本发明涉及鞋材及其生产工艺领域，特别是涉及一种耐油止滑鞋材。
背景技术
不同类型的鞋子，不同环境穿的鞋子其鞋底选材都是不同的，根据其通常使用环境需要来选择鞋底具有耐磨、耐油、止滑、抗高压制、抗静电或是耐寒等其中的一种或多种的性能，而这些性能的实现主要是鞋底鞋材的原料配方、添加剂、配方比例、生产工艺步骤等来实现，因此对这些稍有一点改进都可能使鞋底某一性能发生效果变化。本案中主要涉及鞋材的耐油、止滑性能，目前，市场上的一些耐油止滑的鞋材，耐油、止滑性能测试值一般，其制成鞋底实现的耐油、止滑效果也一般，还有现有耐油止滑鞋材的生产工艺不能够较好的发挥原材料物性，难以提升耐油止滑效果，有鉴于此，本案发明人致力研发、经过多次试验生产、检测，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种耐油止滑鞋材及提供这种鞋材的生产工艺，该鞋材的配方能够实现更好的耐油止滑效果，该生产工艺能够使得原材料物性更好的发挥作用效果，从而使得生产出来的鞋材耐油止滑效果更好。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种耐油止滑鞋材，主要由主胶材料、补强填充材料、小料助剂和硫化促进剂组成，所述主胶材料主要由pvc丁腈胶和丁二烯橡胶组成，所述补强填充材料主要由白炭黑、增塑剂和活性剂组成，所述小料助剂主要由树脂、小料助剂中的碳酸锌、硬脂酸、防护蜡、防老剂、活性剂和耐磨剂组成，所述硫化促进剂主要由促进剂和硫化剂组成。
各材料的质量份为：所述主胶材料中，pvc丁腈胶50-58，丁二烯橡胶5.4-6.8；所述补强填充材料中，白炭黑12-20，增塑剂2.5-6.2，活性剂0.81-0.99；所述小料助剂中，树脂2.7-3.3，碳酸锌2.43-2.97，硬脂酸0.085-0.215，防护蜡0.169-0.271，防老剂1.05-2.05，活性剂1.065-1.635，耐磨剂1.045-2.055；所述硫化促进剂中，促进剂0.905-1.606，硫化剂0.81-0.99。
各材料的质量份为：所述主胶材料中，pvc丁腈胶55.5，丁二烯橡胶6；所述补强填充材料中，白炭黑20，增塑剂5.2，活性剂0.9；所述小料助剂中，树脂3，碳酸锌2.7，硬脂酸0.1-0.2，防护蜡0.19-0.25，防老剂1.2-2，活性剂1.2-1.6，耐磨剂1.5-2；所述硫化促进剂中，促进剂1.03-1.58，硫化剂0.9。
各材料的质量份为：所述小料助剂中，硬脂酸0.16，防护蜡0.21，防老剂1.45，活性剂135，耐磨剂1.45；所述硫化促进剂中，促进剂1.29，硫化剂0.9。
所述补强填充材料中的活性剂为deg，所述小料助剂中的活性剂为peg4000。
所述硫化促进剂中的促进剂为dm、d、ts这三种中的其中一种或其中两种或三种。
所述促进剂为dm、d、ts这三种中的其中一种或其中两种或三种，在为三种时所述dm的质量份为0.665-0.848，所述d的质量份为0.151-0.289，所述ts的质量份为0.085-0.215。
一种耐油止滑鞋材的生产工艺，其生产工艺步骤包括：
一、利拿工艺：
步骤1：pvc预膨化料制作，取一部分pvc丁腈胶和一部分增塑剂混合在一起搅拌均匀，进行预膨化；
步骤2：nbr-pvc橡塑合炼，首先将剩余的pvc丁腈胶和硬脂酸在密炼机中塑炼，然后加入步骤1制得的材料混炼，然后下料在轮机上束薄和打三角包，然后下料出片存放；
步骤3：首先将丁二烯橡胶、树脂和步骤2制得的材料加入密炼机中塑炼，然后加入一部分的白炭黑，然后再加入剩余的白炭黑、剩余的增塑剂和补强填充材料中的活性剂，然后再加入小料助剂中的碳酸锌、硬脂酸、防护蜡、防老剂、活性剂和耐磨剂，然后下料出片；
二、混合工艺：
步骤(1)：首先取一部分利拿工艺制得的材料在轮机中软化，然后根据所需颜色加入色母胶，加入硫化剂和促进剂在轮机中打三角包使硫化剂和促进剂分散开，然后平摊于料盘上散热；
步骤(2)：首先将剩余的利拿工艺制得的材料在轮机中软化，然后再混入步骤(1)制得的材料在轮机中打三角包使硫化剂和促进剂分散均匀；
步骤(3)：首先将步骤(2)制得的材料在轮机中束薄和打三角包，然后下料出片。
一种耐油止滑鞋材的生产工艺，其生产工艺步骤包括：
一、利拿工艺：
步骤1：pvc预膨化料制作，取pvc丁腈胶和增塑剂分别为质量份的20-30混合在一起搅拌均匀，进行预膨化48-96小时；
步骤2：nbr-pvc橡塑合炼，首先将剩余的pvc丁腈胶和硬脂酸在密炼机中塑炼1-2分钟，然后加入步骤1制得的材料混炼3-4分钟，然后下料在轮机上束薄1-3次，打三角包2-4次，然后下料出片存放12-36小时；
步骤3：首先将丁二烯橡胶、树脂和步骤2制得的材料加入密炼机中塑炼1.5-2.5分钟，然后加入白炭黑质量份的50-70，1-2分钟后再加入剩余的白炭黑、剩余的增塑剂和补强填充材料中的活性剂，1-2分钟后再加入小料助剂中的碳酸锌、硬脂酸、防护蜡、防老剂、活性剂和耐磨剂，1-2分钟后温度控制在100-150度下料出片；
二、混合工艺：
步骤(1)：首先取利拿工艺制得的材料20％-40％在轮机中软化，然后根据所需颜色加入色母胶，加入硫化剂和促进剂在轮机中打三角包多次使硫化剂和促进剂分散达60％-80％，然后平摊于料盘上散热；
步骤(2)：首先将剩余的利拿工艺制得的材料在轮机中软化，然后再混入步骤(1)制得的材料在轮机中打三角包多次使硫化剂和促进剂分散均匀；
步骤(3)：首先将步骤(2)制得的材料在轮机中束薄1-3次，轮机下料厚度为0.8-2mm，然后将轮机下料厚度为3.5-5.5mm，打三角包2-5次，然后再根据需求厚度调整轮机下料厚度下料出片。
一种耐油止滑鞋材的生产工艺，其生产工艺步骤包括：
一、利拿工艺：
步骤1：pvc预膨化料制作，取pvc丁腈胶和增塑剂分别为质量份的25混合在一起搅拌均匀，进行预膨化72小时；
步骤2：nbr-pvc橡塑合炼，首先将剩余的pvc丁腈胶和硬脂酸在密炼机中塑炼1.5分钟，然后加入步骤1制得的材料混炼3.5分钟，然后下料在轮机上束薄2次，打三角包3次，然后下料出片存放24小时；
步骤3：首先将丁二烯橡胶、树脂和步骤2制得的材料加入密炼机中塑炼2分钟，然后加入白炭黑质量份的60，1.5分钟后再加入剩余的白炭黑、剩余的增塑剂和补强填充材料中的活性剂，1.5分钟后再加入小料助剂中的碳酸锌、硬脂酸、防护蜡、防老剂、活性剂和耐磨剂，1.5分钟后温度控制在125度下料出片；
二、混合工艺：
步骤(1)：首先取利拿工艺制得的材料30％在轮机中软化，然后根据所需颜色加入色母胶，加入硫化剂和促进剂在轮机中打三角包多次使硫化剂和促进剂分散达60％-80％，然后平摊于料盘上散热；
步骤(2)：首先将剩余的利拿工艺制得的材料在轮机中软化，然后再混入步骤(1)制得的材料在轮机中打三角包多次使硫化剂和促进剂分散均匀；
步骤(3)：首先将步骤(2)制得的材料在轮机中束薄2次，轮机下料厚度为0.8-1.2mm，然后将轮机下料厚度为4-5mm，打三角包3-4次，然后再根据需求厚度调整轮机下料厚度下料出片。
通过采用上述技术方案，本发明的有益效果是:上述鞋材主要由主胶材料、补强填充材料、小料助剂和硫化促进剂组成，其中补强填充材料白炭黑能够增加材料的物性，有提升耐磨、拉力、硬度等帮助作用，增加质量节约材料成本，上述采用的材料及配比制得的鞋材能够实现更好的耐油止滑效果，上述生产工艺能够使得上述配比的材料在生产过程中更有利于高物性材料的物性发挥反应和较好的把握材料物性发挥时间，使得材料物性达到接近最佳效果，使得生产出来的鞋材耐油止滑效果更好，从而相比现有耐油止滑产品提高耐油止滑性能。本发明的鞋材也可用于其他领域产品的应用。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
本发明的一种耐油止滑鞋材，主要由主胶材料、补强填充材料、小料助剂和硫化促进剂组成，本实施例中各材料具体选用，所述主胶材料选用pvc丁腈胶(nbr-pvc)和丁二烯橡胶(br9000)组成，所述补强填充材料选用白炭黑(sio2)、增塑剂(dop)和活性剂(deg)组成，所述小料助剂主要由树脂(c9)、碳酸锌(znco3)、硬脂酸(st)、防护蜡(hp-180)、防老剂(oh3)、活性剂(peg4000)和耐磨剂(1898b)组成，所述硫化促进剂选用促进剂(dm、d、ts)和硫化剂(s)。
下面公开几组本发明一种耐油止滑鞋材研发试验中制得的鞋材，性能优选的几组配比。
实施例1：各材料的质量份为，所述主胶材料中pvc丁腈胶60，丁二烯橡胶5.4，所述补强填充材料中白炭黑19.76，增塑剂3.24，活性剂0.81，所述小料助剂中树脂3.2，碳酸锌2.83，硬脂酸0.085，防护蜡0.169，防老剂1.05，活性剂1.065，耐磨剂1.045，所述硫化促进剂中促进剂0.905(其中dm为0.6、d为0.205、ts为0.1)，硫化剂0.81。
实施例2：各材料的质量份为，所述主胶材料中pvc丁腈胶52，丁二烯橡胶6.024，所述补强填充材料中白炭黑20，增塑剂6.2，活性剂0.99，所述小料助剂中树脂3.3，碳酸锌2.97，硬脂酸0.215，防护蜡0.271，防老剂2.05，活性剂1.635，耐磨剂2.055，所述硫化促进剂促进剂1.3(其中dm为0.848、d为0.247、ts为0.205)，硫化剂0.99。
实施例3：各材料的质量份为，所述主胶材料中pvc丁腈胶55.5，丁二烯橡胶6，所述补强填充材料中白炭黑20，增塑剂5.23，活性剂0.9，碳酸锌2.6，所述小料助剂中树脂3，硬脂酸0.16，防护蜡0.21，防老剂1.45，活性剂1.35，耐磨剂1.45，所述硫化促进剂促进剂1.25(其中dm为0.8、d为0.25、ts为0.2)，硫化剂0.9。
上述的三个不同配比的实施例采用下述的生产工艺进行生产，其硬度、耐油、止滑等测试中，测试值都明显提升，如果要止滑效果更优，可降低白炭黑的用量，硬度可降低5-8度a，耐磨效果相对下降一点。另外，上述的配方比例配合下述的生产工艺进行生产，能够使得鞋材的耐油止滑效果更好，优于现有组份配比和现有生产工艺生产出来的耐油止滑鞋材，因此本发明上述配比制得的鞋材可应用于对耐油止滑性能要求较高的类型鞋子的鞋底使用。
本发明的一种耐油止滑鞋材的生产工艺，其生产工艺步骤包括：
一、利拿工艺，又可称为密炼工艺，是目前橡塑类鞋材生产必须要进行的步骤，本发明的利拿工艺步骤与现有的工艺不同之处具体从步骤中分析，
步骤1：pvc预膨化料制作，取pvc丁腈胶和增塑剂分别为质量份的20-30(试验实际操作取25份)混合在一起搅拌均匀(这个搅拌均匀的判断可通过肉眼观察及经验判断)，进行预膨化48-96小时(技术人员在试验过程中验证得出优选的为72小时)；
步骤2：nbr-pvc橡塑合炼，首先将剩余的pvc丁腈胶和硬脂酸在密炼机中塑炼1-2分钟(试验实际操作优选1.5分钟)，然后加入步骤1制得的材料混炼3-4分钟(试验实际操作优选的3.5分钟)，然后下料在轮机上束薄1-3次(试验实际操作优选的2次)，打三角包2-4次(试验实际操作优选的3次)，然后下料出片存放12-36小时(试验实际操作优选的24小时)；
步骤3：首先将丁二烯橡胶、树脂和步骤2制得的材料加入密炼机中塑炼1.5-2.5分钟(试验实际操作优选的为2分钟)，然后加入白炭黑质量份的50-70(试验实际操作优选的为60份)，1-2分钟(试验实际操作优选为1.5分钟)后再加入剩余的白炭黑、剩余的增塑剂和补强填充材料中的活性剂，1-2分钟(试验实际操作优选为1.5分钟)后再加入小料助剂中的碳酸锌、硬脂酸、防护蜡、防老剂、活性剂和耐磨剂，1-2分钟(试验实际操作优选为1.5分钟)后温度控制在100-150度(试验实际操作优选为125度，比较不会破坏物性效果)下料出片；在该步骤中白炭黑分两次加入，避免一次加入导致材料快速吸收饱满，物性发挥不能够达到一个较佳的效果，而分两次加入即可解决该问题。
不管是在密炼还是在开炼中，这个时间的把握很重要，提前可能材料物性还没达到反应时间，而延后时间能够使得材料物性过快的反应了，两种情况均不能使材料在密炼过程中反应达到最佳的物性发挥效果，上述不管是哪个步骤中哪一步操作，时间上差个8秒10秒可能生产出来的鞋材影响不大，差异不明显，但这也是有差别的，时间上如果差个30秒以上那生产出来的鞋材差异在测试中就明显体现出来了，还有束薄和打三角包的次数，次数没有达到那就直接影响混炼分散均匀，而次数过多即浪费能源也加长了时间，这样也会出现上面的影响物性效果的问题。
二、混合工艺，又可称为开炼工艺，是目前橡塑类鞋材生产必须要进行的步骤，本发明的工艺步骤是这样的：
步骤(1)：首先取利拿工艺制得的材料20％-40％(试验实际操作优选的30％)在轮机中软化，软化程度可通过肉眼观察软化达到所需程度一般为肉眼观察材料为光滑，也是经验判断，然后根据所需颜色加入色母胶(以所需颜色色卡为准)，加入硫化剂和促进剂在轮机中打三角包多次使硫化剂和促进剂分散达60％-80％(即为70％左右，这个没有一个绝对精准的度，但能够达到这个度的混炼效果是非常好的)，然后平摊于料盘上散热，这样有利于快速降低内部温度，避免材料过快反应；
步骤(2)：首先将剩余的利拿工艺制得的材料在轮机中软化，然后再混入步骤(1)制得的材料在轮机中打三角包多次使硫化剂和促进剂全部分散开，分散更均匀；
步骤(3)：首先将步骤(2)制得的材料在轮机中束薄1-3次(试验实际操作优选的为2次)，轮机下料厚度为0.8-2mm(试验实际操作优选的为1mm)，然后将轮机下料厚度为3.5-5.5mm(试验实际操作优选的为4.5mm)，打三角包2-5次(试验实际操作优选的为3-4次)，然后再根据需求厚度调整轮机下料厚度下料出片。
根据现有轮机的容量，开炼以每份40-50千克为宜，大于这个量可能会影响开炼效果，而小于这个量浪费生产能源。
通过上述生产工艺步骤从而使得本发明耐油止滑鞋材达到更好的耐油止滑效果，上述实施例的材料配比通过上述的生产工艺制得的鞋材，经过基本物性测试,下列参数均值是：
a型硬度为58±2°；
拉伸强度>12mpa；
撕裂强度>40kn/m；
延伸率>450％；
din耐磨<150mm3；
干式止滑>0.95；
轻油止滑>0.5；
耐油<10％；
湿式止滑>0.75；
重油止滑>0.5。
上述测试数值与现有配比的耐油止滑鞋材及通过生产工艺生产的鞋材测试相比，基本物性都有明显提升，因此本发明的材料配比和工艺具有显著的进步。
上述实施例并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。