发明所提供的一种同步提取澳洲坚果油和澳洲坚果蛋白肽的方法，与传统工艺相比，具有以下明显的优点：
1、工艺简化、容易操作和控制，同步提取植物油和蛋白肽，提高坚果利用率，降低了深加工成本；
2、植物油出油率高且品质较高，易于精炼；蛋白肽分子量低，抗氧化活性强；
3、易分离、采用蝶式离心机进行三相分离，大大提高了生产的效率；
4、生产过程无任何废弃物产生，达到了最大程℃的高值化综合利用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。