背景技术：
由于对用于制造各种化学产品诸如洗涤剂、高辛烷值汽油、充氧汽油调和组分、药物产品、塑料、合成橡胶以及本领域的技术人员熟知的其他产品的脱氢烃的现有日益增长的需求，烃脱氢是一种重要的商业烃转化方法。该方法的一个示例是使丙烷脱氢产生丙烯，丙烯被聚合以提供用于广泛产品中的材料，该产品包括器具、衣物、垫子、包装、以及车辆电池和缓冲器。该方法的另一个示例是使异丁烷脱氢产生异丁烯，异丁烯能够聚合以提供用于粘合剂的增粘剂、用于车用机油的粘度指数添加剂、以及用于塑料的耐冲击和抗氧化添加剂。异丁烯需求增长的另一个示例是生产政府所规定的含氧汽油调和组分，从而减少来自机动车排放的空气污染。
烃转化加工领域的技术人员熟知通过对链烷烃催化脱氢来生产烯烃。此外，已经公布了一般性地教导和讨论烃的脱氢的许多专利。例如，美国专利号4,430,517(imai等人)讨论了脱氢方法以及其中使用的催化剂。
脱氢单元的性能受到催化剂失活的不利影响。在反应器的环形区域中包括催化剂床的反应器筛网趋于被脱氢反应的含碳副产物污染。随着催化剂在使用数月或数年内失活，催化剂的操作温度升高，并且副产物的形成恶化。已观察到，随着催化剂老化，结垢速率往往会加速。这意味着脱氢单元性能在多年运行的最后一年比在第一年下降得快得多。
筛网结垢还导致平均反应器压力增加，这不利于期望的脱氢反应，从而导致在恒定的反应器入口温度下转化率降低。因为脱氢反应导致摩尔数增加，所以它们受到压力增加的负面影响。在典型的运行中，观察到性能随着时间的推移而下降，这传统上归因于催化剂活性的损失。然而，更详细的分析显示，性能下降的仅一部分直接归因于催化剂的活性，其中通过反应器的压力分布是另一个重要因素。在运行期间随着时间的推移，使反应物循环通过脱氢反应器的工艺气体循环回路中增加的压降导致在恒定的反应器入口温度下来自期望脱氢反应的丙烷转化的最大程度的减少。这导致丙烯生产速率的降低和生产每吨丙烯产物所消耗的丙烷的量增加。
此外，催化剂失活本身也导致转化率进一步下降，从而需要升高操作温度。这导致由于热裂解而引起的进料消耗增加，从而导致烯烃生产率降低。因此，筛网结垢速率加速，最终需要关闭脱氢单元以清洁筛网。由于产量损失和较高维护成本，这对操作的经济性产生负面影响。
催化剂失活的一种解决方案是替换整个催化剂库存，但仅在活性显著下降之后替换。为了降低筛网结垢速率并改善生产和丙烷消耗，操作者更频繁地并且在催化剂活性下降到临界阈值以下之前替换催化剂的整个负载，这导致以上讨论的不利后果。然而，由于更频繁地替换催化剂的成本，该选择导致较高的操作成本。通常的做法是通过淘析从循环催化剂中连续移除催化剂细小颗粒或破碎颗粒。然而，通过淘析移除并随后用新鲜催化剂替换的这些小颗粒的量太少而不能将催化剂活性保持在临界阈值以上，这导致以上讨论的不利后果。对该淘析系统进行优化，以移除低于正常/标称催化剂粒度75％的粒度。以举例的方式，当标称催化剂粒度为直径1.6mm时，淘析将以移除小于或等于1.2mm的颗粒为目标。
因此，希望减少筛网结垢并增加反应器关闭之间的时间。
技术实现要素：
和具体实施方式
在新方法中，在脱氢单元在操作的同时，连续或半连续地将新的/新鲜的催化剂加入到脱氢单元中，并且从脱氢单元中移除老化催化剂。在连续关闭反应器之间的间隔中进行一次或多次“即时”催化剂改变，以减小含碳物质的结垢速率，并因此延长连续周转之间的间隔。与现有技术方法不同，新方法不以由于小粒度而被移除催化剂为目标，而是移除典型/标称尺寸范围内的催化剂，并用相同尺寸的新鲜/新催化剂替换。
新方法经济地将脱氢催化剂库存维持在足够高的活性水平以上以提供多种有价值的有益效果。反应器筛网结垢速率减慢，使得关闭以清洁反应器筛网之间的时间延长。通过较高活性的催化剂实现的转化导致烯烃产物(例如丙烯或异丁烯)的生产率保持在接近运行开始的生产中更长的时间，下降速率更慢。较高活性的催化剂还导致每个单元的烯烃产物的进料消耗减少。它还使新鲜催化剂的费用最小化。
移除并用新鲜催化剂替换的催化剂部分通常在该单元中催化剂总量的介于5％至50％之间的范围内。替换频率通常介于约每45天一次至约每180天一次之间。超出该范围的替换率要么无效，要么不太经济。
在计划关闭脱氢单元用于进行正常维护和完全更换催化剂之前大约6-12个月，停止替换催化剂。这减少了催化剂的花费，同时仍允许操作者在脱氢单元维护之前达到所需的时间。
尽早的催化剂替换降低了含碳结垢的速率，并且因此降低了整个反应器外筛上压降的增加速率。由于下游反应器的整个外筛上的压降典型地决定了周转频率，因此该变化允许连续周转之间的更长操作时间。代替使用每次通过的丙烯收率的任意下降(例如5％)来确定催化剂寿命，而是基于经济上的最佳目标来确定催化剂的替换频率。
在一些实施方案中，催化剂替换速率介于每60至120个操作日用新鲜催化剂替换的整个催化剂库存的介于10重量％至20重量％之间。在一些实施方案中，每90个操作日应替换15重量％。该速率导致催化剂活性指数保持在所需范围内，以显著减慢筛网结垢速率，并且在筛网清洁关闭之间实现延长20％至100％的时间。
被替换的催化剂具有在该特定催化剂的正常操作范围内的粒度。所谓“正常操作范围内的粒度”是指粒度在该催化剂标称粒度的25％以内，或在20％以内，或在15％以内，或在10％以内，或在5％以内。
本发明的一个方面是用于使烃进料脱氢的方法。在一个实施方案中，该方法包括向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流。在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触，该催化剂具有在正常操作范围内的粒度。从反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流。在继续操作反应器的同时，定期移除催化剂的一部分，并且用新鲜的催化剂替换，其中被移除的催化剂的所述部分具有在正常操作范围内的粒度。
在一些实施方案中，被移除的催化剂的所述部分为脱氢单元中催化剂总量的介于5重量％至50重量％之间。
在一些实施方案中，以预定的时间计划表移除催化剂的所述部分。
在一些实施方案中，被移除并替换的催化剂的所述部分为脱氢单元中催化剂总量的介于10重量％至20重量％之间。
在一些实施方案中，每隔60至120天的操作时间移除并替换该催化剂。
在一些实施方案中，在计划关闭反应器之前的预定时间，停止移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分。
在一些实施方案中，预定时间为在计划关闭反应器之前6至12个月。
在一些实施方案中，该反应器的操作时间比不移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分的反应器的操作时间增加至少20％。
在一些实施方案中，被移除的催化剂的所述部分通过以下中的一个或多个来确定：测量至少一种烯烃的生产速率；测量所述烃进料的消耗速率；测量被替换的所述新鲜催化剂的成本；测量整个反应器的温度降低；或在所述反应器的出口处测量所述至少一种链烷烃或所述至少一种烯烃或两者的浓度。
在一些实施方案中，该方法还包括以下项中的至少一者：感测该方法的至少一个参数并且由感测生成信号或数据；生成并传输信号；或者生成并传输数据。
本发明的另一个方面是用于使烃进料脱氢的方法。在一个实施方案中，该方法包括向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触；从脱氢单元移除包含至少一种烯烃的流出物流；以及在继续操作反应器的同时，每60至120天操作时间定期移除反应器中催化剂总量的介于5重量％至50重量％之间，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂。
在一些实施方案中，被移除并替换的催化剂的所述部分为脱氢单元中催化剂总量的介于10重量％至20重量％之间。
在一些实施方案中，在计划关闭反应器之前的预定时间，停止移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分。
在一些实施方案中，预定时间为在计划关闭反应器之前6至12个月。
在一些实施方案中，该反应器的操作时间比不移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分的反应器的操作时间增加至少20％。
在一些实施方案中，被移除的催化剂的所述部分通过以下中的一个或多个来确定：测量至少一种烯烃的生产速率；测量所述烃进料的消耗速率；或者测量被替换的新鲜催化剂的成本。
本发明的另一个方面是用于使烃进料脱氢的方法。在一个实施方案中，该方法包括向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触；从所述反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流；以及在继续操作反应器的同时，每60至120天操作时间定期移除脱氢单元中介于10重量％至20重量％之间的催化剂总量，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂。
在一些实施方案中，在计划关闭反应器之前的6至12个月，停止移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分。
本发明的另一个方面是用于使烃进料脱氢的方法。在一个实施方案中，该方法包括向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触；从所述反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流；在继续操作反应器的同时，定期移除反应器中的催化剂的一部分，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂；感测进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者；将进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者传输到处理器；分析进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者以确定活性率；分析催化剂的活性率和成本以确定以下中的至少一者：要移除并替换的催化剂的量、或开始移除并替换催化剂的时间；以及将被移除并替换的催化剂的所述部分调整为确定量的催化剂，或者在确定的时间移除并替换该催化剂。
链烷烃的脱氢是烃加工领域的技术人员所熟知的。在保持于脱氢条件下的脱氢区中，使可脱氢烃与上述催化组合物进行接触。该接触可在固定催化剂床系统、移动催化剂床系统、流化床系统等中或者以间歇式操作来实现。脱氢单元可包括一个或多个独立的反应器，在反应器之间具有加热部件以确保可在每个反应器的入口处维持期望的反应温度。脱氢单元还可包括再生区以再生废催化剂，以及催化剂转移设备诸如管道、容器和区域。可使烃以向上、向下或径向流动流方式与催化剂床接触。对于工业规模的反应器，烃通过催化剂床径向流动是优选的。当烃与催化剂接触时，烃可以是液相、混合气-液相或气相。
可脱氢烃包括具有2至30个或更多个碳原子的可脱氢的烃，包括链烷烃、烷基芳香烃、环烷烃和烯烃。可以用催化剂脱氢的一组烃是具有2至30个或更多个碳原子的正链烷烃。催化剂对于将具有2至15个或更多个碳原子的链烷烃脱氢为相应的单烯烃或将具有3至15个或更多个碳原子的单烯烃脱氢为相应的二烯烃特别有用。催化剂对于将c2-c6链烷烃(主要是丙烷和丁烷)脱氢为单烯烃特别有用。
脱氢条件包括400℃至900℃的温度、0.01至10个绝对大气压的压力以及0.1hr-1至100hr-1的液时空速(lhsv)。通常，对于正链烷烃，分子量越低，则实现相当的转化率所需的温度越高。将脱氢区中的压力保持在可行的尽可能低的水平，与设备限制一致，以使化学平衡优势最大化。
来自脱氢区的流出物流通常将含有未转化的可脱氢烃、氢气以及脱氢反应的产物。通常将这种流出物流冷却并传递到氢气分离区，以将富氢气气相与富烃液相分离。通常，通过合适的选择性吸附剂、选择性溶剂、一种或多种选择性反应或者通过合适的分馏方案进一步分离富烃液相。回收未转化的可脱氢烃，并且可将其再循环到脱氢区。脱氢反应的产物作为最终产物或作为制备其他化合物的中间产物回收。
可在将可脱氢烃传递到脱氢区之前、同时或之后将其与稀释剂材料混合。稀释剂材料可以是氢气、蒸汽、甲烷、乙烷、二氧化碳、氮气、氩气等或其混合物。氢气和蒸汽是优选的稀释剂。通常，当利用氢气或蒸汽作为稀释剂时，其用量应足以确保稀释剂与烃的摩尔比为0.1:1至40:1，当摩尔比范围为0.4:1至10:1时可获得最佳结果。传递到脱氢区的稀释剂流通常将是在分离区中与来自脱氢区的流出物分离的再循环稀释剂。
可采用稀释剂诸如蒸汽与氢气的组合。当氢气是主要稀释剂时，可例如将水或在脱氢条件下分解形成水的物质(诸如醇、醛、醚或酮)连续或间歇地添加到脱氢区，基于当量水计算，其量可提供1重量ppm至20,000重量ppm的烃进料流。当脱氢链烷烃具有6至30个或更多个碳原子时，添加1重量ppm至10,000重量ppm的水可获得最佳结果。
烃的脱氢是一个吸热过程。在仅采用脱氢催化剂的系统中，通常需要在工艺中的各个点处添加过热蒸汽或间歇地移除和再加热催化剂床之间的反应流。已经开发出一些工艺，它们利用具有脱氢或选择性氧化催化剂的不同床或反应器的双催化剂体系。选择性氧化催化剂的目的是用添加到氧化区中的氧气选择性氧化由脱氢反应产生的氢气，以在该过程内部产生热量。产生的热量通常足以使反应混合物达到用于接下来的脱氢步骤的所需脱氢温度。本工艺可在该先前提到的系统中完成。如果采用这种工艺，则本发明的催化剂将包含至少脱氢催化剂，而另一种特定的催化剂用于完成氧化反应。
选择性氧化步骤(如果利用)使用在该工艺的脱氢步骤中产生的氢气将热量提供给接下来的脱氢反应区段。为了实现这一点，首先将含氧气体引入反应器中，优选地在与选择性氧化催化剂区段相邻的位置处。含氧气体中的氧气对于氧化反应流中所含的氢气是必需的。可用于对存在的氢气进行选择性氧化的含氧气体的示例包括空气、氧气或者用其他气体诸如蒸汽、二氧化碳和惰性气体(诸如氮气、氩气、氦气等)稀释的空气或氧气。在将氧气添加到工艺流中的位置处，引入以与工艺流接触的氧气的量可在0.01:1至2:1摩尔的氧气/摩尔工艺流中所含的氢气的范围内。在选择性氧化反应中，在存在选择性蒸汽氧化/脱氢催化剂的情况下，使包含未反应的可脱氢烃、脱氢的烃和氢气的工艺流与氧气反应，由此选择性氧化氢气以产生水和热量，其中非常少的氧气与烃反应。
选择性蒸汽氧化/脱氢催化剂可以是用于在存在烃的情况下选择性氧化氢气的催化剂。此类催化剂的示例在美国专利号4,418,237中公开。另选地，用于选择性氧化步骤的催化剂可与用于脱氢步骤的催化剂相同。这类催化剂或它们的使用方法在美国专利号4,613,715和3,670,044中公开。
可以各种方式(诸如通过将氧气与相对冷的烃进料流或与蒸汽稀释剂混合)将含氧反应物添加到本工艺中，或者可独立于进料烃或蒸汽稀释剂将其直接添加到反应器中。另外，可在反应器中的一个或多个位置以这样的方式添加含氧反应物：使氧气相对于氢气的局部浓度最小化，以便将由选择性氢氧化产生的有利温度上升分布在脱氢单元的整个长度上。使用多个注入点使氧气相对于氢气的量的浓度发生局部积累的几率最小化，从而使含氧气体与进料或产物烃发生不期望的反应的几率最小化。
在一些方法中，向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流。在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触，并且从反应器中移除包含至少一种烯烃的流出物流。在继续操作反应器的同时，定期移除反应器中的催化剂的一部分，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂。感测进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者。将进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者传输到处理器。分析进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者以确定活性率。分析催化剂的活性率和成本以确定以下中的至少一者：要移除并替换的催化剂的量、或开始移除并替换催化剂的时间。将被移除并替换的催化剂的所述部分调整至确定量的催化剂，或者在确定的时间移除并替换该催化剂。
每个反应器的转化率可通过监测每个反应器入口和/或出口处的进料和产物(例如丙烷和丙烯)来测量和/或检测。另选地或除此之外，可测量每个反应器处的反应器出口温度，以及/或者可测量每个反应器两端的温差。另一种替代形式，可监测每个反应器两端的压差以确定筛网结垢速率。可将这些信号和/或数据以及附加的信号和/或数据发送到处理器，可使用一种或多种算法确定向系统添加新鲜催化剂的最佳量和定时。改变的最佳量和/或定时可由操作者手动执行，或者系统可通过改变催化剂阀输出来自动改变催化剂添加和移除系统上的设定点，以调整催化剂移除和新鲜催化剂添加的频率和/或量。
具体的实施方案
虽然结合具体的实施方案描述了以下内容，但应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求书的范围。
本发明的第一实施方案是一种用于使烃进料脱氢的方法，其包括：向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使所述进料流与所述反应器中的催化剂接触，所述催化剂具有在正常操作范围内的粒度；从所述反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流；以及在继续操作反应器的同时，定期移除催化剂的一部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分，其中被移除的催化剂的所述部分具有在正常操作范围内的粒度。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中被移除的催化剂的所述部分为脱氢单元中催化剂总量的介于5重量％至50重量％之间。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中以预定的时间表移除催化剂的所述部分。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中被移除并替换的催化剂的所述部分为脱氢单元中催化剂总量的介于10重量％至20重量％之间。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中每60至120天操作时间移除并替换催化剂。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在计划关闭反应器之前的预定时间停止移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中预定时间为计划关闭反应器之前的6至12个月。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中该反应器的操作时间比不移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分的反应器的操作时间增加至少20％。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中被移除的催化剂的所述部分通过以下中的一个或多个来确定：测量至少一种烯烃的生产速率；测量所述烃进料的消耗速率；测量被替换的所述新鲜催化剂的成本；测量整个反应器的温度降低；或在所述反应器的出口处测量所述至少一种链烷烃或所述至少一种烯烃或两者的浓度。本发明的实施方案为本段中的现有实施方案至本段中的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括以下项中的至少一项：感测所述方法的至少一个参数并由所述感测生成信号或数据；生成并传输信号；或者生成并传输数据。
本发明的第二实施方案是一种用于使烃进料脱氢的方法，其包括：向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触；从所述反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流；以及在继续操作反应器的同时，每60至120天操作时间定期移除脱氢单元中介于5重量％至50重量％之间的催化剂总量，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中被移除并替换的催化剂的所述部分为脱氢单元中催化剂总量的介于10重量％至20重量％之间。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在计划关闭反应器之前的预定时间停止移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中预定时间为计划关闭反应器之前的6至12个月。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中该反应器的操作时间比不移除催化剂的所述部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分的反应器的操作时间增加至少20％。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中被移除的催化剂的部分通过以下中的一个或多个来确定：测量至少一种烯烃的生产速率；测量所述烃进料的消耗速率；测量被替换的所述新鲜催化剂的成本；测量整个反应器的温度降低；或在反应器的出口处测量至少一种分子的浓度。
本发明的第三实施方案是一种用于使烃进料脱氢的方法，其包括：向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触；从所述反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流；以及在继续操作反应器的同时，每60至120天操作时间定期移除脱氢单元中介于10重量％至20重量％之间的催化剂总量，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂。本发明的一个实施方案为本段中的先前实施方案直至本段中的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在计划关闭反应器之前的6至12个月停止移除催化剂的部分并用新鲜催化剂替换被移除的催化剂的所述部分。
本发明的第四实施方案是一种用于使烃进料脱氢的方法，其包括：向包括移动床反应器的脱氢单元提供包含至少一种链烷烃的烃进料流；在脱氢条件下使进料流与反应器中的催化剂接触；从所述反应器移除包含至少一种烯烃的流出物流；在继续操作反应器的同时，定期移除反应器中的催化剂的一部分，并且用新鲜催化剂替换被移除的催化剂；感测进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者；将进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者传输到处理器；分析进料流的流速或流出物的流速中的一者或多者以确定活性率；分析催化剂的活性率和成本以确定以下中的至少一者：要移除并替换的催化剂的量、或开始移除并替换催化剂的时间；以及将被移除并替换的催化剂的所述部分调整为确定量的催化剂，或者在确定的时间移除并替换该催化剂。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可最大程度利用本发明并且可容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围以作出本发明的各种变化和修改，并且使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体的实施方案应理解为仅例示性的，而不以无论任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。
在前述内容中，所有温度均以摄氏度示出，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。