本发明涉及轮胎制造领域，特别是涉及一种高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶及其合成方法。
背景技术：
摩托车作为人们的代步工具，具有省时、省力、操作方便等特点，深受人们的欢迎，现今随着交通运输业的不断发展，摩托车行业在某种程度上也呈现多样化发展趋势，使用要求同步提高，同时对骑行的体验感有更高的要求，摩托车轮胎是车子接触地面的唯一桥梁，因此高端摩托车轮胎的开发就越来越有必要。
摩托车轮胎按照材质可分为普通非热熔胎和热熔胎，轮胎在转动过程中与地面摩擦产生热量，对于普通非热熔胎而言，转速较大轮胎温度升高后抓地力欠佳，操控性能不够好，因此出现了热熔胎，热熔胎的熔点相对比较低，轮胎与地面摩擦产生热量时表面会容易呈软化或胶质状态，软化后的橡胶摩擦力大增，热熔胎能给车辆提供极佳的抓地力。
现有技术中，热熔胎主要由丁苯橡胶、配合剂和硫化剂等组成，其中丁苯橡胶按照生产工艺不同，可分为乳聚丁苯橡胶和溶聚丁苯橡胶，普通摩托车的热熔胎多使用乳聚丁苯橡胶，乳聚丁苯橡胶生产的轮胎抗湿滑性能好，但是行驶一段时间后，花纹沟底易龟裂，对轮胎安全、性能有不利影响。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶及其合成方法，通过对顺丁橡胶、溶聚丁苯橡胶ns616、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、中超耐磨炉黑和防老剂等不同材料种类和用量的试验对比，开发出的一种高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶，可以显著提升高速行驶过程中的抓地力，以及操控性能，确保安全的同时，也极大提升轮胎的寿命，有效提升骑行体验。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶，以重量百分比计，所述高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶包括，顺丁橡胶13～17％、溶聚丁苯橡胶ns61612～16％、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c22～28％、中超耐磨炉黑27～33％、防老剂6ppd0.8～1.5％、微晶蜡0.4～0.8％、防老剂rd0.4～0.8％、活性剂zno1.4～2.0％、活性剂sa0.5～0.9％、增粘剂11021.8～2.5％、高抓地树脂lsgripresin6.0～8.0％、硫化剂0.6～0.9％、促进剂tt0.07～0.1％和促进剂dm0.4～0.7％，各组分含量之和为100％。
优选的，所述顺丁橡胶和所述溶聚丁苯橡胶ns616份数之比至少为1:1。
通过上述技术方案，可提升胶料的弹性，在机械性能方面进行改善，提高耐屈挠性能，屈挠次数可达20万次以上，优良的耐磨性能，确保良好的耐疲劳裂纹扩展性能和抗切割性能，有效改善花纹的沟底龟裂问题。
优选的，所述充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c和所述顺丁橡胶份数之比至少为1.5:1。
通过上述技术方案，可提升胶料抗湿滑性能，延长曲挠寿命，降低硫化胶的生热及滞后损失，并赋予橡胶优良的耐磨性能，显著提升抓地力。
优选的，所述高抓地树脂lsgripresin和所述中超耐磨炉黑份数之比至少为1:4.3。
通过上述技术方案，可有效提升胶料的抓地力和强度，同时改善花纹沟底龟裂，另外，中超耐磨炉黑和顺丁橡胶可以提升制品的耐磨耗力学性能。
优选的，所述防老剂6ppd和所述防老剂rd份数之比至少为1.7:1。
通过上述技术方案，可确保配方的耐老化性能，改善花纹沟底龟裂，延长轮胎的使用寿命。
优选的，所述高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶还包括塑解剂。
通过上述技术方案，具有有效提高胶料塑化效果，降低胶料加工能耗，改善硫化胶耐磨性能和动态力学性能的作用。
优选的，所述塑解剂的含量为0.3～0.7％。
通过上述技术方案，改善配方的分散性，达到最优的效果。
本发明的有益效果是：本发明提供的一种高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶及其合成方法，通过对顺丁橡胶、溶聚丁苯橡胶ns616、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、中超耐磨炉黑和防老剂等不同材料种类和用量的试验参数对比，开发出的高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶，可以显著提升高速行驶过程中的抓地力，以及操控性能，确保安全的同时，也极大提升轮胎的寿命，有效提升摩托车的骑行体验。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1：
原材料组分：28.6份顺丁橡胶、26.4份溶聚丁苯橡胶ns616、48.4份充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、59.4份中超耐磨炉黑、1.76份防老剂6ppd、0.88份微晶蜡、0.88份防老剂rd、3.08份活性剂zno、1.1份活性剂sa、3.96份增粘剂1102、0.66份塑解剂、13.2份高抓地树脂lsgripresin、1.32份硫化剂、0.15份促进剂tt和0.88份促进剂dm。
制备过程：(本过程在270l密炼机进行)
第一步：投入顺丁橡胶、溶聚丁苯橡胶ns616、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、中超耐磨炉黑、防老剂6ppd、微晶蜡、防老剂rd、活性剂zno、活性剂sa、增粘剂1102、塑解剂和高抓地树脂lsgripresin，混炼时间40～50秒，混炼温度80℃、压力0.51mpa。
第二步：升起上顶栓再混炼95秒，混炼温度160℃、压力0.51mpa。
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间70秒、精炼温度160℃、压力0.51mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第六步：投入第五步冷却好的胶片、硫化剂、促进剂tt和促进剂dm混炼70秒，混炼温度95℃，压力0.51mpa。
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第八步：将第七步冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的胎面。
实施例2：
原材料组分：34.0份顺丁橡胶、30.0份溶聚丁苯橡胶ns616、54.0份充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、67.0份中超耐磨炉黑、2.5份防老剂6ppd、1.4份微晶蜡、1.4份防老剂rd、3.5份活性剂zno、1.6份活性剂sa、4.5份增粘剂1102、1.0份塑解剂、15.0份高抓地树脂lsgripresin、1.75份硫化剂、0.19份促进剂tt和1.21份促进剂dm。
制备过程：(本过程在270l密炼机进行)
第一步：投入顺丁橡胶、溶聚丁苯橡胶ns616、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、中超耐磨炉黑、防老剂6ppd、微晶蜡、防老剂rd、活性剂zno、活性剂sa、增粘剂1102、塑解剂和高抓地树脂lsgripresin，混炼时间40～50秒，混炼温度90℃、压力0.55mpa。
第二步：升起上顶栓再混炼100秒，混炼温度165℃、压力0.55mpa。
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间75秒、精炼温度165℃、压力0.55mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第六步：投入第五步冷却好的胶片、硫化剂、促进剂tt和促进剂dm混炼75秒，混炼温度105℃，压力0.55mpa。
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第八步：将第七步冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的胎面。
实施例3：
原材料组分：37.4份顺丁橡胶、35.2份溶聚丁苯橡胶ns616、61.6份充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、72.6份中超耐磨炉黑、3.3份防老剂6ppd、1.76份微晶蜡、1.76份防老剂rd、4.4份活性剂zno、1.98份活性剂sa、5.5份增粘剂1102、1.54份塑解剂、17.6份高抓地树脂lsgripresin、1.98份硫化剂、0.22份促进剂tt和1.54份促进剂dm。
制备过程：(本过程在270l密炼机进行)
第一步：投入顺丁橡胶、溶聚丁苯橡胶ns616、充油高苯乙烯含量溶聚丁苯橡胶ssbr-344-3c、中超耐磨炉黑、防老剂6ppd、微晶蜡、防老剂rd、活性剂zno、活性剂sa、增粘剂1102、塑解剂和高抓地树脂lsgripresin，混炼时间40～50秒，混炼温度100℃、压力0.59mpa。
第二步：升起上顶栓再混炼105秒，混炼温度170℃、压力0.59mpa。
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间70～80秒、精炼温度170℃、压力0.59mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第六步：投入第五步冷却好的胶片、硫化剂、促进剂tt和促进剂dm混炼70～80秒，混炼温度115℃，压力0.59mpa。
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却，冷却方式为，风扇冷却30min后，自然冷却8h。
第八步：将第七步冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的胎面。
根据上述获得的轮胎胎面胶料相关参数，见表1所示。
表1：主要技术指标
通过表1可看出：本发明所制备的一种高耐花纹沟底龟裂摩托车热熔胎胎面胶，相较于普通胶料而言，其滚动阻力、各种环境下的操控能力、湿地抓地能力和耐磨耗性能是优于普通胶料的表现，硬度与普通胶料基本一致，拉伸强度、伸长率和抗撕裂强度同样有较明显的提升效果。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。