1.本发明涉及高分子领域，更具体的说是涉及一种新型轻便隔热性橡胶。
背景技术：
2.橡胶是常见的高分子材料，现有技术中往往会添加大量的白炭黑进行改性，“《合成橡胶工业》的2008
‑5‑
15，31(3)：219～220”中，公开了一篇名为《白炭黑/si
‑
69填充剂对轮胎胶料导热系数的影响》的期刊，其中介绍了白炭黑的大量使用，会使得导热系数增大，从而降低了隔热性能，并且白炭黑的密度也较大，因此质量较高，因而不适用轻质隔热橡胶。
技术实现要素：
3.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种新型轻便隔热性橡胶。
4.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
5.一种新型轻便隔热性橡胶，
6.包括下述重量份组成：
7.丁苯橡胶：30～40份
8.氯丁橡胶：30～40份
9.碳酸锌：4～8份
10.硬脂酸：1～3份
11.促进剂m：1～2份
12.促进剂dm：2～3份
13.聚乙二醇：3～5份
14.白油：10～30份
15.醚化木屑：20～30份
16.作为本发明的进一步改进，
17.所述醚化木屑生产步骤为：
18.步骤a：将木屑浸泡在氢氧化钠水溶液中进行预处理；
19.步骤b：将预处理后的木屑加入醋酸中和；
20.步骤c：将中和过后的木屑进行清洗，之后烘干；
21.步骤d：将烘干后的木屑加入到醚化剂中，升温至40℃进行反应；
22.步骤e：得到醚化木屑后经过清洗后烘干得到醚化木屑。
23.作为本发明的进一步改进，
24.所述步骤a中氢氧化钠水溶液为8％质量浓度的氢氧化钠水溶液。
25.作为本发明的进一步改进，
26.所述步骤a中浸泡时间为0.5～4小时。
27.作为本发明的进一步改进，
28.所述步骤b中醋酸浓度为10％质量浓度的醋酸。
29.作为本发明的进一步改进，
30.所述步骤c中清洗使用清水，清洗2～4次，烘干温度为80℃。
31.作为本发明的进一步改进，
32.所述步骤d中醚化剂用量为木屑质量的1％～5％。
33.作为本发明的进一步改进，
34.所述步骤e中清洗使用清水，清洗2～3次，烘干温度为80℃。
35.作为本发明的进一步改进，
36.所述醚化剂为：3
‑
氯
‑2‑
羟丙基三甲基氯化铵或环氧乙烷。
37.作为本发明的另一发明目的，提供一种新型轻便隔热性橡胶的制备方法，
38.步骤一：采用密炼机对丁苯橡胶、氯丁橡胶、碳酸锌、硬脂酸、醚化木屑、聚乙二醇进行混合，混炼时间8～10min，混炼温度70
±
5℃，将混炼好的橡胶至少停放12h；
39.步骤二：将停放后的橡胶加入开炼机中，并加入促进剂m、促进剂dm、白油，进一步混炼4～5min；
40.步骤三：将加硫的橡胶通过20～25℃的压延机，压制成橡胶片，并对橡胶片进行冷却出料。
41.本发明的有益效果，通过添加醚化木屑可以降低导热率的同时，还能够保证橡胶的拉伸强度，拉伸强度不会有明显下降，并且木屑密度一般在0.5g/cm^3，而白炭黑密度一般在2.6g/cm^3，因而添加醚化木屑的橡胶，其质地更轻。而木屑在经过碱化和醚化之后，其表面的活性基团更多，因而与橡胶的相容性更好，从而保证了力学强度基本保持不变的性能。
具体实施方式
42.实施例一：
43.包括下述重量份组成：
44.丁苯橡胶：40份
45.氯丁橡胶：40份
46.碳酸锌5份
47.硬脂酸：2份
48.促进剂m：1份
49.促进剂dm：2份
50.聚乙二醇：5份
51.白油：10份
52.醚化木屑：20份
53.所述醚化木屑生产步骤为：
54.步骤a：将木屑浸泡在8％质量浓度的氢氧化钠水溶液中浸泡1小时进行预处理；
55.步骤b：将预处理后的木屑加入10％质量浓度的醋酸中和；
56.步骤c：将中和过后的木屑进行清洗，清洗使用清水，清洗2～4次，之后烘干，烘干温度为80℃，30分钟烘干；
57.步骤d：将烘干后的木屑加入到3
‑
氯
‑2‑
羟丙基三甲基氯化铵中，醚化剂用量为木屑质量的3％，升温至40℃进行反应；
58.步骤e：得到醚化木屑后清洗使用清水，清洗2～3次，烘干温度为80℃进行烘干，30分钟烘干，得到醚化木屑。
59.制备方法：步骤一：采用密炼机对丁苯橡胶、氯丁橡胶、碳酸锌、硬脂酸、醚化木屑、聚乙二醇进行混合，混炼时间10min，混炼温度70
±
5℃，将混炼好的橡胶至少停放12h；
60.步骤二：将停放后的橡胶加入开炼机中，并加入促进剂m、促进剂dm、白油，进一步混炼5min；
61.步骤三：将加硫的橡胶通过25℃的压延机，压制成橡胶片，并对橡胶片进行冷却出料。
62.实施例二：
63.包括下述重量份组成：
64.丁苯橡胶：40份
65.氯丁橡胶：40份
66.碳酸锌5份
67.硬脂酸：2份
68.促进剂m：1份
69.促进剂dm：2份
70.聚乙二醇：5份
71.白油：10份
72.醚化木屑：20份
73.所述醚化木屑生产步骤为：
74.步骤a：将木屑浸泡在8％质量浓度的氢氧化钠水溶液中浸泡1小时进行预处理；
75.步骤b：将预处理后的木屑加入10％质量浓度的醋酸中和；
76.步骤c：将中和过后的木屑进行清洗，清洗使用清水，清洗2～4次，之后烘干，烘干温度为80℃，30分钟烘干；
77.步骤d：将烘干后的木屑加入到环氧乙烷中，醚化剂用量为木屑质量的3％，升温至40℃进行反应；
78.步骤e：得到醚化木屑后清洗使用清水，清洗2～3次，烘干温度为80℃进行烘干，30分钟烘干，得到醚化木屑。
79.制备方法：步骤一：采用密炼机对丁苯橡胶、氯丁橡胶、碳酸锌、硬脂酸、醚化木屑、聚乙二醇进行混合，混炼时间10min，混炼温度70
±
5℃，将混炼好的橡胶至少停放12h；
80.步骤二：将停放后的橡胶加入开炼机中，并加入促进剂m、促进剂dm、白油，进一步混炼5min；
81.步骤三：将加硫的橡胶通过25℃的压延机，压制成橡胶片，并对橡胶片进行冷却出料。
82.对比例一：
83.包括下述重量份组成：
84.丁苯橡胶：40份
85.氯丁橡胶：40份
86.碳酸锌5份
87.硬脂酸：2份
88.促进剂m：1份
89.促进剂dm：2份
90.聚乙二醇：5份
91.白油：10份
92.制备方法：步骤一：采用密炼机对丁苯橡胶、氯丁橡胶、碳酸锌、硬脂酸、聚乙二醇进行混合，混炼时间10min，混炼温度70
±
5℃，将混炼好的橡胶至少停放12h；
93.步骤二：将停放后的橡胶加入开炼机中，并加入促进剂m、促进剂dm、白油，进一步混炼5min；
94.步骤三：将加硫的橡胶通过25℃的压延机，压制成橡胶片，并对橡胶片进行冷却出料。
95.对比例二：
96.包括下述重量份组成：
97.丁苯橡胶：40份
98.氯丁橡胶：40份
99.碳酸锌5份
100.硬脂酸：2份
101.促进剂m：1份
102.促进剂dm：2份
103.聚乙二醇：5份
104.白油：10份
105.白炭黑：20份
106.制备方法：步骤一：采用密炼机对丁苯橡胶、氯丁橡胶、碳酸锌、硬脂酸、白炭黑、聚乙二醇进行混合，混炼时间10min，混炼温度70
±
5℃，将混炼好的橡胶至少停放12h；
107.步骤二：将停放后的橡胶加入开炼机中，并加入促进剂m、促进剂dm、白油，进一步混炼5min；
108.步骤三：将加硫的橡胶通过25℃的压延机，压制成橡胶片，并对橡胶片进行冷却出料。
109.对比例三：
110.包括下述重量份组成：
111.丁苯橡胶：40份
112.氯丁橡胶：40份
113.碳酸锌5份
114.硬脂酸：2份
115.促进剂m：1份
116.促进剂dm：2份
117.聚乙二醇：5份
118.白油：10份
119.干燥木屑：20份
120.木屑经过80℃，30分钟烘干得到干燥木屑；
121.制备方法：步骤一：采用密炼机对丁苯橡胶、氯丁橡胶、碳酸锌、硬脂酸、白炭黑、干燥木屑、聚乙二醇进行混合，混炼时间10min，混炼温度70
±
5℃，将混炼好的橡胶至少停放12h；
122.步骤二：将停放后的橡胶加入开炼机中，并加入促进剂m、促进剂dm、白油，进一步混炼5min；
123.步骤三：将加硫的橡胶通过25℃的压延机，压制成橡胶片，并对橡胶片进行冷却出料。
124.测试方法：
125.导热率测试：《gb/t 11205
‑
2009》
126.拉伸强度测试：《gb/t 528
‑
92》
127.测试结果：
[0128] 拉伸强度(mpa)导热率(w/(m.k))实施例一150.13实施例二140.14对比例一150.21对比例二60.15对比例三190.28
[0129]
通过上述检测结果可以看出，对比例一位未添加木屑或白炭黑，可以作为空白组，在实施例一和实施例二中，添加的是醚化木屑，可以看到拉伸强度几乎没有变化，有微量的下降，几乎不影响使用，而导热率有明显下降，而对比例二则是没有醚化的木屑，其拉伸强度有大幅度下降，造成这样的现象主要是因为木屑颗粒较大，而与橡胶的相容性较差，因而导致其在力学测试的时候发生橡胶与木屑的分离，从而导致了整体拉伸强度的下降，并且导热系数也有明显下降，这是由于木屑本身的导热能力相对于橡胶导热率更低，从而影响了整体材料的导热率下降，而对比例三则是添加了白炭黑，如预期的一样，拉伸强度增大，而导热率明显上升。
[0130]
因而通过添加醚化木屑可以降低导热率的同时，还能够保证橡胶的拉伸强度，拉伸强度不会有明显下降，并且木屑密度一般在0.5g/cm^3，而白炭黑密度一般在2.6g/cm^3，因而添加醚化木屑的橡胶，其质地更轻。而木屑在经过碱化和醚化之后，其表面的活性基团更多，因而与橡胶的相容性更好，从而保证了力学强度基本保持不变的性能。
[0131]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。